CN1953883A - Ea件的安装结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种EA件的安装结构，其可容易地将EA件安装到内饰等构件上，另外还可以提高冲击吸收特性，即使是各种形状、大小及硬度的EA件也能牢固地安装到构件上。由硬质聚氨酯泡沫等合成树脂泡沫构成的EA件(1)借助肋(3)和夹子(4)被安装到作为构件的内饰(2)上，EA件(1)通过一边使肋3插入到凹条(7)中，一边抵靠到内饰(2)上，从而被安装到该内饰(2)上。当将EA件(1)压靠在内饰(2)上时，肋(3)、(3A)一边沿各爪片(5)的前端滑动，一边被压入到凹条(7)、(7A)内。然后，各爪片(5)的前端咬入到肋(3)、(3A)的侧周面内，成为肋(3)、(3A)不能从凹条(7)、(7A)拔出的状态。由此，将EA件(1)安装到内饰(2)上。
Description
技术领域
本发明涉及一种EA件(冲击能量吸收件)的安装结构，特别涉及一种应用于汽车内饰的较佳的EA件的安装结构。
背景技术
为了吸收侧面撞击(侧撞)时的撞击能量(能量吸收：EA)，在汽车的车门内饰上安装有由硬质氨酯构成的EA件。作为将硬质氨酯制的EA件安装到该车门内饰的方法，在日本特开2001-322507号公报中记载有图7、图8a、图8b所示的结构。图7是表示该公报中图7所述的EA件的安装结构的剖视图，图8a是用于该结构的盖(筒状体)20的立体图，图8b是筒状体20的剖视立体图。
该盖20一体地具有筒部21和伸出部22。从该筒部21的前端朝内设有爪部23。在突出设置于内饰31的杆26的外周面上设有凹部27，爪部23卡合在该凹部27中。
在筒部21沿与筒部21的轴心线平行的方向从前端延伸设有狭缝24，筒部21可沿其扩径方向弹性变形。
为了将EA件33安装到内饰31上，使EA件33沿着内饰31的表面，使杆26插入到EA件33的安装孔34内，然后将盖20嵌合到杆26上并将其压入，从而使爪部23卡合到凹部27中。由此，伸出部22压靠在EA件33的安装孔34的周缘部。
该筒部21为前端细状的锥状，容易插入到安装孔34内。在将盖20安装到杆26上的状态下，筒部21的外周面紧贴着安装孔34的内周面。
在上述以往的EA件的安装结构中，由于盖20与EA件33是分开的，因此在将EA件33安装到内饰31上时，需要将EA件抵接到内饰31上的操作和之后使盖20嵌装到杆26上的操作这两个操作工序，在操作上很费时间。
由于在乘员撞到EA33件而使EA件33压坏变形时，盖20会抵抗压坏变形，因此EA特性相应地较低。
由于爪部23可在凹部27内活动，因此EA件33有时沿图7的上下左右方向运动，另外，还有可能因此而产生异常噪音。
发明内容
本发明的目的在于提供一种EA件的安装结构，该EA件的安装结构可显著改善向内饰等构件安装EA件的操作性，并且EA特性良好。
本发明的目的在于提供一种EA件的安装结构，该EA件的安装结构能牢固地将EA件安装到内饰等的构件上，并且不会使EA件活动，也不会产生异常噪音。
第1方案的EA件的安装结构的特征在于：在将EA件安装在构件上的结构中，在该构件上设有肋，在该EA件上设有用于插入该肋的凹条；具有桥接片和1对对峙片的夹子一体地设于该EA件上，上述对峙片夹着该凹条相对峙地配置在该凹条内表面，上述桥接片将该对峙片相互连接；该1对对峙片夹持着上述肋。
在第1方案的EA件的安装结构中，由于夹子与EA件一体化，因此通过一边将该带有夹子的EA件抵靠到构件上、一边使该夹子卡合在构件的肋上这一个操作工序，就可以将EA件安装到构件上。
由于夹子的对峙片夹持着肋，因此不会在EA件上产生晃动，也不会产生异常噪声。
通过使该夹子的爪片咬入到肋的侧面内，从而可防止肋在从夹子拔出方向上的活动，使EA件的安装极其牢固。
当在夹子上设有从各对峙片朝相互分离方向延伸、并沿着该EA件表面配置的表面片的情况下，制造该带有夹子的EA件时，可以将夹子准确地安装到EA件成型用模具上。即，通过使该表面片抵接于模具的内表面，从而稳定了夹子的姿势。
通过在夹子上设置锚片，并将该锚片埋设在EA件中，从而可以将夹子与EA件牢固地一体化。
通过使肋的长度方向的长度小于凹条的长度方向的长度，从而即使在EA件与内饰等构件之间存在一些位置误差，仍可以将该位置误差吸收。
通过在内饰等构件上设置长度方向大致相互垂直的多个肋，从而可以在沿着该构件表面的相互垂直的两个方向上可靠地约束EA件。
