CN1897345A - 双极电池、电池组和装载它们的车辆 - Google Patents

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Abstract

一种双极电池、电池组和装载它们的车辆。该双极电池具有：双极电极(270)，其在其集电体的一个面上形成正极层且在另一个面上形成负极层，并且将正极的面和负极的面相对层叠多层；将在所述双极电极相互间进行离子交换的电解质层(230)交替层叠规定数量而得的次级双极电池要素(210)；堆积厚度吸收部件(260)，其配置在所述双极电极间与电解质层不同的层上，吸收层叠方向的歪斜。藉由堆积厚度吸收部件将多个次级双极电池要素(210)交替层叠形成双极电池要素(160)。从而可防止电池性能的降低，提高产品合格率。

Description

双极电池、电池组和装载它们的车辆
技术领域
本发明涉及双极电池、电池组和装载它们的车辆。
背景技术
双极电池通过将在集电体的一个面上形成正极层而在另一个面上形成负极层而得的双极电极和在该双极电极间进行离子交换的电解质层交替层叠而形成。在这种双极电池的端部处，电极间若相互接触则会造成短路，另外，电解质层若层间相互接触则会造成液络(液絡(日文)--液体(电解质)导致的电气短路)。
作为其对策，在下面记载的专利文献1中，公开有这样的方案，对于由正极、负极以及隔在它们之间的含浸在电解质的分离层构成的单位电池，将其周围用绝缘物质覆盖，再夹着集电箔进行层叠，从而防止各电极间的液络及短路。
专利文献1：(日本)特开平11-204136号公报
但是，若增加双极电池的层叠数量，则电极部件的厚度不匹配，会导致歪斜，使电池性能降低。因此，存在若层间数增加会随此导致产品合格率降低的问题。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而研发的，其目的在于提供一种能够防止电极部件的厚度不匹配导致的歪斜以及这样的歪斜导致的电极性能的降低，而提高产品合格率的双极电极、电池组以及搭载它们的车辆。
一种双极电池，该双极电池包括：双极电极，该双极电极在其集电体的一个面上形成正极层并在另一个面上形成负极层，并且将所述双极电极层叠多层，使其正极的面和负极的面相对；电解质层，该电解质层在所述双极电极间进行离子交换；堆积厚度吸收部件，该堆积厚度吸收部件配置在所述双极电极之间的与电解质层不同的层上，吸收层叠方向的歪斜。
发明效果：根据如以上所述构成的本发明的双极电池，各电池要素间设置堆积厚度吸收部件，从而各电池要素的歪斜被堆积厚度吸收部件吸收，可防止电池性能的降低。
附图说明
图1是本实施例的双极电池的外观图；
图2是本实施例的双极电池内部的概略结构图；
图3(A)、(B)是堆积厚度吸收部件的大小和厚度由外包装材料的内侧的大小和堆积误差之间的关系确定的说明图；
图4是由不具有导电性的材料形成堆积厚度吸收部件情况下的双极电池内部的概略结构图(实施例1～3)；
图5是由具有导电性的材料形成堆积厚度吸收部件情况下的双极电池内部的概略结构图(实施例4～6)；
图6是表示作为堆积厚度吸收部件采用纤维状碳片的情况下的双极电池内部的概略结构图(实施例7和8)；
图7是本实施例的双极电池内部的概略结构图；
图8(A)、(B)是电池组的概略结构图；
图9是表示电池组搭载在车辆上的状态的图。
附图标记说明
100双极电池；120A正极片(正極タブ)；120B负极片(負極タブ)；150单电池；160双极电池要素；180外包装材料；200导电材料；210次级双极电池要素；215密封部件；220负极层；230电解质层；240正极层；250电池组模块；260堆积吸收部件；270双极电极；290引线；300电池组；310连接夹具；400电动车。
具体实施方式
以下，根据附图详细说明本发明的双极电池、电池组和配装它们的车辆的实施例。另外，在以下的实施例中引用的附图中，将构成双极电池的各层的厚度和形状夸张绘制，但是这是为了便于对发明的内容的理解，其并不与实际的电极电池的各层的厚度和形状一模一样。
图1是本实施方式的双极电池的外观图。双极电池100如图所示具有长方形的扁平形状，从其两侧部引出用于导出电力的正极片120A和负极片120B。双极电池要素160由双极电池100的外包装材料(例如层叠薄膜)180包覆，其周围被热熔固，双极电池要素160在引出了正极片120A和负极片120B的状态下被密封。
图2是本实施方式的双极电池100的内部的概略结构图。本实施方式的双极电池100的双极电池要素160如下形成。首先，准备两个通过在集电体200的一个面上形成正极层240并在其另一个面上形成负极层220而形成的双极电极270，在这两个双极电极270之间夹入用于在双极电极相互间进行离子交换的电解质层230而形成单电池150。将三个单电池150层叠，形成次级双极电池要素210，次级双极电池要素210的周围由密封部件215覆盖。进而，将三个次级双极电池要素210藉由堆积吸收部件260重叠。这样就形成了双极电池要素160。
