CN1867394A - 连续生产乳液的方法 - Google Patents

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Abstract

一种用于连续生产乳液的多级方法，其包括使至少两种不混溶液体经受在至少两个顺序的定子－转子装置(4)中进行的连续的至少两个混合级，其中第一定子－转子装置(8，12)的外周出口通过管道被连接到接续的定子－转子装置的轴向进口(9，13)，其中在所述管道中雷诺数ReT高于5000，并且所述定子－转子装置的每个转子的圆周速度为5到60米/秒。

Description

连续生产乳液的方法
本发明涉及连续制备乳液的方法，该乳液具有均匀的形成该乳液分散相的液滴的尺寸分布。
特别地，本发明涉及连续制备乳液的方法，该乳液包含作为分散相的卤化镁-路易斯碱的熔融加成物的液滴，在该乳液中所述液滴的尺寸分布特别窄。
本发明的最直接的和特定的应用是连续生产乳液，其在冷却步骤之后，能够获得具有更均匀的尺寸分布的二卤化镁-路易斯碱加成物的固体颗粒。考虑到具有窄的粒子尺寸分布，所获得的固体粒子可以有利地在用于烯烃聚合的负载催化剂的制备中用作载体。
众所周知，工业混合机和乳化器被用于共混各种材料，例如粘合剂、涂料、化妆品、食品、塑料等等。通常，通过相对于定子旋转转子，在工业混合机内部产生了高速和液力剪切力：流体被轴向地进料到转子-定子组合体中，并且从转子-定子组合体径向地向外分散。当两种不混溶液体经受高速和液力剪切力时，一种液体可以以液滴的形式(分散相)分散在第二种液体(连续相)内部，形成乳液。分散相中的液滴的平均尺寸直接与转子提供的能量强度相关。通常，搅拌能量越高，作为乳液分散相获得的液滴的平均尺寸越小。极大地影响获得的液滴的最终尺寸的另一个重要参数是乳化过程期间的聚结程度。在这样的方法中，乳液液滴实质上处于由剪切作用引起的分裂和液滴倾向于聚集的聚结现象之间的动态平衡中。液滴聚结导致在工艺出口处液滴的最终平均尺寸增大，因此显著地增加了粗粒子的分数。这类聚结现象由转子运动所引起的剪切作用抑制。在接近转子的混合区中剪切作用是强烈的，因此形成了小尺寸的液滴。远离转子，剪切作用降低，并且聚结现象增加，因此引起液滴尺寸增大。在与转子间隔某一距离的混合区域中形成了较大的液滴。因此，获得的乳液具有不均匀的液滴尺寸分布。
USP 5,622,650公开了将疏水性流体和亲水性流体乳化以制备乳液、尤其是水包油乳液的方法。所述水包油乳液用于制备微胶囊，该微胶囊用于制造无碳复印纸。这类乳化过程利用研磨机，该研磨机包括其中具有基本上圆柱形空腔的研磨体。所述研磨机还包括许多环形的、同心的一排排定子凸出物和许多环形的、同心的一排排转子凸出物，其中所述环形的一排排定子凸出物同心地邻近于并且嵌套或者啮合在所述环形的一排排转子凸出物内。进入研磨机的流体在到达转子元件的外部周边之前通过具有增大的强度的剪切区。在流体到达研磨机出口之前，在转子元件的有凸边的外侧周边和所述空腔的内壁之间的密闭的外周间隙内，流体径向地通过第一研磨空间和轴向地通过第二研磨空间流动。USP 5,622,650的研磨机的最重要的特征是使用一次通过连续进料方法，生产具有更均匀粒度的乳液。所述一次通过方法对于用于制造无碳复印纸的微胶囊的制备是特效的，但是在工业上不能用于制备在骤冷后得到用于制备负载催化剂的固体粒子的乳液。
USP 5,643,506描述了制备具有基本上均匀的尺寸分布的微胶囊的方法，其包括连续地形成水包油型乳液，其中疏水性相是大约45％到95％体积，而亲水性相是大约5到55％体积，并且其中乳液的粒子尺寸通过在上述范围内调节油与水比率来控制。当涉及制备固体催化剂组分时，的确优选避免通过改变分散相和连续相之间的比率来调整粒子尺寸分布。例如，分散相量的减小导致生成的固体粒子的相应减少，导致无法接受的工艺生产率的降低。此外，USP 5,643,506的方法公开了向疏水性相中和向亲水性相中加入特定的化合物(异氰酸酯)。加入这类化合物引起制备的乳液的物理和化学特性的改性。该技术不能应用于固体催化组分的制备，因为上述化合物可能引起最终催化剂活性的极大降低。