从强度高方面考虑，优选为夹子是金属制。为了使夹子与EA件一体化，也可以在EA件成型用模具上设置磁体，借助该磁体的磁力将由强磁性金属(例如铁)构成的夹子保持在模具上。
优选为肋是合成树脂制。
第2方案的EA件的安装结构的特征在于：在将EA件安装在构件上的结构中，设于该构件上的凸形的卡定部被插入到带有孔的板状的被卡定部的该孔中，该被卡定部一体地设于该EA件上；通过使突出设置于该孔的缘部的爪片卡合到该卡定部上，使该EA件安装到该构件上。
在第2方案的EA件的安装结构中，由于被卡定部与EA件一体化，因此通过一边将该带有卡定部的EA件抵靠到构件上、一边使该被卡定部卡合在构件的卡定部上这一个操作工序，就可以将EA件安装到构件上。
被卡定部也可以设在EA件的表面。在EA件由聚氨酯泡沫等发泡树脂构成的情况下，被卡定部牢固地附着于EA件的表面而与其一体化。
通过使该被卡定部的爪片咬入到卡定部的侧面内，从而可防止卡定部在从被卡定部拔出方向上的活动，使EA件的安装极其牢固。
该被卡定部的孔可以是圆孔(圆形孔)，也可以是长方形。较佳是将圆柱形的卡定部插入到圆孔中。也可以是将圆形的卡定部及平板形的肋状的卡定部中任一种卡定部插入到长方形的孔中。在将圆柱形的卡定部插入到长方形的孔中的情况下，即使EA与内饰等的构件之间存在一些位置误差，也可以将该位置误差吸收。
从强度高方面考虑，作为被卡定部优选为金属制。为了使被卡定部与EA件一体化，也可以在EA件成型用模具上设置磁体，借助该磁体的磁力将由强磁性金属(例如铁)构成的夹子保持在模具上。
优选为卡定部是合成树脂制。
在本发明中，优选为EA件是聚氨酯泡沫等合成树脂泡沫(发泡体)制。
该EA件的安装结构适用于沿着汽车驾驶室的内表面配置的车门内饰的安装，但并不限于此。
附图说明
图1a是表示第1方案的实施方式的EA件的安装结构的剖视图，图1b是表示该EA件的安装结构中的、肋与夹子的卡合关系的立体图。
图2是用于该实施方式的EA件的安装结构的夹子的立体图。
图3是表示实施方式的分解立体图。
图4a、4b、4c是说明带有夹子的EA件的制造方法的剖视图。
图5是EA件成型用的上模具的立体图。
图6是另一夹子的立体图。
图7是表示以往例的剖视图。
图8a、8b是图7的结构的说明图。
图9是又一夹子的立体图。
图10是与上述两种夹子不同的夹子的立体图。
图11a是表示第2方案的实施方式的EA件的安装结构的大致水平方向的剖视图，图11b是该EA件的安装结构的卡定部和被卡定部的立体图，图11c是从相反侧看该EA件的安装结构的被卡定部的立体图。
图12a、12b是说明带有被卡定部的EA件的制造方法的剖视图。
图13是表示另一被卡定部的立体图。
图14是表示另一实施方式的卡定部与被卡定部的卡合关系的立体图。
图15是表示又一实施方式的卡定部与被卡定部的卡合关系的立体图。
图16是表示另一实施方式的EA件的安装结构的分解立体图。
图17是表示再一实施方式的卡定部与被卡定部的卡合关系的立体图。
图18是表示与上述实施方式不同的实施方式的立体图。
具体实施方式
下面，参照附图说明实施方式。图1a是表示实施方式的EA件的安装结构的大致水平方向的剖视图，图1b是表示该EA件的安装结构的、肋和夹子的卡合关系的立体图，图2是夹子的立体图，图3是EA件的安装过程中的立体图，图4、图5是说明带有肋的EA件的制造方法的剖视图和立体图。
如图1所示，由硬质聚氨酯泡沫等合成树脂泡沫构成的EA件1借助肋3和夹子4安装在作为构件的合成树脂制的内饰(在该实施方式中是车门内饰)2上。在该实施方式中，强磁性的金属(例如铁制)的夹子4一体地设于该EA件1上，肋3卡合在该夹子4中。
该肋3是由竖立设置于内饰2上的平板构成的。可以在该肋3的立起方向的前端侧呈倒角状地设置越靠前端部宽度越窄的锥部。
夹子4由大致U字状的金属零件构成，该金属零件具有1对对峙片4 a、4a和将该对峙片4a、4a相互连接起来的桥接片4b。
在该实施方式中，设有彼此从对峙片4a、4a的前端朝相互相分离的方向延伸出的表面片4c、4c。
从这些对峙片4a、4a分别突出设置有爪片5。各爪片5、5从对峙片4a的前端侧(表面片4c侧)是呈舌片状朝桥接片4b侧延伸设置。爪片5、5彼此相对于对峙片4a、4a的板面倾斜，使得该爪片5、5彼此间越靠近它们的前端部越接近。较佳是爪片5与对峙片4a的夹角为20°～45°左右。在肋3与夹子4未相卡合的状态下，爪片5、5的前端彼此间的间隔小于肋3的厚度，爪片5、5的前端也可以是相互抵接。