双极电池要素160的最下层的集电体200与上述负极片120B连接，其最上层的集电体200与上述正极片120A连接。图2所示的双极电池要素160是将以三个单电池150为一组的次级双极电池要素210串行连接三个而成，所以正极片120A和负极片120B之间体现单电池150的九倍的电压。
上述堆积厚度吸收部件260只要是具有能够吸收次级双极电池要素210、210间的歪斜的厚度和形状，什么样的材料都可以。另外，次级双极电池要素210的层叠数优选能够使电池性能不降低的程度，这根据构成单电池150的各部件的厚度和性能等而变化。另外，本实施方式中以三个单电池150为一组形成次级双极电池要素210，藉由堆积厚度吸收部件260交替层叠三组次级双极电池要素210，但是构成次级双极电池要素210的单电池150的层叠数和构成双极电池要素160的次级双极电池要素210的层叠数不限于本实施方式。另外，在图2中，与堆积厚度吸收部件260相对的双极电极270的正极层或负极层省略，但是为了减少装造工序中的部件种类，也可以直接使用形成有正极层或负极层的双极电极270。
即，邻接的次级双极电池要素210、210间介入设置堆积厚度吸收部件260，从而堆积厚度吸收部件260能够吸收次级双极电池要素210的歪斜，防止电池性能的降低。另外，由于以各次级双极电池要素210为一组形成，所以对各次级双极电池要素210通过进行初次充电而进行检测，可排除不合格的次级双极电池要素210，快速提高产品合格率。
图3是由密封部件的内侧的大小和堆积误差的关系来确定堆积厚度吸收部件的大小和厚度的说明图。如图所示，上述次级双极电池要素210由密封部件215覆盖。密封部件215是为了防止电解液从电解质层230渗出与电位不同的电极接触引起液络而设置的，包围电解质层230的周围配置。具体地，通过密封挟纳电解质层230的上下集电体200之间来防止电解液的渗出。该密封部件215可使用热熔固薄膜(PE)、热固性树脂(环氧)、光固性树脂等。层叠单电池150后产生的堆积误差a也依赖于密封部件215的结构，但一般因密封部件215的厚度和层间的厚度的不吻合而产生。密封部件215的厚度和层间的厚度一致是理想的，但实际上很难实现。特别是考虑到密封部件215和集电体200的密接性，理想的是，密封部件215在热熔固或热固化等密封工序前需要比电极间的厚度厚，从该状态开始加压进行密封工序。结果，薄化密封部件215的厚度是困难的，因此而出现歪斜。
因此，堆积厚度吸收部件260，如图3所示，优选地，比密封部件215面向内侧的电池要素内部的部分的大小b形成得小，至少形成得比堆积误差a厚。这样形成是因为，如果堆积厚度吸收部件260的大小比密封部件面向内侧的电池要素内部的部分大、堆积厚度吸收部件260的厚度比堆积误差a薄，则不能彻底吸收各次级双极电池要素210产生的歪斜。另外，本实施方式中，堆积误差a以从覆盖次级双极电池要素210的密封部件的总厚度减去层间的总厚度而得的值求得。
这样通过使堆积厚度吸收部件260的大小形成得比密封部件面向内侧的电池要素内部的部分小，使堆积厚度吸收部件260的厚度比堆积误差a形成得厚，而能够吸收各次级双极电池要素210产生的歪斜，所以不会出现电池性能的降低。
图4是本实施方式的双极电池100的内部的概略结构图，作为堆积厚度吸收部件260采用具有导电性的材料。采用这样的结构时，可充分吸收各次级双极电池要素210的歪斜，但是相邻的次级双极电池要素210、210间存在不具有导电性的堆积厚度吸收部件260时，该次级双极电池要素210、210间(具体地是图2所示的集电体200间)不能导通，所以有必要由引线290连接次级双极电池要素210、210间。
对此，在图5中，作为堆积厚度吸收部件260采用不具有导电性的材料。在此使用的具有导电性的材料由于电子流向层叠方向(厚度方向)，所以可采用电阻高的材料。但是，考虑到与双极电极270的粘接性，优选采用接合表面平滑性好且杨式模量小的材料。例如Cu、Al、Au、Ag、碳和导电性聚合物等。
这样通过由具有导电性的材料形成堆积吸收部件260，从而可吸收各次级双极电池要素210的歪斜，同时使邻接的次级双极电池要素210、210间导通，如图5中虚线所示，没必要将引线连接。另外，在面方向上的接触成为可能，可实现电池的低电阻化。
图6是作为堆积厚度吸收部件260采用纤维状碳材料的情况下的双极电池100的内部的概略结构图。堆积厚度吸收部件260由片状的纤维状碳材料形成，则由纤维状材料的特性而可将杨式模量设定得低。另外，由于既是纤维状材料也是碳材料，所以邻接的次级双极电池要素210、210间能够导通，没必要使用引线。
图7是本实施方式的双极电池100内部的概略结构图。如图所示，本实施方式中，含有三组次级双极电池要素210的双极电池要素160由具有柔性的外包装材料(外包装壳体)180覆盖，其周围被热熔固，如上所述，双极电池要素160在引出正极片120A和负极片120B的状态下被密封。另外，堆积厚度吸收部件260采用纤维状碳片。