USP 5,632,596涉及用于生产亚微米液滴尺寸液体-液体乳液的转子-定子组合体，该转子-定子组合体可在各种混合操作中应用，例如混合，乳化，均化，溶解，分散，共混，等等。USP 5,632,596的转子-定子组合体的特定的构型引起施加在被处理的液体混合物上的剪切作用增强。所述转子-定子组合体包括转子和定子，每个具有许多的齿，其中齿的高度小于转子-定子的直径的大约二十分之一。
USP 6,000,840涉及适合于工业混合机和乳化器的转子-定子组合体，其机械构型代表了USP 5,632,596中描述的机械构型的替代物。USP6,000,840的转子-定子组合体的特定构型允许在处理的混合物上传递增强的和/或附加的高速剪切力和增大的压力。USP 6,000,840的定子包括许多开口，所述许多的开口以一般V形图案成对地排列。上述组合体的转子包括许多叶片和用于支撑所述叶片围绕旋转轴旋转的装置，其中至少一个所述叶片包括相对于所述旋转轴以偏斜角定位的表面。
USP 5,632,596和6,000,840两者的上述转子-定子组合体的目的在于改善单一混合级的混合作用，而完全没有考虑混合级下游发生的聚结现象。正如以上解释的，与引起液滴尺寸增大特别相关的，并且因此与制备的乳液具有不均匀液滴尺寸分布特征特别相关的，是聚结现象。
上述普通的现有技术中高度的聚结是不希望的影响，当聚结现象不能被控制时，导致形成分散相中液滴具有不均匀的宽尺寸分布的乳液。这样的缺点必须被最小化，特别是当制备的乳液必须用于制备用于烯烃聚合的负载催化剂时更是如此。事实上，在这种特定的应用中，高度希望的是载体的尺寸分布尽可能地窄。
考虑到上述情况，希望开发一种连续地制备乳液的方法，其中聚结现象被大大地最小化，并且就传输到流体的能量而言的工艺效率得到提高。
现在已经发现了制备两种不混溶液体的乳液的方法，在该方法中聚结现象被最小化，因此制备了具有窄的分散相中液滴尺寸分布的特征的乳液。
因此，本发明的对象是用于连续生产乳液的多级方法，其包括使至少两种不混溶液体经受顺序的至少两个混合级，所述混合级在至少两个顺序的定子-转子装置中进行，在该方法中：
-第一定子-转子装置的外周出口通过管道连接到接续的定子-转子装置的轴向进口，其中在所述管道内雷诺数ReT高于5000，并且
-所述定子-转子装置的每个转子的圆周速度为5到60米/秒。
转子圆盘的圆周速度一般定义为角旋转速度乘转子本身的半径的乘积。
与管子内流体的运动有关的雷诺数(ReT)由公式Re＝D·v·d/η定义，其中D是管子的直径，v是流体的线速度，d是其密度，并且η是动态粘度。
按照本发明的方法，两种或多种不混溶液体的混合在一个或多个转子-定子装置中进行，每个混合级通过一个或多个管道连接到相继的一个混合级，所述管道将定子-转子装置的外周出口连接到相继的定子-转子装置的轴向进口。
在本说明书中，术语“外周出口”指该出口处于转子的外侧周边附近，术语“轴向进口”指该进口处于定子-转子装置的中心部分，即在转子轴附近。
现在将参考一种乳液的制备来描述本发明的方法，该乳液包含作为分散相的熔融的二卤化镁-路易斯碱的加成物，和作为连续相的任何惰性的和相对于所述二卤化镁-路易斯碱的加成物不溶混的液体。
所述惰性的和不溶混液体优选是有机液体，其选自脂族和芳族烃，硅氧烷油，液体聚合物或者所述化合物的混合物。在室温下具有30cSt到300cSt的粘度的石蜡油和硅氧烷油是特别优选的。
关于上述组分的进料比，熔融的二卤化镁-路易斯碱加成物以相对于上述惰性的和不溶混的液体为一般小于0.5、优选小于0.3的重量比进料到第一混合级。
已经出人意料地发现，当使用上述指出的圆周速度(5-60m/s)和ReT(＞5000)的值时，通过该乳化方法实现了聚结现象的最小化。特别地，当满足以下工艺参数时，获得了就聚结现象的最小化和液滴尺寸分布的改善而言的最好结果：
