CN1907691A - 模压成型机和模压成型方法 - Google Patents

Abstract

一种模压成型机，其包括挤压装置(10)、传送装置(30)和成型装置(40)。挤压装置(10)可以将熔融树脂挤压成板状。传送装置(30)可以接受和传送从挤压装置(10)挤压出并以预定长度切断的片材(S)。成型装置(40)可以将从传送装置(30)传送的片材(S)模压成型。从而允许独立布置和构造挤压装置(10)、传送装置(30)和成型装置(40)。

Description

模压成型机和模压成型方法

技术领域

本发明涉及一种模压成型机，其将熔融树脂挤压成片材，以进行压型，使得该片材被模压和成型为预定的形状。特别地，本发明涉及在下模和相应的上模之间进行的模压成型。

背景技术

模压成型机在制造汽车内部或外部部件中是公知的。例如日本特许专利公开案No.6-144669教导了一种模压成型机，其中从挤压装置连续挤压出的树脂薄板由包括第一传送带、第二传送带和机架的传送装置接受。此外，一用于切断连续树脂薄板的切断装置设置在第一传送带和第二传送带之间。在第一传送带上接受树脂薄板，然后将其传送到第二传送带。将由切断装置以预定长度切断的树脂薄板从第二传送带传送到机架上。随着机架的移动，进一步传送树脂薄板以便在下模和相应的上模之间成型。

然而，上述成型机是构造成在单个组件中具有挤压装置、切断装置、传送装置、下模和上模。为此，需要用一个大机架来支撑整个机器。

此外，在日本特许专利公开案No.63-91224中公开的模压成型机构造成使传送带进入打开的模具之间。这要求模具之间的间隙足够大，以便允许这种相互定位。

这种更大的机器需要更大的安装空间，这会导致更多的操作或安装机器的工作量。此外，因为要更换整个组件，所以可能增加维护或升级的成本。此外，在上述现有技术的机器中没有考虑后处理成型产品或再利用在成型过程中产生的废料的工作量。

发明内容

因此，本发明的一个目的是提供改进的模压成型机，其能够节约安装空间和操作机器以及后处理产品的工作量。

根据本教导的一个方面，提供一种模压成型机，其包括挤压装置、传送装置和成型装置。挤压装置可以将熔融树脂挤压成板状。传送装置可以接受并传送从挤压装置挤压出的片材。成型装置可以将从传送装置传送的片材模压成型。结果，允许独立布置和构造挤压装置、传送装置和成型装置。这样能够在更小的机架中设计每个组件并且更容易操作。因此，在维护或升级时，不需要更换所有的组件。可以更大地减小成本和工作量。

根据本教导的另一个方面，挤压装置可以由立在地板基座上的支柱支撑，使得能够向上或向下移动挤压装置，并相对于支柱枢转。基座可以沿着地板前后移动。这样能够更加容易地安装或维护挤压装置。此外，能够结合其它各种几何形状的传送装置使用该挤压装置。

根据本教导的另一个方面，模压成型机还可以包括设置在挤压模出口的切割机。切割机可以按相应于单个成型产品的预定长度切断片材。这样能够在模压成型之前切断连续挤压的片材。因此，使模压成型的后处理简单化，使得机器可以配置成紧凑的结构。

根据本教导的另一个方面，传送装置可以包括传送带，可以在第一位置和第二位置之间基本上水平地往复运动，其中第一位置直接处于挤压装置的挤压模的下方，第二位置直接处于成型装置的下模的上方。一方面，当在传送带上接受从挤压装置供给的片材时，传送装置以相应于片材挤压速度的速度朝成型装置移动。另一方面，当将以相应于单个成型产品的预定长度切断的片材从传送带装载到下模上时，传送装置以预定速度朝挤压模后退，同时可旋转地沿装载方向驱动传送带。这样就能够将片材供给到传送装置的传送带上，而不会使其重叠、折叠或起皱。