并且，外包装材料180的内压设定得比大气压低。即，通过将外包装材料180的内压设定为低于大气压的压力而得的采用大气压的静液压使双极电池要素160向层叠方向加压。在磁性体的磁力的基础上，加上采用大气压的静水压，由强电端子从电极的整个面均匀地接收在双极电池要素160内串行接合的单电池150的电流，从而可抑制电流密度分布的偏差。
外包装材料180的结构材料使用具有柔性的材料，从而内部和外部的压力差不会破坏该外包装材料180，而易变形。构成外包装材料180的材料，不使电解液及气体透过，而显现电气绝缘性，虽然电解液等存在于内部，只要化学性稳定，则采用任何材料都可以。例如，聚乙烯、聚丙烯或聚碳酸酯等合成树脂。特别是考虑到降低外包装材料180的热密封性和电解质的空气接触可能性，最好选择由合成树脂来涂敷铝等金属箔而得的层叠薄膜。
这是由于，若作为外包装材料180使用金属箔和合成树脂膜构成的层叠薄膜，则由于树脂薄膜容易变形所以会受到静液压，进而用于存在金属箔而使气体透过性降低，可长时间维持外包装材料180的内部和外部的压力差。
另外，上述电解质层230优选由固体类型电解质形成。作为电解质层230使用固体电解质，从而可防止漏液，另外，可防止双电极型二次电池特有的问题即液络，实现可靠性高的双极电池。
这里说明一下全固体高分子电解质和高分子凝胶电解质的不同。PEO(聚环氧乙烷)等全固体高分子电解质中通常含有锂离子电池使用的电解液的是高分子凝胶电解质。另外，如PVDF、PAN和PMMA等，不具有锂离子传导性的高分子的骨架中保持电解液的也相当于高分子凝胶电解质。构成高分子凝胶电解质的聚合物与电解液的比率很大，聚合物100％作为全固体高分子电解质，电解液100％作为液体电解质，则其中间体全部呈高分子凝胶电解质。另一方面，高分子或无机固体等具有Li离子传导性的全部电解质多属于全固体类型电解质。本发明中，固体类型电解质包括高分子凝胶电解质和全固体高分子电解质、无机固体电解质的全部情况。
进而，优选地，上述正极活性物240中使用锂迁移金属复合氧化物，负极活性物220中使用碳或锂迁移金属复合氧化物，从而能够得到电容和输出特性优良的双极电池。
以上说明的双极电池串行或并行连接多个而形成电池组模块250(参照图8)，该电池组模块250进而串行或并行连接多个而形成电池组300。图8表示电池组300的平面图(图A)、正面图(图B)、侧面图(图C)，但是制成的电池组模块250使用母线这样的电气连接手段相互连接，电池组模块250使用连接夹具310层叠成多层。连接几个双极电池110而制成电池组模块250，另外，层叠几层电池组模块250而制成电池组300，根据搭载的车辆(电动车)的电池电容和输出决定。
这样，串行并行连接多个电池组模块250而成的电池组300可得到高电容和高输出，由于一个一个的电池组模块250的可靠性高，所以作为电池组300可维持长期的可靠性。另外，即使部分电池组模块250出现故障，仅通过更换该故障部分就能够修理。
将电池组300搭载在电动车400上，如图9所示，是搭载在电动车400的车体中央部分的座位下的。因为若搭载在座位下，则可使车内的空间和行李箱宽敞。另外，电池组300的搭载位置不限于座位下，也可以是后部的行李箱，也可以是车辆前侧的发动机室。使用以上这样的电池组300的电动车400具有高耐久性，即使长期使用也能够提供充分的输出。进而，能够提供燃料利用率、行驶性能优良的电动车、混合型车。
另外，本发明，不仅电池组300，根据使用用途，也可以仅搭载电池组模块250，也可以组合搭载电池组300和电池组模块250。另外，作为搭载本发明的电池组或电池组模块的车辆，优选上述的电动车和混合型车，但是不限于此。例如，也可适用于电车等其他车辆。
实施例
下面说明本发明的双极电池的实施例，但是本发明不限定于这些实施例。
首先，说明实施例1～8共同的上述发电要素210的制作。如上所述，发电要素210交替层叠多个在集电体的一面上形成正极层且在另一面上形成负极层而得的双极电极270、和在该双极电极相互间进行离子交换的电解质层230而成，层叠多个单电池150。
<电池的形成>
首先，厚度20μm的作为集电体即不锈钢箔(SUS箔)的单面上涂敷并干燥正极料浆，形成膜厚15μm的正极层。正极料浆是混合作为正极活性物的LiMn2O4 85wt％、作为辅助剂的乙炔黑5wt％、作为粘接剂的PVDF10wt％、以及作为料浆粘度调节溶剂的NMP而成。
其次，在涂敷了正极层的集电体(SUS箔)的反面上涂敷负极料浆并干燥，形成膜厚15μm的负极层。负极料浆是混合作为负极活性物的固体碳粒90wt％、作为粘接剂的PCDF 10wt％、以及作为料浆粘度调节溶剂的NMP而成。
集电体(SUS箔)的两面上分别形成正极层和负极层，从而形成双极电极(双极类型电极)。完成的双极电极切取190mm×90mm的大小。另外，由于在外周10mm部分是形成密封层的，将电极部分削去。另外，在正极末端极和负极末端极仅在单面涂敷正极层或负极层。