在该实施方式中，朝从对峙片4a、4a相互分离的方向突出设置有锚片6。
该夹子4沿着设于EA件1上的凹条7的内表面地与EA件1一体化。对峙片4a、4a配置在凹条7的侧面，桥接片4b配置于凹条7的里侧底面。表面片4c沿EA件1的表面配置。
在该实施方式中，在内饰2上沿相垂直的2个方向延伸设置肋3、3A，在EA件1上也与该两肋3、3A相对应地设有2条凹条7、7A。
在较长的凹条7上设有较多(在图中是2个)的夹子4，在较短的凹条7(7A)上设有较少(在图中是1个)的夹子4。
该带有夹子4的EA件1通过一边使肋3插入到凹条7中，一边抵靠到内饰2上，从而被安装到该内饰2上。当将EA件1压靠在内饰2上时，肋3、3A一边相对于各爪片5的前端滑动，一边被压入到凹条7、7A内。然后，各爪片5的前端咬入到肋3、3A的侧周面内，成为肋3、3A不能从凹条7、7A拔出的状态。由此，将EA件1安装到内饰2上。
这样，仅用将带有夹子4的EA件1重叠到内饰2上这样一个操作工序，就可以将EA件1安装到内饰2上，从而显著提高了安装操作效率。另外，由于将肋3、3A和凹条7、7A设在相互垂直的两个方向上，因此可以在内饰2的板面的相垂直的2个方向上约束EA件1。而且，由于各爪片5咬入到肋3、3A内，因此成为肋3、3A相对于夹子4不动的状态，从而将EA件1牢固地安装在内饰2上，可防止EA件1晃荡和产生异常噪音。
在本实施方式中，由于肋3、3A是高度小的板状，因此在EA件1的压扁变形时不会成为障碍。另外，由于EA件1在肋3、3A附近也具有足够的厚度，因此EA件1的冲击吸收特性良好。
在该EA件的安装结构中，肋3、3A的长度方向长度小于与其相对应的凹条7、7A的长度方向长度。因此，即使在肋3、3A和凹条7、7A存在一些位置误差，也可以将该位置误差吸收。
如图4 a、4b、4c及图5所示，在制造该带有夹子4的EA件1时，使用由下模具10和上模具11构成的模具。在上模具11上设有供夹子4嵌套的突部12、用于磁性吸引保持夹子4的磁体13、用于形成凹条7的凸状部14。该夹子4夹持该突部12地安装在该突部12上，由于突部12的表面平滑，因此在脱模时，爪片5沿突部12的表面滑动，从而夹子4与已成型的EA件1一起顺利地脱模。
如图4a所示，使夹子4预先保持在该上模具11的突部12上，将合成树脂材料供给到腔穴内进行成型。如果是聚氨酯泡沫等时，则将聚氨酯泡沫等原液供给到下模具10内，并使其发泡。另外，也可以使用注射发泡成型的方法。
如图4b所示，当树脂原液发泡时，已发泡的树脂附着在夹子4上，成形与夹子4一体的EA件1。因此，如图4c所示，通过卸下上模具11而进行脱模，使带有夹子4的EA件1成型。在该实施方式中，由于设有锚片6，因此由发泡树脂构成的EA件1与金属制的夹子4的附着强度足够高。
上述实施方式是本发明的一个例子，本发明还有图示之外的实施方式。例如，爪片也可以是图示以外的数量。另外，如图6的夹子4A所示，也可以使锚片6a与对峙片4a垂直地从该对峙片4a伸出。另外，如图9、10的夹子4B、4C所示，也可以使锚片6b、6c从桥接片4b向其侧方伸出。由此，可以提高锚片的效果，提高EA件1与夹子4的结合强度。另外，在图10的夹子4C中，省略了表面片4c。
图11a是表示第2方案的实施方式的EA件的安装结构的大致水平方向的剖视图，图11b是该EA件的安装结构的卡定部及被卡定部的立体图，图11c是从相反侧看该EA件的安装结构的被卡定部的立体图，图12a、12b是说明带有被卡定部的EA件的制造方法的剖视图。
如图11a、11b，由硬质聚氨酯泡沫等合成树脂泡沫构成的EA件41借助卡定部43被安装到作为构件的合成树脂制内饰(在该实施方式中是车门内饰)42上。在该实施方式中，强磁性金属(例如铁制)的被卡定部44一体地设于该EA件41上，卡定部43卡合在卡定部44中。
该卡定部43是由竖立设置于内饰42上的圆柱构成的。在该卡定部43的立起方向的前端侧设有越靠前端部直径越小的锥部43a，从而该卡定部43容易插入到被卡定部44中。
被卡定部44为厚度小的板状，并配置于EA件41的表面。在该被卡定部44上设有圆形的孔44a。从该孔44a的内周缘突出设置有多个爪片45。在该实施方式中，爪片45是三角形，并沿孔44a的圆周方向排列。各爪片45朝孔44a的轴心方向的一侧立起一些地倾斜。爪片45的板面与被卡定部44的圆板面的夹角较佳是130°～160°左右。