根据本教导的另一个方面，传送装置在将从挤压模供给的片材接受到传送带上之后可以改变其向前的移动速度，和/或在将片材从传送带装载到成型装置的下模之后改变向后的移动速度。如果在传送装置接受片材之后向前的移动速度从低速改变成高速，可以以非常小的间隔将片材装载到下模上。同样，如果在传送装置将片材从传送带装载到下模上之后向后的移动速度从低速改变成高速，传送装置可以快速准备好，并等待另一个由挤压模供给的片材。因此，可以有效地减少操作周期。

应该注意的是改变传送装置的移动速度可以控制片材的温度。如果移动速度高，传送装置可以将没有充分冷却的片材传送到成型装置。相反，如果移动速度低，传送装置可以将充分冷却的片材传送到成型装置。这样能够对产品进行质量控制。

根据本教导的另一个方面，成型装置可以包括制动器。这可以防止在从传送装置上卸载片材时由于惯性片材超过预定的位置。

根据本教导的另一个方面，提供一种模压成型机，其包括滑板、滑板导轨、下模和上模。滑板导轨可滑动地啮合滑板。将树脂片材装载到安装于滑板上的下模上。下模可以配合在上模中用于模压成型。滑板上的下模可以在第一位置和第二位置之间往复移动，其中在第一位置下模能够接受树脂片材，在第二位置下模直接定位在上模下方，用于上模和下模之间的闭合运动。这可以防止当传动装置进入上模和下模之间时受到上模的限制，因为当下模在其上装载片材时，下模的上部区域不受相应的上模的影响。因此，可以使机器做得紧凑。

根据本教导的另一个方面，提供一种模压成型的方法，其包括以下步骤：a)以相应于单个成型产品的预定长度供给片材；b)把片材供给到传送带上；c)将片材从传送带装载到处于等待位置的下模上；d)将带有片材的下模从等待位置滑动到工作位置；e)将带有片材的下模朝处于工作位置的上模向上移动；f)使下模和上模之间的片材模压成型；g)向下移动处于工作位置的下模；h)使下模滑动回到工作位置；I)捕获从工作位置处的上模掉下的成型产品；j)捕获从上模掉下的后成型废料；以及k)将废料传送到废料切碎机。因为操作周期可以同时进行产品和废料的模压成型和后处理，所以这允许更加容易地后处理成型产品和产生的废料。因此，本方法可以有效地减少操作者的工作量。

通过结合权利要求和随附的附图阅读下面的详细描述，将容易理解本发明的其它目的、特征和优点。

附图说明

图1是根据本发明的一个代表性实施例的模压成型机的正视图；

图2是图1中本发明的平面视图，它示出了一种其中拆除了上模、成型装置的上机架和传送装置的制动器的情况；

图3是图1中本发明的右侧正视图，它示出了一种其中拆除了传送装置的制动器的情况；

图4是图1的部分放大视图；

图5(a)是示出了模压成型方法的第一步的模压成型机的示意图，其中片材设置在下模上；

图5(b)是示出了模压成型方法的第二步的模压成型机的示意图，其中移动具有片材的下模使其位于上模下方；

图5(c)是示出了模压成型方法的第三步的模压成型机的示意图，其中向上移动具有片材的下模使其配合在上模中；

图5(d)是示出了模压成型方法的第四步的模压成型机的示意图，其中在将已成型的片材保持在上模中的同时使下模降低到与图5(b)相同的水平；

图5(e)是示出了模压成型方法的第五步的模压成型机的示意图，其中已成型的片材即产品和废料片已经掉落下来并被滑槽捕获。

具体实施方式

可以单独或结合其它特征和教导使用上面和下面公开的每一个附加特征和教导，从而提供改进的模压成型机以及用于设计和使用这种模压成型机的方法。现在参考附图详细描述本发明的典型实例，这些实例单独地和相互结合地使用了多个附加特征和教导。该详细描述仅仅是为了教导本领域技术人员更进一步的细节以便实施本教导的优选方面，而不是为了限制本发明的范围。只有权利要求才限定了所要求的发明范围。因此，从广义来说在以下详细描述中公开的特征和步骤的组合可能不是实施本发明所必须的，相反的是它仅仅教导特别描述本发明的典型实例。而且，为了提供本教导附加的有用实施例，各个典型实例和从属权利要求的特征可以按照没有具体列举的多种方式进行组合。

