CN200991949Y - 箱梁内模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种箱梁内模，其顶模板两侧端分别与一个上侧板的上端铰接，两个上侧板的下端分别与一个下侧板的上端铰接，沿所述顶模板纵向每间隔一定距离设置一个立梁和顶升油缸，所有顶升油缸上端均与所述顶模板纵向中心线上的下表面铰接，所有顶升油缸下端均安装在各自的立梁上，所有立梁和支架之间设置有导轨和滚轮，顶模板纵向若干横向切面上设置有上、下伸缩油缸，上伸缩油缸设置在顶模板和上侧板之间，下伸缩油缸设置在上侧板和下侧板之间，顶模板纵向若干横向切面上设置有上、下撑杆，上撑杆设置在顶模板和下侧板之间，下撑杆设置在上侧板和立梁之间。本实用新型结构简单、具有制梁速度快、劳动强度小、机械化程度高的优点。

Description

箱梁内模

一、技术领域：本实用新型涉及一种箱梁的内模，特别是涉及一种箱梁内模。

二、背景技术：众所周知，我国地域广阔，随着经济的快速发展和人民生活水平的迅速提高，人们出行和货物流通越来越频繁，铁路作为交通运输业的骨干，在我国国民经济发展中起着重要作用，而且人们出行要求列车快捷、舒适、安全、准点，我国的铁路要实现跨越式发展，对主要的繁忙干线必须实行客货分线运行，客运专线的修建在未来几年将进入高峰期，现在郑西、石太、京津等客运专线正在同时动工建没中。在这些客运专线中，为节约土地、保证安全、维护生态平衡，高架部分占了50％-90％。在高架线段中最主要的重量支承件中，32m大型混凝土箱梁占了绝大部份，在未来几年中，这种大型混凝土箱梁的需求量极大，但目前现有32m混凝土箱梁模板的整体水平普遍较低，尤其是侧模的支模与拆模还处于手工支、拆状态，致使混凝土箱梁构件的生产效率低、工期长，产品质量不易控制等，公路的建设也存在上述问题。

三、实用新型内容：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种结构简单、具有制梁速度快、劳动强度小、机械化程度高的箱梁内模。

本实用新型的技术方案是：一种箱梁内模，含有顶模板、支架、立梁和顶升油缸，所述顶模板两侧端分别与一个上侧板的上端铰接，两个上侧板的下端分别与一个下侧板的上端铰接，沿所述顶模板纵向每间隔一定距离设置一个立梁和顶升油缸，所有顶升油缸上端均与所述顶模板纵向中心线上的下表面铰接，所有顶升油缸下端均安装在各自的立梁上，所有立梁和支架之间设置有导轨和滚轮，沿所述顶模板纵向每间隔一定距离的横向切面上设置有上、下伸缩油缸，其中，上伸缩油缸设置在顶模板和上侧板之间，下伸缩油缸设置在上侧板和下侧板之间，沿所述顶模板纵向每间隔一定距离的另外横向切面上设置有上、下撑杆，其中，上撑杆设置在顶模板和下侧板之间，下撑杆设置在上侧板和立梁之间。

所述导轨为两条工字型钢轨，所述两个工字型钢轨固定在所有立梁下端的两侧，所述支架上表面沿纵向设置有两排滚轮，两个工字型钢轨的下端卡在两排滚轮的凹槽中，能够纵向移动，所述支架通过固定杆固定在箱梁下底板上。

或者，所述导轨为两条工字型钢轨，所述两个工字型钢轨安装在支架的纵向上表面上，所有立梁下端的两侧分别安装一个滚轮，两个工字型钢轨的上端卡在两排滚轮的凹槽中，所述支架通过固定杆固定在箱梁下底板上。

所述立梁设置有一个中心盲孔，并且该中心盲孔中套装一个顶套，顶套的上端面与顶模板下表面铰接，顶套的中心盲孔和立梁的中心盲孔中设置有顶升油缸，顶升油缸通过顶套带动顶模板上下运动。

所述撑杆含有一个螺管和两个螺杆，并且所述螺管两端内壁上分别设置有正反向螺纹，两个螺杆上设置有正反向螺纹，且分别和螺管的两端相匹配。所述螺管上设置有转柄，便于调节螺杆和螺管的旋进深度。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型收缩及脱模均利用液压油缸的自由伸缩，在满足伸缩行程的条件下保证快捷、灵活、方便，劳动强度小、机械化程度高，大大加快制梁速度。为满足油缸在收缩过程中角度的变化，油缸支撑点处均采用销轴活结，而油缸与模板相连处为铰接，此铰接点受油缸集中力作用，为减少内模变形，全套内模各铰接点处均经加强处理，因此刚度高、内模变形小；另外，采用单立柱式立梁支撑结构，大大增加了内模的活动空间，便于工人进行内部操作。

2、本实用新型的顶升油缸设置在顶套的中心盲孔和立梁的中心盲孔中，顶升油缸通过顶套带动顶模板上下运动，由于顶套套装在立梁的中心盲孔中，二者体壁滑动接触，大大增加侧向受力，顶升油缸不会受到侧向压力，因此顶升油缸的使用寿命长。