-在每个管道内雷诺数ReT高于8000；
-转子圆盘的圆周速度为20到60m/s；
-在每个混合级中停留时间小于1秒。
在混合级中的停留时间被定义为在混合级中被液体占有的体积和在混合级出口处体积流量之间的比率。
按照本发明的方法，上述不混溶液体被进料到在第一定子-转子装置中进行的第一混合级。两种液体的进口处于转子轴附近(轴向进口)，因此进入的液体由转子的旋转推动，从转子轴向着转子的外周边缘流动。这样，上述液体组分以很大的速度在定子和转子表面之间的限制的空间内运动。由于转子的旋转引起的强烈的搅拌和剪切作用，因此形成了上述液体的乳液。由于相互的不溶混性，熔融的二卤化镁-路易斯碱加成物以小的液滴的形式被分散在作为连续相的液体进料中。
当制备的乳液到达第一混合级的外周区域时，其被推动进入连接第一定子-转子装置的外周出口与位于相继的定子-转子装置中心部分的进口的管道。乳液沿着连接管道的输送借助于第一转子圆盘提供的能量来进行。一旦进入第二混合级，借助于第二转子圆盘的旋转迫使乳液以很大的速度从转子轴向着转子的外周边缘流动。正如在第一级中的情况，在第二混合级中获得了相同的剪切和搅拌效果。当乳液到达第二混合级的周边区域时，其被推动进入连接第二定子-转子装置的外周出口与相继的定子-转子装置轴向进口的另一个管道。
考虑到每个转子圆盘提供的强烈的剪切作用，当乳液通过连接每个混合级的管道运动时，建立了扰动流动。正如以上解释的，连接管道内的乳液的雷诺数ReT一般高于5000。应当注意，低于2000的Re值对应于层流，而高于4000的Re值对应于湍流。2000和4000之间的区域是所谓的过渡区。连接管道优选具有螺旋形形状：这能提高所述方法的效率，降低一个混合级和相继的一个混合级之间的聚结现象。通过为流体提供增加的能量，接续第一个混合级的混合级具有提高乳化方法效率的作用。然后将制备的乳液通过与最后转子-定子装置连接的外周出口从最后混合级排出。
在本发明乳化过程中，相对于现有技术方法，提供给流体的混合能量更均匀。本发明的多级方法是特别新颖的，因为其允许使用更多混合级，克服了现有技术中由一个级和相继的一个级之间的聚结现象引起的问题。事实上，借助于连接定子-转子装置的特定的连接，在每个混合级出口处获得的液滴在相继的混合级的进口处保持基本上未变化。借助于在每个连接管道内提供的强湍流强度(ReT＞5000)，本发明的方法使每个乳化级之间的聚结现象最小化。因此，在第一混合级中获得的液滴尺寸分布方面的效果，能够被输送到第二混合级而不发生实质的改变，在第二混合级中液滴尺寸分布被进一步改进。这是本发明提供的最相关的优点。事实上，聚结现象的最小化使得可以制备具有更均匀液滴分布的乳液。
在每个混合级中可以将相同量的能量传输给液体组分，或者，可选择地，从一个混合级到相继的一个混合级，可以传输增加量的能量。事实上，通过恰当地提高转子的圆周速度，或者通过降低转子的侧表面和相应的定子的壁之间的容差，来增大在转子-定子装置中提供的能量。同样，通过使用具有不同厚度的转子圆盘，可以改变所述容差，如此增大或者降低提供到混合级中的能量。
按照优选的实施方案，本发明的方法包含顺序的三个混合级。
关于熔融的二卤化镁-路易斯碱加成物，优选使用MgCl2作为二卤化镁。与二卤化镁形成加成物的路易斯碱优选选自胺，醇，酯，酚，醚，聚醚和芳族或者脂族(多)羧酸。它们当中，特别优选的是通式ROH的醇，其中R是包含1到10个碳原子的烷基基团。
本发明中使用的特别优选的熔融加成物是通式MgCl2·mROH·nH2O的那些，其中m＝0.1-6.0，n＝0-0.7，并且R具有上面给出的含义。它们当中，特别优选的加成物是其中m为2到4，n为0到0.4，并且R是乙基的那些。
本发明的另一个对象是用于连续生产乳液的设备，其包括至少两个定子-转子装置，每个定子，除了最后一个，通过从第一定子中的外周出口到相继的定子中的轴向进口延伸的管道与相继的定子连接。优选地，所述管道的初始部分以与每个转子的周边基本相切的方向定向，并且所述管道的末端部分以与每个转子的旋转轴基本平行的方向定向。