如图1-4所示，本发明的模压成型机通常包括挤压装置10、滚筒机构20、传送装置30和成型装置40，它们可以独立地进行布置和构造。

挤压装置10包括由电动机11a(在图2中示出)驱动的挤压机11和薄板成型部12。该薄板成型部12通常是圆柱形的，并与电动机11a连接。此外，薄板成型部12中提供有来自漏斗13的微粒状或颗粒状树脂，然后可以加热和使树脂融化。由于挤压机11的驱动，熔融树脂被提供给挤压模14，并成型为板状。形成从薄板成型部12供给的板状树脂，并通过挤压模14将其挤压成具有预定宽度和厚度的片材。

挤压装置10由立在地板基座15上的支柱16支撑。在图1和2中该基座15能够沿着地板向左和向右移动。挤压装置10能够沿着支柱16向上和向下移动。此外，挤压装置10能够围绕支柱16枢转。因此，能够调节挤压装置10的挤压模14的高度或水平位置。

滚筒机构20设置在挤压模14出口的附近。滚筒机构20包括机架元件21和四个由机架元件21支撑的滚筒22-25。应该理解，用点划线描绘的机架元件21可以从地板上作为一个台架延伸，或者从挤压模14延伸。如图4清楚所示，每个滚筒22-25可按箭头示出的方向旋转。从挤压模14中挤出片材S，最初将其供给到滚筒22和23之间。然后，由滚筒23卷起片材S，使其在滚筒23和24之间通过。进一步使片材S在滚筒24和25之间通过，然后向下提供给传送装置30。当片材S通过滚筒22-25时，控制(冷却)片材S的温度，调节其尺寸如片材S的宽度或厚度。

在滚筒机构20的机架元件21中，切割机26被设置成使其直接位于滚筒24和25下方。通过空气气缸28作用，切割机26能够从如图4所示的等待位置向前或者向左移动。通过使切割机26向前移动，能够以相应于在成型装置40中成型的产品的预定长度切断向下供给通过滚筒24和25之间的片材S。

如图1所示，传送装置30包括跨接在一对传送滚筒32之间的传送带31。传送带31能够在第一位置和第二位置之间基本上水平地往复运动，其中如图1中用实线所描绘的第一位置直接处于挤压模14的下方，用点划线所描绘的第二位置处于成型装置40的前面。应该注意的是，传送装置30可以配置成或者像公知的传送带一样围绕任何一个传送滚筒32旋转，或者围绕两个传送滚筒32旋转。

成型装40是用于将片材S模压成型为预定形状的装置。接受台45设置在成型装置40附近。更加具体地，接受台45被设置成使得当传送装30从图1中的实线位置移动到点划线位置时接受台直接位于传送装置30的下方。接受台45包括一对平行的滑板导轨45a，其可分别由从地板伸出的滑板导轨支架45b支撑。两个滑板导轨45a可以支撑一个板状滑板46。该滑板46能够沿着滑板导轨45a朝成型装置40移动。

滑板46上设置有成型装置40的下模49。该下模49可以配置成一个能够配合到阴模中的阳模。此外，接受台45上设置有制动器47。如图1所示，当传送装置30朝点划线位置移动时，制动器47处于和传送装置30的端部相对的位置。

成型装置40包括机架单元41。该机架单元41包括四个可以将上机架41b与设置在地板上的下机架41a连接的导杆41c。上机架41b的底部设置有底部开口的成型装置40的上模48，即阴模。成型装置40包括一设置在上模48下方的升降基座42。该升降基座42布置和构造成向上或向下移动，通过导杆41c进行导向。在升降基座42下面，提供一空气气缸44a以便向上或向下移动升降基座42。这样，空气气缸44a的激活控制可以使升降基座42向上或向下移动。如图2或3所示，包括废料槽61的废料切碎机60和产品台50设置在关于成型装置40的接受台45的相对侧上。

