CN201250424Y - 液体自流型无动力油水分离器 - Google Patents

Abstract

一种无动力油水分离装置，专门用于厨房洗碗和涮锅的含油污水。包括箱体、箱体底部的进水和出水口、之字型布水板、固液分离池杂物金属滤网、褶角形梳齿对置排列的上阻流隔板、导流板、带有锯齿形边集油槽的隔油板、排渣导管、带有排渣导管闸门和悬浮沉积物排放闸门的液位控制板、储油箱隔板、分体组合带锁和观察孔及横竖垂直的两个水平仪的箱盖。隔板将箱体分成了四个空间：固液分离仓、油水分离仓、综合排放仓和储油仓。本实用新型设计合理，不用外加动力使含油废水在排污过程中自动分离，适用于一切油类和各种含油浓度废水处理，处理效率高，效果好，运行费用低，操作简单、尤其适用于处理餐厅的洗碗和涮锅的废水。

Description

液体自流型无动力油水分离器

技术领域：

本实用新型涉及一种油水分离装置，特别涉及专门用于处理厨房内洗碗和涮锅废水的污水处理的依靠液体自流的物理特征进行油水分离的无动力油水分离器。

背景技术：

目前，我国餐饮业对因洗碗和涮锅所产生的餐厨废水的处理，多是采用经过金属过滤网将固体残渣过滤后直接排入下水道或市政污水管道的方法。有些地方政府要求餐馆或房屋开发商在餐厨废水排入市政污水管道前需进行油水分离，将污水中的油分离出来；当前普遍采用的是建立隔油池加人工或机械撇油的方式。这种方法占用地面积大，基建投资大、使用的设备多，工人劳动强度大，工作环境恶劣，处理效率低等诸多缺点；尤其是在夏秋两季环境温度高时，如处理不及时还会发生厌氧产生二次污染。

发明内容：

本实用新型的目的是针对目前餐饮业中的餐厨废水的处理技术的不足，提供的一种处理效率高、分离效果好、使用成本低的，无需外加动力，仅依靠餐厨废水的液体自身流动，就将餐厨废水中的油高效分离出来的液体自流型无动力油水分离器。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案：

一种液体自流型无动力油水分离器，它包括：箱体，位于箱体底部的进水口、出水口和出油口，其特征在于：所述箱体内设置有“之”字型布水板、金属滤网、液面控制板和储油箱隔板将箱体分成：固液分离仓、油水分离仓、综合排放仓和储油仓四个部分；

固液分离仓通过顶部的金属滤网与油水分离仓相通，通过排渣导管和液位控制板上的固体残渣阀门与综合排放仓相关联；

在油水分离仓内，依次布置有褶角形梳齿对置排列的上阻流隔板、3个落底导流板和带有锯齿形集油槽的隔油板，带有排渣导管闸门和油水分离仓内悬浮物排放闸门的液位控制板；油水分离仓和储油仓由在集油槽后的导油管相连通；

箱盖和锁鼻相连，箱盖上设有观察孔，箱盖上还横竖双向设置两个水平仪。

所述的进出水口都位于箱体底部；所述的出水口的面积要大于带锯齿形集油槽的隔油板与液位控制板之间形成的油水分离仓与综合排放仓之间的过水口面积，而且此过水口面积要大于进水口管的内径圆面积的两倍以上。

所述的落底导流板比油水分离仓的液面控制板低2厘米。

所述的带有锯齿形集油槽的隔油板，其锯齿状边在迎流面；其锯齿状边的上沿水平平行，缝隙的最低点比上沿高3-5毫米。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1.设备运行时不需要外加的动力和人工操作。

2.在餐厨废水排放的同时对其进行了高效率、无附加成本的初步处理，将混在废水中的油分离出来。

3.投资成本低，结构简单可以开模具，利用PU、PP等的再生料注塑批量化生产。

附图说明：

图1为本实用新型的外部结构示意图；

图2为本实用新型的内部立体结构图示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为图3的仰视图及工作原理图；