<凝胶电解质的形成>
将聚乙烯制的分离层(厚度12μm)浸泡在由作为离子传导性高分子矩阵的前体即平均分子量7500～9000的单体溶液(聚氧乙烯和聚氧丙烯的共聚体)3重量％、作为电解液的PC+EC(1∶1)97％、以及1.5MLiBF4、聚合引发剂(BDK)构成的预凝胶(pregel，凝胶前的状态)溶液中，夹入石英玻璃基板，照射15分钟紫外线，得到前体。
<电池要素的形成>
将正极和负极夹着凝胶电解质相对而层叠，以形成单电池。这样反复进行，形成三层单电池层叠的电池要素。该电池要素由密封部件覆盖，首先将三边热熔固，然后将最后一边进行真空密封，从而使电池要素真空密封，而使电解质层密封住。
电池要素其单层(密封部件)的厚度是62μm，电极、分离层的总和即层间厚度是44μm，单层的堆积误差62μm-44μm＝18μm。因此，由于是重叠三层而得的电池要素，所以堆积误差是54μm。
堆积误差可通过从密封部件的厚度的实测值减去电极部分的厚度的实测值而得，如上所述，电池要素的堆积误差实测值是56μm。
以下说明实施例1～8以及比较例。
(实施例1)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度50μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(PET薄膜)(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图4所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。通过介入设置堆积误差吸收部件而绝缘的部分通过将引线连接而电气导通。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
(实施例2)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度50μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图4所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。通过介入设置堆积误差吸收部件而绝缘的部分通过将引线连接而电气导通。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
(实施例3)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度60μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图4所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。通过介入设置堆积误差吸收部件而绝缘的部分通过将引线连接而电气导通。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
(实施例4)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度60μm的铜箔(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图5所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
(实施例5)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度60μm的碳板(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图5所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
(实施例6)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度60μm的铝箔(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图5所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
(实施例7)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度60μm的纤维状碳片(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图6所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