接受台45的滑板46可以和下模49一起朝成型装置40的升降基座42上的预定位置移动。如图2和3所示，升降基座42可以具有一对用于定位滑板46的定位销43。定位销43可以通过空气气缸44b突出到升降基座42的顶面上方或者缩回到顶面下方，如图1和3所示。当滑板46在升降基座42上滑动时，使定位销43突出到升降基座42的顶面上方可以允许定位销43啮合到滑板46的底面的孔(未示出)中，使得滑板46定位在升降基座42上的预定位置。

下面，在传送装置30将片材S传送到接受台45上之后，根据模压成型过程的顺序步骤具体描述成型装置40。在模压成型过程中，通常可以使片材S通过成型装置40中的以下四个位置：等待位置P1、工作位置P2、废料切碎机60的位置，和产品台50的位置，即图3中从左至右的四个位置。下面描述每个位置的配置。

首先，等待位置P1可以主要关于用于模压成型的下模49进行配置。下模49固定到滑板46的基本上中心部。下模49的顶面可以配合上模48的底面。滑板46通常可以形成为一个矩形的板。滑板46的底面设置有一对平行的、基本上在横向上延伸的导轨啮合部分46a。每个导轨啮合部分46a通常具有矩形的横截面。导轨啮合部分46a可滑动地啮合滑板导轨45a。如图1清楚所示，每个滑板导轨45a的顶部具有一形成基本上为U形横截面的第一滑板啮合槽450。两个导轨啮合部分46a分别啮合第一滑板滑板啮合槽450。滑板46可以由常规的驱动器如空气气缸激活，为了清楚起见没有示出该驱动器。

如图2和3所示，在工作位置P2，滑板46的顶面边缘设置有斜槽支撑元件71，其通常垂直地立在滑板46的顶面上。通常该斜槽支撑元件71为机架形状。元件71的垂直支架固定在滑板46的顶面上。另一方面，斜槽支撑元件71的水平部分基本上设置在下模49的纵向长度的上方。此外，斜槽支撑元件71的水平部分设置有具有上斜槽70a和下斜槽70b的斜槽70，图3中均以点划线示出。由柔性聚合物薄板构成的下斜槽70b通过位于工作位置P2的下斜槽导向件72从斜槽支撑元件71伸展到废料槽61或废料切碎机60的上开口。上斜槽70a设置在下斜槽70b上方。上斜槽70a可以包括以预定间隔彼此平行的四条柔性金属线或者聚合物线(参见图5(a)-5(e))。这四条线可伸展到产品台50。

第二，工作位置P2主要就用于模压成型的上模48而配置。上模48的整体轮廓可以具有基本上为矩形的形状和开口底端。尽管没有示出，上模48的内部轮廓配置成与下模49的外部轮廓配合，以便进行前述的模压成型。当配合到上模(阴模)48中时，下模(阳模)49可以啮合到上模48中。此外，上模48的内部设置有常规的切断装置(未示出)，该切断装置与下模49协作以便从成型的产品81上剪下废料以及将废料切割成废料片82(参见图5(e))。上模48的内部还可以设置有释放装置(未示出)，在模压成型后该释放装置可以马上可操作地释放和放下粘着在上模48内表面上的产品81。这些切断和释放装置允许成型产品81和废料片82更加容易地被捕获和回收。如图3和5(a)清楚所示，上模48的顶部固定在基本上为矩形板状的上机架元件41b上。四个基本上为圆柱形的导杆41c分别带有螺纹并固定在上机架元件41b或矩形板的四个角上。这样，就通过导杆41c将上机架元件41b固定在下机架元件41a上。应该理解，在图1和3中上机架元件41b的顶部上描绘的结构元件可以用作常规的上模48和导杆41c的固定装置或紧固件。