当将乳液从一个转子-定子装置输送到相继的转子-定子装置的管道呈螺旋形形状时，就聚结现象的最小化而言的上述设备的效率得到提高。
每个转子通常穿有一个或多个小孔，使得乳液的液体能够从转子自身的一侧流到另一侧。这样，每个转子和相应的定子的侧表面之间的空间得到利用，并且经受由转子施加的剪切作用。任选地，每个转子的周边可以被轻微地开槽，以便防止在更邻近于定子的流体层中出现聚结现象，在此处更可能出现聚结现象。
每个转子和相应的定子之间的轴向容差通常为0,1到2,0毫米，优选0,2到1,2毫米。轴向容差可以定义为转子的侧表面和相应的定子的表面之间的距离。
径向容差，指每个转子的周边和相应的定子之间的径向距离，通常为0,2毫米到5,0毫米，优选0,5到2,0毫米。
上述轴向和径向容差值能够容易地通过简单地改变转子圆盘的尺寸来选择。这是一个优点，使设备的结构和维修简单化。
正如所述，本发明设备包括至少两个转子-定子装置。在本发明优选的实施方案中，所述设备包括三个转子-定子装置，并且从一个混合级到相继的一个混合级，转子圆盘和相应的定子之间的轴向容差降低。
参考附图给出了本发明方法和设备的方案，该方案用于说明的目的，不限制本发明的范围。
图1是本发明方法和设备的代表，其中显示了三个混合级的序列。
图2是示于图1中的相同设备的第一转子-定子装置的前视图。
参考图1，包含熔融的二卤化镁-路易斯碱加成物的物流1和包含惰性的和不溶混液体的物流2被进料到在第一定子-转子装置中实施的第一混合级。在定子4中提供了轴向进口3，因此进入的液体由转子5的旋转推动，从转子轴6向着转子的外周边缘流动。这样，在定子4和转子5的侧表面之间的空间内液体组分以很大的速度运动。
由于转子5的旋转引起的强烈的搅拌和剪切作用，因此形成了上述液体的乳液。当乳液到达第一混合级的外周区域时，其被推动进入连接第一定子-转子装置的外周出口8与位于相继的定子-转子装置中心部分的轴向进口9的管道7。
一旦进入第二转子-定子装置，借助于第二转子10的旋转迫使乳液以很大的速度从转子轴向着转子10的外周边缘流动。当乳液到达第二混合级的周边区域时，其被推动进入连接第二定子-转子装置的外周出口12与相继的定子-转子装置轴向进口13的另一个管道11。乳液由转子14的旋转推动，从转子轴向着转子14的外周边缘流动，然后通过管道15从第三混合级排出。
参考图2，显示了图1的第一转子-定子装置的前视图。
围绕第一转子5的旋转轴6提供了两种不混溶液体的轴向进口3。进入的液体由转子5的旋转推动，从轴向进口3向着转子5的外周边缘流动，如由图2中箭头的径向方向所指示的。然后，在转子5的外周边缘和相应的定子4之间的限制的体积20内，在从第一转子-定子装置通过外周出口8(其优选具有与转子周边相切的方向)被排出之前，所形成的乳液以高速度流动。
通过本发明方法制备的乳液，在液滴的尺寸分布和通过骤冷所述液滴制备的产品的形态特性方面具有优异的性能。
事实上，本发明方法的最重要的应用是连续制备乳液，该乳液一旦在适宜条件下被骤冷，能够形成具有更均匀的尺寸分布的固体粒子。用于冷却所述乳液的优选的方法描述在申请人的专利申请WO02/051544中。按照该专利，通过输送到包含在管状区内运动的制冷液体的冷却浴中，将包含上述熔融的加成物液滴的乳液冷却。正如在该专利中教导的，从本发明的转子-定子装置中排出的乳液的速度(ve)和制冷液体的速度(vref)的比ve/vref应该被维持在0.25到4、优选0.5到2的范围内，以便获得就粒子尺寸分布而言的最好结果。
以液滴的形式包含在乳液中的二卤化镁-路易斯碱加成物的凝固给出固体粒子，鉴于其具有窄的粒子尺寸分布，在制备用于烯烃聚合的负载催化剂中能够被有利地用作载体。
事实上，在制备用于烯烃聚合的负载催化剂中，高度希望的是在特定应用中所要求的均值范围内获得尽可能窄的载体粒子尺寸分布。