图5为本实用新型的上阻流隔板的主视图；

图6是图5的A-A剖视图；

图7是本实用新型带有锯齿形边集油槽的隔油板的立体结构示意图；

图8是本实用新型的液位控制板的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

如图1～图8所示，本实用新型包括箱体1，位于箱体底部的进水口2、出水口3和出油口4，箱盖由两部分组成中间有锁鼻9，10相连，并且在箱盖上设置有水平仪7、8和观察孔11，水平仪7、8是为了操作人员便于使本装置达到最佳工作状态，观察孔11是为了便于了解储油仓26内的油位状况；箱体1内按顺序从进水口2分别设置有金属滤网12、“之”字形布水板13、排渣导管14、褶角形梳齿错位对置排列的上阻流隔板15、3块落底错位排列导流板和带有锯齿型边集油槽22的隔油板17、带有排渣导管控制闸门28和悬浮物排放阀门23的的液位控制板18、油水分离仓24与储油仓26之间通过导油管19和储油仓26隔板20将箱体分为固液分离仓27、油水分离仓24、综合排放仓25和储油仓26这四个相互关联的部分，其中固液分离仓27和油水分离仓24经金属滤网相连通，油水分离仓24经隔油板17和液位控制板18之间液体排放口与综合排放仓25相通，油水分离仓24和储油仓26由19相连通，另外固液分离仓27和油水分离仓24分别经设置在液位控制板18上的两个闸门相互连通，这样就形成了一个高效的油水分离系统。

固液分离仓27通过顶部的金属滤网12与油水分离仓24相同，通过排渣导管14和液位控制板18上的固体24阀门与综合排放仓25相关联。闸门的开放由人为控制。

在油水分离仓24内，依次布置有褶角形梳齿对置排列的上阻流隔板15、3个落底导流板16、带有锯齿形边21集油槽22的隔油板17，带有排渣导管闸门28和油水分离仓24内悬浮物排放闸门23的液位控制板18；油水分离仓24和储油仓26在集油槽22后的导油管19相连通；

各种废液、废物由液位控制板18的上沿和两个阀门进入综合排放仓25，再由出水口3排出。储油仓26内油液经出油口4排出。箱盖5，6由锁鼻9，10相连。箱盖上置横竖双向水平仪7，8及观察孔11。

进出水口2，3都位于箱体底部，最大限度适用于各种场所，不受进水管高度的限制。

出水口3面积要大于带锯齿形集油槽22的隔油板17与液位控制板18之间形成的油水分离仓24与综合排放仓25之间的过水口面积，而且此过水口面积要大于进水口管的内径圆面积的两倍以上。如此设计的目的及达到的效果是在油水分离仓24内液面与液面控制板18上沿不会形成过高的液位差，从而影响油水分离的效果，使储油仓26内进水过多。

储油仓26的出油口设计在仓的底部具有两重作用：首先是仓内的油液可以经此口放出，其次具备油水二次分离的效果；在混在油液中经锯齿形导油槽19进入储油仓26的部分水，在仓内经充分时间的物理沉降作用沉于仓底，在排油的同时先将水放走，起到油水再次分离的效果。

通过对部件12、13、14、15、16、17、18、19和20在箱内的科学组合布置如图2所示，使得混有固体残渣的油水混合液得以高效地将油水分离开来，并且混在污水中的固体残渣和各种软性的悬浮物也可以便捷地排放。

通过部件12、13、14及18上排放闸门的科学组合，如图2所示，最大限度的将进水口的柱型油水混和紊流变成了平面层型水流，为油水分层流动创造了起步条件；同时使得混流液中的固体残渣有最大化的存留空间，并且可以方便的排除；滤网的作用一是固液分离，二是平稳了水流。

通过3块落底导流板16的设置是本专利的重要组成部分之一，此导流板设计的关键点是比分离池的液面控制板低2厘米，这样设计的目的是使得油液的液面在分离池内形成整个平面无障碍的直线流动，而水在落底导流板16的作用下呈“之”字形曲线流动，其作用的效果是增加了油水混合液的排放流程，减缓了流速，使混在污水中油液在流动过程中逐步上浮，形成液面并逐渐增厚，使油水分层流动。

褶角形梳齿错位对置排列如图5和图6的上阻流隔板15是本实用新型的最重要组成部分之一。它起到了减缓油水混合液体的流速，增加流程，阻隔浮沫，使得油水混合液快速分层流动和平缓油水分离仓24内液面的关键作用。