如图3所示，处于工作位置P2的升降基座42设置在与处于等待位置P1处的滑板导轨45a基本上相同的水平。升降基座42的整体轮廓基本上为矩形板状，在其四个角上的导杆41c带有螺纹并穿过升降基座42。应该注意的是，升降基座42配置成通过激活作为安装在下机架元件41a上的驱动源的空气气缸44a，沿着导杆41c向上或向下移动。升降基座42的下降极限可以基本上与滑板导轨45a的水平相同，而其上升极限对于安装在升降基座42上的下模49来说可以足够高，以便配合到上模48中然后进行模压成型。还可以使升降基座42定位成足够地靠近滑板导轨45a，从而平稳地接受在滑板导轨45a上移动的滑板46。

下面更加详细地描述升降基座42的结构。如图2清楚所示，升降基座42的顶面设置有两个平行的第二滑板啮合槽420。每个第二滑板啮合槽都可以横向地在升降基座42的顶面上延伸。两个第二滑板啮合槽420都可以具有设置在升降基座42上基本上是U形的横截面。处于工作位置P2的第二滑板啮合槽420配置成用作与处于等待位置P1的第一滑板啮合槽450连续的导轨槽。这样，从等待位置P1移动来的滑板46可以连续地滑动到工作位置P2。

应该注意的是，升降基座42设置有一对间隔开并基本上穿过升降基座42的横向长度的中部的孔，使得当滑板46移动到升降基座42上或工作位置P2时，所述一对定位销43能够啮合到设置在滑板46的底部上的孔中。如图3清楚所示，定位销43布置和构造成从底面突出穿过这些孔直到升降基座42的顶面。然后，定位销43可以啮合到滑板46底面的相应孔(未示出)中，使得滑板46或下模49定位在升降基座42上的预定位置。还应该注意的是，定位销43可以配置成通过作为安装在下机架元件41a上的驱动源的空气气缸44a向上或向下移动。

如图2和3所示，在废料切碎机60附近的升降基座42的侧面设置有基本上在废料切碎机60的整个纵向长度之上的下斜槽导向件72。该下斜槽导向件72配置成将板状下斜槽70b从安装在滑板46上的斜槽支撑元件71导向到废料槽61中。应该注意的是，下斜槽导向件72可以配置成允许下斜槽70b跟随滑板46的水平往复运动和升降基座42或滑板46的垂直升降运动。因此，尽管下斜槽导向件72的形状为圆柱形，但是它并不限于这种具体的形状，只要可以确保上述配置。

第三，废料切碎机60可以是常规的用于切碎在模压成型的裁剪过程中产生的树脂片的切碎机。该废料切碎机60配置成切碎树脂废料片82，废料片82可以沿着板状下斜槽70b向下滑动到废料槽61中，如图5(e)所示，从而将废料片82回收到用于另一个片材S的再加工材料中。应该注意的是，尽管为了清楚起见废料切碎机60的形状描绘为附图中的矩形箱子，但是它不限于这种具体的形状。还应该注意的是，尽管废料切碎机60定位成靠近成型装置40，但是废料切碎机60也可以定位成远离成型装置40。在这种情况中，可以通过某种传送装置例如传送带将废料片82从成型装置40中的下斜槽70b传送到废料切碎机60。

第四，产品台50可以是常规的平台形状。然而，产品台50可以具有一锁定装置，以便固定从滑板46上的斜槽支撑元件71伸展的线状上斜槽70a的一个端部。因此，由上斜槽70a捕获的树脂产品81可以沿着上斜槽70a朝产品台50向下滑动以便装载于产品台上。应该注意的是，装载于产品台50上的产品81可以在原位进行后处理，或者通过某种传送装置例如传送带使其远离产品台50传送到用于后处理的其它区域。

下面描述本发明的模压成型机的操作。首先，下面将描述其中将熔融树脂挤压成片材S然后用切割机26切断的过程。

如前所述，通过使片材S通过滚筒机构20的滚筒22至25，可以控制从挤压装置10的挤压模14挤压出的片材S的温度以及调整其尺寸。当片材S在滚筒24和25之间通过后，可以将片材S供给到传送装置30的传送带31上，在图1和4中用实线描绘的位置处等待。在这一点上，传送装置30可以接受片材S到传送带31上，并以相应于片材供给速度的速度(即片材S从挤压模14挤出的速度)从实线位置移动到图1中的点划线位置。上述操作可以使片材S适当地被供给到传送带31上，而不会重叠、折叠或弄皱。