通过将上述获得的乳液骤冷制备的载体粒子的特征为平均尺寸为4到120微米。
粒子尺寸分布可以按照SPAN＝(P90-P10)/P50来评价，其中在粒子尺寸分布曲线中，P90是这样一种直径的值，即全部粒子的90％具有低于该值的直径，P10是这样一种直径的值，即全部粒子的10％具有低于该值的直径，并且P50是这样一种直径的值，即全部粒子的50％具有低于该值的直径。很明显，低的SPAN值意味着窄的粒子尺寸分布。
在具有通式MgCl2·mROH(其中m为0.1到6，并且R是包含1到10个碳原子的烷基基团)的加成物的特殊情况下，本发明方法能够获得小于1.2并且优选小于1.0的按照公式(P90-P10)/P50的液滴尺寸分布。
本发明提供的方法是极其有利的，因为其能够在较宽范围(4-120微米)中选择粒子尺寸分布的平均值，同时保持窄的粒子尺寸分布(SPAN＜1，2)。这些结果示于本专利申请的工作实施例中，并且是在不向乳液中加入化合物、表面活性剂及其他添加剂的情况下获得的。正如所述，这些化合物与固体催化组分的制备不相容，因为它们可能引起最终催化剂活性的极大降低。
制备具有尽可能窄的分布曲线的固体催化组分还降低了在α-烯烃聚合期间细粉的形成。这是特别有利的，因为在气相聚合方法中，细粉导致在聚合反应器内形成静电电荷，并且可能易于引起反应器壁的污染。此外，细粉易于被气体物流夹带，该气体物流被循环到聚合床层的底部，用于冷却反应器，并且细粉的循环不是希望的。
应当认为，以下实施例是代表性的，并且对于本发明的范围是非限制性的。
实施例
在实施例1-3中，本发明的方法按照示于图1中的实施方案实施，其中使用了三个混合级。
对比例4在仅包括图1的第一转子-定子装置的单一级装置(定子4和转子5)中实施，获得的乳液从该装置中排出，不输送到相继的转子-定子装置。
以下提到的参数可以按照以下进行定义：
ReT＝D·v·d/η，其中D是管子直径，v是流体的线速度，d是流体密度，并且η是流体动态粘度；
圆周速度＝转子角速度乘以转子半径的乘积；
SPAN＝(P90-P10)/P50，其中P90是这样一种直径的值，即全部粒子的90％具有低于该值的直径，P10是这样一种直径的值，即全部粒子的10％具有低于该值的直径，并且P50是这样一种直径的值，即全部粒子的50％具有低于该值的直径。
实施例1
将以下液体组分在125℃下进料到第一转子-定子装置的轴向进口：
-矿物油(在40℃下的动态粘度为52厘泊，密度为865kg/m3)，作为乳液的连续相；
-通式MgCl2·2，7C2H5OH的熔融加成物，作为乳液的分散相。
上述熔融加成物和上述矿物油之间的进料比(重量)为0,13。
操作条件使得在每个转子-定子装置内的停留时间保持在0,1秒的值，而转子圆盘的圆周速度为7,0m/s。连接混合级的管道内的ReT为大约8200。
从第三混合级的出口排出了包含作为分散相的熔融加成物和作为连续相的上述矿物油的乳液。将制备的乳液骤冷获得了具有68微米的平均尺寸和SPAN＝1,0的固体粒子。因此，获得了具有特别窄的尺寸分布的特征的固体粒子。
实施例2
以相同的熔融加成物和矿物油的比率，将实施例1的两种不混溶液体进料到第一转子-定子装置的轴向进口。
操作条件使得在每个转子-定子装置内的停留时间保持在0,1秒的值，而转子圆盘的圆周速度为56,0m/s。连接混合级的管道内的ReT为大约8400。
从第三混合级的出口排出了包含作为分散相的熔融加成物和作为连续相的上述矿物油的乳液。将制备的乳液骤冷获得了具有12微米的平均尺寸和SPAN＝0,9的固体粒子。
实施例3
以0,07的熔融加成物和矿物油的进料比(重量)，将实施例1的两种不混溶液体进料到第一转子-定子装置的轴向进口。
操作条件使得在每个转子-定子装置内的停留时间保持在0,1秒的值，而转子圆盘的圆周速度为56,0/s。连接混合级的管道内的ReT为大约8000。