带有锯齿形边21集油槽22的隔油板17：如图7，也是本实用新型的重要组成部分，集油槽22的锯齿状边在迎流面，最大限度地将浮在水上的油流通过锯齿间的缝隙将导入集油槽22内并经导管流进储油池，将油水分离，使水从其底部经液位控制板18的上沿流入综合排放仓25；其锯齿状边的上沿水平平行，缝隙的最低点比上沿高3-5毫米；其锯齿还有阻隔混在油液中悬浮物的作用。

带有排渣导管控制闸门28和悬浮物排放阀门23的液位控制板18：如图8，此部件的设计集多项功能于一体，是本实用新型的关键部件，使得本装置的设计目的——油水分离得以实现。

在箱盖上设置横竖垂直的水平仪7和8：这项设计能够让使用者方便地了解到整个油水分离器箱体的平衡状况。因集油槽22锯齿状边应与分离池内的液面保持平行，才能得到最佳的油水分离效果。

储油箱盖上的观察孔11：可以方便及时地了解储油箱内的油量。

本实用新型工作时，含油废水从进水口2进入固液分离仓27内，在金属滤网的作用下将废水中各种固体残渣拦截并积淀在仓内，油水混合液经金属滤网进入油水分离仓24，经进水口进入固液分离仓27内的柱型水流在“之”型布水板13和金属滤网12的作用下形成流速缓慢平稳的水流进入油水分离仓24；油水混合液进入油水分离仓24内首先在褶角形梳齿错位对置排列的上阻流隔板15的作用下，流速进一步减缓，因油轻水重，一部分油液上浮形成液面经梳齿间的缝隙进入下一区域，油水混合液在落底导流板16的作用下缓慢流向上面直接流向带有锯齿形边21集油槽22的隔油板17，其它油水混合液在3块落底导流板的作用下流向隔油板17，在流动的过程中油液充分上浮，使浮在水面上油液面逐渐增厚并经锯齿间的缝隙落入集油槽22内，再由导油管19进入储油仓26，经分离处理后的废水经液位控制板18的上沿落入综合排放仓25里，再由出水口排走；积存在固液分离箱内的各种食物定期和沉积在油水分离仓24内的悬浮沉积物定期经设置在液位控制板上的两个闸门排入综合排放仓25，再由出水口3排出；储油仓26内的油可经出油口提出，在提油的过程中，先将在储油仓26内经充分时间沉降下来的水先期排出，再提出储存的油液。

Claims (4)

1.一种液体自流型无动力油水分离器，它包括：箱体(1)，位于箱体(1)底部的进水口(2)、出水口(3)和出油口(4)，其特征在于：所述箱体(1)内设置有“之”字型布水板(13)、金属滤网(12)、液面控制板(18)和储油箱隔板(20)将箱体分成：固液分离仓(27)、油水分离仓(24)、综合排放仓(25)和储油仓(26)四个部分；

固液分离仓(27)通过顶部的金属滤网(12)与油水分离仓(24)相通，通过排渣导管(14)和液位控制板(18)上的固体残渣阀门(28)与综合排放仓(25)相关联；

在油水分离仓(24)内，依次布置有褶角形梳齿对置排列的上阻流隔板(15)、3个落底导流板(16)和带有锯齿形集油槽(22)的隔油板(17)，带有排渣导管闸门(28)和油水分离仓(24)内悬浮物排放闸门(23)的液位控制板(18)；油水分离仓(24)和储油仓(26)由在集油槽(22)后的导油管(19)相连通；

箱盖和锁鼻相连，箱盖上设有观察孔(11)，箱盖上还横竖双向设置两个水平仪。

2.根据权利要求1所述的液体自流型无动力油水分离器，其特征在于：所述的进出水口都位于箱体底部；所述的出水口的面积要大于带锯齿形集油槽(22)的隔油板(17)与液位控制板(18)之间形成的油水分离仓(24)与综合排放仓(25)之间的过水口面积，而且此过水口面积要大于进水口管的内径圆面积的两倍以上。

3.根据权利要求1所述的液体自流型无动力油水分离器，其特征在于：所述的落底导流板(16)比油水分离仓的液面控制板低2厘米。

4.根据权利要求1所述的液体自流型无动力油水分离器，其特征在于：所述的带有锯齿形集油槽(22)的隔油板(17)，其锯齿状边在迎流面；其锯齿状边的上沿水平平行，缝隙的最低点比上沿高3-5毫米。

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