然后，可以用切割机26以相应于单个的成型产品的预定长度切断片材S，以便供给到传送带31上。当传送装置30在传送带31上接受了相应于单个成型产品的片材S之后，通过切换其移动速度为高速，传送装置30可以更快地朝图1中的点划线位置移动，然后停止在点划线位置。图1中传送装置30的点划线位置直接位于接受台45上方。设置在滑板46上的下模49定位在接受台45上。在该位置，可以将传送带31上的片材S装载到下模49上。在供给过程中，传送装置30可以以预定速度朝图1中的实线位置向后移动，传送滚筒32可以以该预定速度旋转，并驱动传送带31以便卸载片材S。因此，可以适当地将片材S卸载到下模49上。在将片材S卸载到下模49上之后，通过切换其移动速度为高速，传送装置30可以更快地朝图1中的实线位置向后移动。然后，可以允许传送装置30在传送带31上接受另一个从挤压装置10的挤压模14挤压出的片材S用于下一个模压成型。

应该注意的是，当传送装置30停在图1中的点划线位置时，制动器47可以防止片材S由于惯性超过预定位置，也是如图1所示，从而阻挡传送带31上的片材S。此外，当传送装置30将传送带31上的片材S卸载到下模49上时，制动器47可以防止片材S由于惯性超过预定位置，从而阻挡片材S。如图1所示，以一种其位置可以调节的方式在接受台45的垂直机架元件45c的部分上支撑该制动器47。

下面，下面参考图5(a)-5(e)描述其中将使用切割机26切断的片材S传送到成型装置40的模压成型过程。应该注意的是，图5(a)-5(e)分别示意性地示出了该过程的每个步骤，为了清楚起见并不包括在图1至3中示出的一些特定元件，例如第一滑板啮合槽450和滑板导轨支架45b。

下面以时间序列的方式分别描述在图5(a)-5(e)中示出的步骤。

图5(a)示出了模压成型过程的第一步。片材S可以由传送装置30供给并装载到下模49上，在等待位置P1准备和等待。在这一点上，在工作位置P2，升降基座42在基本上与滑板导轨45a相同的水平上等待。应该注意的是，可以用一定的张力使斜槽70从立在设置有下模49的滑板46边缘上的斜槽支撑元件71伸展到废料切碎机60和产品台50。

图5(b)示出了模压成型过程的第二步。设置有下模49的滑板46可以沿着滑板导轨45a滑动到工作位置P2，在下模上已经在等待位置P1装载了片材S。这种滑动可允许滑板46到达预定位置，在该位置中滑板46的下模49能够适当地配合到上模48中。在这个位置，可以通过定位销43定位滑板46，该定位销可以从升降基座42突出，从而啮合设置在滑板46底面的孔(未示出)中。在滑动过程中，从斜槽支撑元件71伸展的斜槽70可以移动得更靠近废料切碎机60和产品台50。这可能导致由于重力而使线状上斜槽70a松弛，而通过在与下斜槽导向件72协作的废料切碎机60中的张力控制装置(未示出)，板状下斜槽70b可以调节成保持其原始水平的张力。应当理解，这种张力控制装置也可以应用于上斜槽70a，以保持其原始张力。这种张力控制装置可以防止斜槽70堵塞间隙，例如滑板46和升降基座42之间的间隙。

图5(c)示出了模压成型过程的第三步。在工作位置P2，根据由空气气缸44a(图1和3中示出)导致的升降基座42的上升，定位成完全配合到上模中的滑板46上的下模49可以和下模49上的片材S一起朝上模48向上移动。升降基座42的上升允许下模49啮合上模48，从而进行模压成型。在模压成型过程中，片材S可以在上模48和下模49之间成型为预定形状，同时片材S的周围可以粘着在上模48的内表面上。