3、本实用新型导轨和滚轮可以采用多种结构形式，既可以采用滚轮在上、导轨在下的运动方式，又可以采用导轨在上、滚轮在上的运动方式，便于内模脱模。

4、本实用新型使用范围广，尤其适用于公路、铁路箱梁的制作，易于推广，具有良好的社会和经济效益。

四、附图说明：

图1为箱梁内模的油缸布置断面的结构示意图之一；

图2为图1所示A处放大图；

图3为图1所示箱梁内模的撑杆布置断面的结构示意图；

图4为图1所示箱梁内模的模板收缩断面的结构示意图；

图5为箱梁内模的油缸布置断面的结构示意图之二；

图6为图5所示B处放大图；

图7为图5所示箱梁内模的撑杆布置断面的结构示意图；

图8为图5所示箱梁内模的模板收缩断面的结构示意图。

五、具体实施方式：

实施例一：参见图1、图2、图3和图4，图中，箱梁内模的顶模板4两侧端分别与一个上侧板2的上端铰接，两个上侧板2的下端分别与一个下侧板6的上端铰接，沿顶模板4纵向每间隔一定距离设置一个立梁9，立梁9设置有一个中心盲孔，并且该中心盲孔中套装一个顶套5，顶套5的上端面与顶模板4纵向中心线的下表面铰接，顶套5的中心盲孔和立梁9的中心盲孔中设置有顶升油缸8，顶升油缸8通过顶套5带动顶模板4上下运动。沿顶模板4纵向每间隔一定距离的横向切面上设置有上伸缩油缸3、下伸缩油缸7，其中，上伸缩油缸3设置在顶模板4和上侧板2之间，下伸缩油缸7设置在上侧板2和下侧板6之间。沿顶模板4纵向每间隔一定距离的另外横向切面上设置有上撑杆12、下撑杆13，其中，上撑杆12设置在顶模板4和下侧板6之间，下撑杆13设置在上侧板2和立梁9之间。

两个工字型钢轨10固定在所有立梁9下端的两侧，支架11上表面沿纵向设置有两排滚轮，两个工字型钢轨10的下端卡在两排滚轮的凹槽中，能够纵向移动，支架11通过固定杆固定在箱梁1下底板上，并且固定杆能够微量调整支架11的上下位置(此为现有技术，不详述)。固定杆固定在箱梁1下底板的预留孔中，能够拆除。

上撑杆12和下撑杆13均含有一个螺管和两个螺杆，并且螺管两端内壁上分别设置有正反向螺纹，两个螺杆上设置有正反向螺纹，且分别和螺管的两端相匹配。螺管上设置有转柄，便于调节螺杆和螺管的旋进深度。

制造箱梁1时，内模和外模配合使用，内模的支架11通过固定杆固定在外模上，操纵顶升油缸8，使其将顶模板4上升到位，然后操纵上伸缩油缸3和下伸缩油缸7，使其将上侧板2和下侧板6顶到位，最后操作上撑杆12和下撑杆13，使其将顶模板4、上侧板2、下侧板6相互固定在一起，加大内模的强度。浇筑完成后，拆掉上撑杆12和下撑杆13，再分别操纵顶升油缸8、上伸缩油缸3、下伸缩油缸7，使顶模板4向下收缩，上侧板2和下侧板6向内收缩，牵引车即可将内模的活动部分拉出，最后将支架11和固定杆拆除即可。

实施例二：参见图5、图6、图7和图8，图中编号相同的，代表的意义相同，其工作过程也基本相同，相同之处不重述，不同之处在于：两个工字型钢轨10安装在支架11的纵向上表面上，所有立梁9下端的两侧分别安装一个滚轮，两个工字型钢轨10的上端卡在两排滚轮的凹槽中，支架11通过固定杆固定在箱梁1下体壁上。

改变上下伸缩油缸的连接位置、改变立梁和顶套的结构形式以及改变导轨和滚轮的接触形式能够组成多个实施例，均为本实用新型的常见变化范围，在此不一一详述。

Claims (6)

1、一种箱梁内模，含有顶模板、支架、立梁和顶升油缸，其特征是：所述顶模板两侧端分别与一个上侧板的上端铰接，两个上侧板的下端分别与一个下侧板的上端铰接，沿所述顶模板纵向每间隔一定距离设置一个立梁和顶升油缸，所有顶升油缸上端均与所述顶模板纵向中心线上的下表面铰接，所有顶升油缸下端均安装在各自的立梁上，所有立梁和支架之间设置有导轨和滚轮，沿所述顶模板纵向每间隔一定距离的横向切面上设置有上、下伸缩油缸，其中，上伸缩油缸设置在顶模板和上侧板之间，下伸缩油缸设置在上侧板和下侧板之间，沿所述顶模板纵向每间隔一定距离的另外横向切面上设置有上、下撑杆，其中，上撑杆设置在顶模板和下侧板之间，下撑杆设置在上侧板和立梁之间。

2、根据权利要求1所述的箱梁内模，其特征是：所述导轨为两条工字型钢轨，所述两个工字型钢轨固定在所有立梁下端的两侧，所述支架上表面沿纵向设置有两排滚轮，两个工字型钢轨的下端卡在两排滚轮的凹槽中，能够纵向移动，所述支架通过固定杆固定在箱梁下底板上。

3、根据权利要求1所述的箱梁内模，其特征是：所述导轨为两条工字型钢轨，所述两个工字型钢轨安装在支架的纵向上表面上，所有立梁下端的两侧分别安装一个滚轮，两个工字型钢轨的上端卡在两排滚轮的凹槽中，所述支架通过固定杆固定在箱梁下底板上。

4、根据权利要求1或2或3所述的箱梁内模，其特征是：所述立梁设置有一个中心盲孔，并且该中心盲孔中套装一个顶套，顶套的上端面与顶模板下表面铰接，顶套的中心盲孔和立梁的中心盲孔中设置有顶升油缸，顶升油缸通过顶套带动顶模板上下运动。

5、根据权利要求1所述的箱梁内模，其特征是：所述撑杆含有一个螺管和两个螺杆，并且所述螺管两端内壁上分别设置有正反向螺纹，两个螺杆上设置有正反向螺纹，且分别和螺管的两端相匹配。

6、根据权利要求5所述的箱梁内模，其特征是：所述螺管上设置有转柄，便于调节螺杆和螺管的旋进深度。

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