在EA件41上设有与孔44a同轴的穴46。穴46的直径与通过各爪片45前端的圆的直径相同。爪片45朝插入该穴46侧立起。
优选为：在未将卡定部43插入到孔44a中的状态下，卡定部43的直径比通过各爪片45前端的圆的直径大1.1～1.5倍左右。
在图11 a、11b中，仅图示了1个该被卡定部44，也可以根据EA件41的大小和形状设置2个以上该被卡定部44。被卡定部44的位置也可以根据EA件41的大小和形状来选定。
该带有被卡定部44的EA件41通过一边从孔44a将卡定部43插入到穴46中一边抵靠到内饰42上，从而被安装到该内饰42上。当将EA件41压靠在内饰42上时，一边使卡定部43沿各爪片45的前端滑动，一边使该卡定部43通过孔44a而压入到穴46内。然后，各爪片45的前端咬入到卡定部43的侧周面内，成为卡定部43相对于孔44a不能进行退出运动的状态。由此，EA件41被安装到内饰42上。
这样，仅用将带有被卡定部44的EA件41重叠到内饰42上这一个操作工序，就可以将EA件41安装到内饰42上，从而显著提高了安装操作效率。另外，由于围绕有卡定部43的各爪片45咬入到卡定部43内，因此使得卡定部43相对于被卡定部44不能动，从而将EA件41牢固地安装在内饰42上，可防止EA件41晃荡和产生异常噪音。
如图11a所示，由于被卡定部44是高度小的板状，因此在EA件41的压扁变形时不会成为障碍。另外，由于卡定部43未贯通EA件41，EA件41在卡定部43及被卡定部44附近也具有足够的厚度，因此EA件41的冲击吸收特性在与卡定部43卡合的被卡定部44附近也良好。
在该EA件41的安装结构中，卡定部43及被卡定部44的配置和个数是任意的，即使是各种各样形状的EA件，仍可容易地将EA件牢固地安装到内饰上。另外，即使EA件是软质，通过增多卡定部43及被卡定部44的数量，可以牢固地固定安装EA件。
如图12a所示，在制造该带有夹子44的EA件41时，使用由下模具50和上模具51构成的模具。在上模具51上设有供被卡定部44嵌套的突部52、和用于磁性吸引保持被卡定部44的磁体53。突部52是大致圆柱形，其直径比通过爪片45前端的圆的直径稍小，被卡定部44可相对于该突部52自由插拔。使被卡定部44保持于该上模具51的突部52上，将合成树脂材料供给到腔穴内而进行成型。如果是聚氨酯泡沫等时，则将聚氨酯泡沫等原液供给到下模具50内，并使其发泡。另外，也可以使用注射发泡成型的方法。
当树脂原液发泡时，已发泡的树脂附着于被卡定部44上，成形与被卡定部44一体的EA件41。因此，如图12b所示，通过卸下上模具51而进行脱模，使带有被卡定部44的EA件41成型。在发泡树脂为聚氨酯泡沫的情况下，由发泡树脂构成的EA件41与金属制的被卡定部44的附着强度足够高。
上述实施方式是本发明的一个例子，本发明还有图示之外的实施方式。例如，如图13的被卡定部44A的爪片45A那样，被卡定部的爪片也可以是大致梯形。另外，被卡定部的孔44a也可以是长方形、正方形等的、图11a、11b所示的形状之外的形状。
图14示出了具有长方形的孔54a的、从该孔54a的内周缘突出设置有多个爪片55的被卡定部54。各爪片55与被卡定部54的板面斜交地朝同一侧倾斜，并且都朝孔54a的中心侧突出设置。虽然各爪片55为三角形，但也可以如图13所示那样为梯形，虽未图示，但也可以是长方形或正方形。
具有该长方形的孔54a的被卡定部54也与上述被卡定部44同样地在EA件(在图14中省略图示)的表面上与其一体地设置朝向EA件的孔方向的爪片55。而且，从该孔54a向EA件的孔内插入卡定部43A，通过使爪片55咬入到该卡定部43A的侧面内，从而使EA件安装到内饰42上。
在图14中，虽然突出设置于内饰42的卡定部43A为长方形板状的肋状，但也可以如图15所示，为上述图11所示的圆柱形卡定部43。在该情况下，为了使爪片55的前端咬入到已被插入到孔54a中的卡定部43内，卡定部43的直径小于孔54a的短边长度，且大于孔54的长边的爪片55、55之间的间隙。
该圆柱形的卡定部43能插入到孔54a的长度方向(X方向)的任意位置。因而，即使卡定部43与被卡定部54的相对位置存在一些误差，也可吸收该误差。
图16表示将具有3个被卡定部54的EA件41A安装到突出设置有3根卡定部43的内饰42上的安装结构的分解立体图。EA件41的被卡定部54将各个孔54a的长度方向(X方向)相平行地配置。在该情况下，即使在各卡定部43该X方向上存在一些位置误差，仍可将EA件41A安装到内饰42上。另外，如图18所示，也可以使一部分的被卡定部54’相对于其他的被卡定部54垂直地配置。