应该注意的是，由于上模48和下模49之间的模压，所以可以自然地产生这种粘着。然而，通过使用固定装置例如负压吸引可以确保这种粘着，从而不会无意地释放成型的产品81。另一方面，滑板46边缘上的斜槽支撑元件71还可以和升降基座42一起向上移动。斜槽支撑元件71可以布置成与上模48相对。此时，可以再次伸展上斜槽70a而不松弛，因为已经使斜槽支撑元件71移动得足够远离产品台50，从而保持了原始张力。

图5(d)示出了模压成型过程的第四步。在工作位置P2，粘着在上模48的内表面的后成型片材S即产品81和废料82可以保持在上模48内。然后，下模49和升降基座42一起向下移动，同时产品81和废料82保持在上模48内。升降基座42可以向下移动直到升降基座42定位在与滑板导轨45a相同的高度，即基本上与图5(b)所示的水平相同。另一方面，由于已经降低了斜槽支撑元件71，所以可以再次使上斜槽70a松弛，如图5(b)所示。

图5(e)示出了模压成型过程的第五步。在图5(d)示出的第四步之后，滑板46可以从工作位置P2滑动回到图5(e)示出的等待位置P1，在该位置中滑板46可以准备和等待模压成型过程的另一个循环。应该注意的是，可以使用与图5(a)中相同的初始张力伸展上斜槽70a和下斜槽70b。由于上斜槽70a和下斜槽70b被张力伸展，所以可以通过某一降落装置放下被上模48的切割机机构裁剪下来的产品81和废料82，以便更加容易地进行处理。具体地，产品81可以足够大，以便在上斜槽70a的伸展线上被捕获，沿着上斜槽的斜面产品81可以朝产品台50滑落。

一方面，废料片82可以足够小以便在上斜槽70a的线之间通过，从而废料片82可以掉落在板状的下斜模70b上，然后由于下斜槽70b的斜面而引入废料槽61。应该注意的是，即使偶尔有一些废料片82停留在下斜槽70b的薄板上，也可以期望废料片82在重复从图5(a)至5(e)的模压成型循环的过程中抖落。

在以预定方式处理过产品81和废料片82之后，将另一个片材S装载到下模49上准备并在如图5(a)所示的等待位置P1等待，然后重复从图5(a)至5(e)的另一个循环。

Claims (16)

1.一种模压成型机，包括：

将熔融树脂挤压成板状的挤压装置(10)；

接受并传送从挤压装置(10)挤压出的片材(S)的传送装置(30)；和

将从传送装置(30)传送的片材(S)模压成型的成型装置(40)，

其中挤压装置(10)、传送装置(30)和成型装置(40)可进行独立布置和构造。

2.如权利要求1的模压成型机，其中挤压装置(10)由立在地板基座(15)上的支柱(16)支撑，使得能够向上或向下移动挤压装置(10)，并相对于支柱(16)枢转，同时基座(15)配置成沿着地板前后移动。

3.如权利要求1或2的模压成型机，挤压装置(10)还包括：

薄板成型部(12)，用于将熔融树脂成型为片材(S)并沿一个方向供给片材(S)；

挤压模(14)，用于调节片材(S)为预定的几何形状，然后连续地挤压调节过的片材(S)；和

设置在挤压模(14)出口处的切割机(26)，

其中调节过的片材(S)被切断，使得在将片材(S)供给到传送装置(30)上之前具有相应于单个成型产品(81)的预定长度。

4.如权利要求3的模压成型机，其中传送装置(30)包括传送带(31)，该传送装置布置和构造成在第一位置和第二位置之间基本上水平地往复运动，其中第一位置直接处于挤压装置(10)的挤压模(14)的下方，第二位置直接处于成型装置(40)的下模(49)的上方，

其中当在传送带(31)上接受从挤压模(14)供给的片材(S)时，传送装置(30)以相应于片材(S)挤压速度的速度朝成型装置(40)移动，

其中当将以相应于单个成型产品(81)的预定长度切断的片材(S)从传送带(31)装载到下模(49)上时，传送装置(30)以预定速度朝挤压模(14)后退，同时可旋转地沿装载方向驱动传送带(31)。