(实施例8)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，夹着厚度60μm的纤维状碳片(170×70mm)构成的堆积误差吸收部件，如图6所示交替层叠三组，制成介入设有堆积误差吸收部件的九个串列连接的发电要素。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，将其进一步真空密封于铝层叠外包装中，制成双极电池。
(比较例)
以如上那样制作的堆积误差56μm的三层层叠的电池要素为一组，不藉由堆积误差吸收部件而层叠三组，制成九个串列连接的发电要素。之后，在正极末端极和负极末端极熔接电流引出片，由玻璃板夹着，用夹子夹住，这样制成双极电池。
如上所示那样制作实施例1～8和比较例的双极电池，这些双极电池的评价在以下的条件下进行。
<评价>
这些双极电池以10mA的电流，充电15个小时的恒定电流恒定电压(CCCV)直到50.4V。之后，以10mA的电流放电5秒钟，计测此时的电容量，从初期的电容量测量放电电容。在下面的表1中，表示比较例的放电电容100％时的实施例1～8的放电电容。
〔表1〕
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8
  放电电容(比较例100％) 123％ 150％ 151％ 150％ 158％ 157％ 160％ 159％
其次，将这些双极电池以10mA的电流进行15小时的恒定电流恒定电压(CCCV)的充电直至50.4V。之后，以10mA的电流放电5秒钟，测量此时的电压，根据从初期的压降测定电阻值。下面的表2是表示比较例100％时的实施例1～8的电阻值。
〔表2〕
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8
电阻值(比较例100％) 85％ 82％ 83％ 63％ 62％ 60％ 50％ 42％
<结果>
由表1的结果，实施例1到8的放电电容与比较例相比放电电容大。这是由于比较例中有堆积误差的电池不能很好地保证层间距离，放电难。因此，电池要素间介入设置堆积厚度吸收部件的，电池性能好。
另外，比较实施例1和实施例2～8，则实施例1电容多少是减少的。因此，从结果判断至少堆积厚度吸收部件的厚度比堆积误差大的是好的。
根据表2的结果判断电阻值成这样的关系：实施例1～3＞实施例4～6＞实施例7＞实施例8。根据该结果，堆积厚度吸收部件最好选择具有导电性的材料，另外，纤维状碳材料，在其中也是电阻低的。实施例1～3中虽然用引线连接电极，但是电阻大，这是由于引线和电极的连接面积受到限定。另一方面，实施例4～8中，虽然堆积厚度吸收部件的电阻与引线相比大，然而由于面接触、距离短，所以与引线相比综合的电阻变低。进而，实施例8中，由铝层叠材料进行真空密封，外部的大气压和内部的真空带来的压力差使各部件的粘接度提高，实现电气接触，这表现出最低的电阻值。

Claims (12)

1.一种双极电池，其特征在于，该双极电池包括：
多个次级发电要素，该次级发电要素包括：双极电极，该双极电极在其集电体的一个面上形成正极层并在另一个面上形成负极层，并且将所述双极电极层叠多层，使其正极的面和负极的面相对；电解质层，该电解质层在所述双极电极间进行离子交换，
堆积厚度吸收部件，该堆积厚度吸收部件配置所述多个次级发电要素之间，吸收层叠方向的歪斜。
2.如权利要求1所述的双极电池，其特征在于，所述次级发电要素具有防止电解液在电解质层周围渗出的密封层。
3.如权利要求2所述的双极电池，其特征在于，所述堆积厚度吸收部件具有这样的厚度，使得其能够吸收所述密封层的厚度与正极层、负极层及电解质层的堆积厚度之差。
4.如权利要求2所述的双极电池，其特征在于，所述堆积厚度吸收部件在比配置在所述电解质层周围的密封层内侧的面积小的面积内、沿层叠方向上配置在密封层的内侧。
5.如权利要求1所述的双极电池，其特征在于，所述堆积厚度吸收部件由具有导电性的材料形成。
6.如权利要求5所述的双极电池，其特征在于，所述堆积厚度吸收部件由纤维状碳材料形成。
7.如权利要求1所述的双极电池，其特征在于，配置有所述堆积厚度吸收部件的多个次级发电要素由具有柔性的外包装材料覆盖并密封，所述外包装材料的内压设定为低于大气压。
8.如权利要求7所述的双极电池，其特征在于，所述外包装材料是由金属箔和合成树脂膜构成的层叠薄膜。
9.如权利要求1所述的双极电池，其特征在于，所述电解质层由固体型电解质形成。
10.如权利要求1所述的双极电池，其特征在于，作为所述正极层的正极活性物使用锂迁移金属复合氧化物，作为所述负极层的负极活性物使用碳或锂迁移金属复合氧化物。
11.一种电池组，其特征在于，该电池组通过连接多个如权利要求1～10任一项所述的双极电池而形成。
12.一种车辆，其特征在于，该车辆配装有权利要求1～10任一项所述的双极电池作为电源。
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