从第三混合级的出口排出了包含作为分散相的熔融加成物和作为连续相的上述矿物油的乳液。
将制备的乳液骤冷获得了具有9,5微米的平均尺寸和SPAN＝0,8的固体粒子。
实施例4(对比例)
将与前面实施例中相同的两种不混溶液体进料到仅包含单一转子-定子装置的单一级装置的轴向进口。
将熔融加成物和矿物油之间的进料比(重量)保持在0,13。建立了与实施例2相同的操作条件：在转子-定子装置内的停留时间保持在0,1秒，同时转子圆盘的圆周速度为56m/s。
从所述转子-定子装置的出口排出了包含作为分散相的熔融加成物和作为连续相的上述矿物油的乳液。将制备的乳液骤冷获得了具有16微米的平均尺寸和SPAN＝1,4的固体粒子。正如催化剂固体载体领域的技术人员已知的，所制备的粒子具有宽尺寸分布特征。因此，在用于制备用于烯烃聚合的负载催化剂之前，需要对该对比例中制备的固体粒子进行筛分。

Claims (23)

1.一种用于连续生产乳液的多级方法，其包括使至少两种不混溶液体经受在至少两个顺序的定子-转子装置中进行的连续的至少两个混合级，在该方法中：
-第一定子-转子装置的外周出口通过管道连接到接续的定子-转子装置的轴向进口，其中在所述管道内雷诺数ReT高于5000，并且
-所述定子-转子装置的每个转子的圆周速度为5到60米/秒。
2.权利要求1的方法，其中所述乳液包含作为分散相的熔融的二卤化镁-路易斯碱加成物。
3.权利要求1或2的方法，其中所述乳液包含作为连续相的任何液体，该液体对于所述熔融的二卤化镁-路易斯碱加成物是惰性的，并且是与其不溶混的。
4.权利要求3的方法，其中所述惰性的和不溶混的液体选自脂族和芳族烃，硅氧烷油，液体聚合物或者所述化合物的混合物。
5.权利要求1-4任何一项的方法，其中所述熔融的二卤化镁-路易斯碱加成物以相对于所述惰性的和不溶混的液体为小于0,5的重量比被进料到所述第一定子-转子装置。
6.权利要求1-5任何一项的方法，其中在每个混合级中，所述停留时间小于1秒。
7.权利要求1的方法，其中每个转子圆盘的圆周速度为20到60米/秒。
8.权利要求1的方法，其中所述管道内的雷诺数高于8000。
9.权利要求1-8任何一项的方法，其包括三个混合级的序列。
10.权利要求1-9任何一项的方法，其中所述二卤化镁是氯化镁。
11.权利要求1-10任何一项的方法，其中所述路易斯碱选自胺，醇，酯，酚，醚，聚醚，芳族或者脂族(多)羧酸。
12.权利要求11的方法，其中所述路易斯碱是通式ROH的醇，其中R是包含1到10个碳原子的烷基基团。
13.权利要求1-12任何一项的方法，其中使用通式MgCl2·mROH·nH2O的熔融加成物，其中m＝0.1-6.0，n＝0-0.7，并且R＝C1-C10烷基基团。
14.权利要求13的方法，其中m＝2.0-4.0，n＝0-0.4，并且R＝乙基。
15.一种用于连续生产乳液的设备，其包括至少两个定子-转子装置，每个定子，除了最后一个，通过从第一定子中的外周出口到相继的定子中的轴向进口延伸的管道与相继的定子连接。
16.权利要求15的设备，其中所述管道的初始部分以与每个转子的周边基本上相切的方向定向。
17.权利要求15或16的设备，其中所述管道的末端部分以与每个转子的旋转轴基本平行的方向定向。
18.权利要求15-17任何一项的设备，其中所述管道呈螺旋形的形状。
19.权利要求15-18任何一项的设备，其中每个转子被穿有一个或多个允许乳液从所述转子的一个侧面向另一个侧面流动的孔。
20.权利要求15-19任何一项的设备，其中每个转子和相应的定子之间的轴向容差为0.1到2.0毫米。
21.权利要求20的设备，其中所述轴向容差为0.2到1.2毫米。
22.权利要求15-21任何一项的设备，其中每个转子的周边和相应的定子之间的径向容差为0.2到5.0毫米。
23.权利要求22的设备，其中所述径向容差为0.5到2.0毫米。
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