5.如权利要求4的模压成型机，其中传送装置(30)在传送带(31)上接受从挤压模(14)供给的片材(S)之后布置和构造成可以改变其向前的移动速度，和/或在将片材(S)从传送带(31)装载到成型装置(40)的下模(49)之后可以改变其向后的移动速度。

6.如权利要求1的模压成型机，其中成型装置(40)包括制动器(47)。该制动器布置和构造成防止当从传送装置(30)上卸载片材(S)时片材(S)超过预定的位置。

7.一种模压成型机，包括：

滑板(46)；

可滑动地啮合滑板(46)的滑板导轨(45a)；

其上装载有树脂片材(S)的下模(49)，下模(49)固定到滑板(46)上，以便和滑板(46)一起移动；以及

上模(48)，其布置和构造成啮合下模(49)，以用于模压成型，

其中滑板(46)上的下模(49)布置和构造成在第一位置和第二位置之间可滑动地往复移动，其中在第一位置下模(49)能够接受树脂片材(S)，在第二位置下模(49)直接定位在上模(48)下方，用于上模(48)和下模(49)之间的闭合运动。

8.如权利要求7的模压成型机，还包括：

定位装置(43)，

其中当滑板(46)可滑动地移动到一个位置时，即在该位置下模(49)直接定位在上模(48)的下方时，通过定位装置(43)使其定位在预定位置用于模压成型。

9.如权利要求7或8的模压成型机，还包括：

斜槽(70)，其布置和构造成捕获从上模(48)掉下的成型产品(81)和/或废料片，

其中斜槽(70)设置在滑板(46)上，以及

其中当滑板(46)处于将树脂片材(S)装载到固定于滑板(46)上的下模(49)上的位置时，斜槽(70)直接定位在上模(48)下方，以便捕获成型产品(81)和/或废料片(82)。

10.如权利要求9的模压成型机，斜槽(70)包括：

包括多条平行的线的上斜槽(70a)；和

形成为板状并直接设置在上斜槽(70a)下方的下斜槽(70b)，

其中上斜槽(70a)和下斜槽(70b)布置和构造成根据滑板(46)上的下模(49)的滑动运动以及上模(48)和下模(49)之间的闭合运动进行移动。

11.如权利要求9的模压成型机，还包括：

包括废料槽(61)的废料切碎机(60)，

其中下斜槽(70b)的一端被导向到废料槽(61)中，使得在下斜槽(70b)上捕获从上模(48)掉下的废料片(82)，并将其投入废料槽(61)，然后切碎。

12.一种模压成型方法，包括以下步骤：

a)以相应于单个成型产品(81)的预定长度提供片材(S)；

b)把片材(S)供给到传送带(31)上；

c)将片材(S)从传送带(31)装载到处于等待位置(P1)的下模(49)上；

d)将带有片材(S)的下模(49)从等待位置(P1)滑动到工作位置(P2)；

e)将带有片材(S)的下模(49)朝处于工作位置(P2)的上模(48)向上移动；

f)使下模(49)和上模(48)之间的片材(S)模压成型；

g)向下移动处于工作位置(P2)的下模(49)；

h)使下模(49)滑动回到等待位置(P1)；以及

i)捕获从工作位置(P2)处的上模(48)掉下的成型产品(81)。

13.如权利要求12的方法，其中传送带(31)布置和构造成朝向等待位置(P1)移动以及远离等待位置(P1)移动。

14.如权利要求12或13的方法，其中下模(49)在等待位置(P1)和工作位置(P2)之间往复运动。

15.如权利要求12或13的方法，还包括以下步骤：

j)捕获从上模(48)掉下的后成型废料片(82)；以及

k)将废料片(82)传送到废料切碎机(60)。

16.如权利要求12或13的方法，其中在步骤g)的过程中成型产品(81)可操作地保持在上模(48)中，以及在步骤I)中可操作地放下。

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