图17是表示具有长方形的孔56a的被卡定部16的再一例子的立体图。该被卡定部56的爪片57是细长状，另外，爪片57的数量比图14、15的被卡定部54少。该被卡定部56可以与肋状的卡定部43A卡合来使用。
Claims (23)
1.一种EA件的安装结构，其特征在于，
在将EA件安装在构件上的结构中，
在该构件上设有肋，在该EA件上设有用于插入该肋的凹条；
具有桥接片和1对对峙片的夹子一体地设于该EA件上，上述对1对峙片夹着该凹条相对峙地配置在该凹条内表面，上述桥接片将该1对对峙片相互连接；
该1对对峙片夹持着上述肋。
2.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，在该夹子的该对峙片上设有咬入到该肋内的爪片。
3.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，该夹子具有表面片，该表面片从各对峙片朝相互分离的方向延伸，并且沿着该EA件的表面配置。
4.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，该夹子具有被埋设于该EA件中的锚片。
5.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，该肋的长度方向长度小于该凹条的长度方向长度。
6.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，在上述构件上设有长度方向大致相互垂直的多个肋。
7.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，该夹子是金属制。
8.根据权利要求7所述的EA件的安装结构，其特征在于，该金属是强磁性金属。
9.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，该肋是合成树脂制。
10.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，上述构件是汽车的内饰。
11.根据权利要求1所述的EA件的安装结构，其特征在于，上述EA件由硬质聚氨酯泡沫等合成树脂泡沫构成。
12.一种EA件的安装结构，其特征在于，
在将EA件安装在构件上的结构中，
设于该构件上的凸形的卡定部被插入到带有孔的板状的被卡定部的该孔中，该被卡定部一体地设于该EA件上；
通过使突出设置于该孔的缘部的爪片卡合到该卡定部上，使该EA件安装到该构件上。
13.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，该被卡定部配置于该EA件的表面。
14.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，该爪片咬入到该卡定部的侧面内。
15.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，该被卡定部的该孔是圆孔，该卡定部是圆柱形。
16.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，被卡定部的该孔是大致长方形。
17.根据权利要求16所述的EA件的安装结构，其特征在于，该卡定部是圆柱形。
18.根据权利要求16所述的EA件的安装结构，其特征在于，该卡定部是平板形。
19.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，该被卡定部是金属制。
20.根据权利要求19所述的EA件的安装结构，其特征在于，该金属是强磁性金属。
21.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，该卡定部是合成树脂制。
22.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，上述构件是汽车的内饰。
23.根据权利要求12所述的EA件的安装结构，其特征在于，上述EA件由硬质聚氨酯泡沫等合成树脂泡沫构成。
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