CN1852003A

CN1852003A - 绝缘电机机芯及其制造方法

Info

Publication number: CN1852003A
Application number: CN200510083726.7A
Authority: CN
Inventors: 吉村典之; 鈴木今朝男
Original assignee: Minebea Co Ltd
Current assignee: Minebea Co Ltd
Priority date: 2004-04-22
Filing date: 2005-04-22
Publication date: 2006-10-25
Also published as: EP1589633A2; US20070180683A1; JP2005312219A; US20050236913A1; US7221068B2

Abstract

一种涂有多层绝缘膜的电机机芯。该绝缘膜宜按顺序包括：所述电机机芯外表面上的电镀膜；所述电镀膜外表面上的第一喷涂绝缘膜，该第一膜具有约2H－4H铅笔硬度；以及所述第一喷涂绝缘膜外表面上的第二喷涂绝缘膜，该第二膜具有约3H－6H铅笔硬度。本发明另外还直接涉及多种用于形成这种有绝缘涂层的机芯的方法。

Description

绝缘电机机芯及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种绝缘电机机芯。尤其涉及一种涂有多层绝缘膜的电机机芯和制造该绝缘机芯的方法。

背景技术

在现有技术中，习惯用树脂绝缘涂层、粉末涂层和静电涂层来使电机机芯绝缘。然而，在施加这些涂层中，本领域的熟练技术人员在机芯的角形区域上和在它上面的小缝隙中形成薄膜时碰到了问题。在要求相对厚的绝缘膜涂层的情况下，就得使用电镀技术来使电机机芯绝缘。这个技术从防锈的观点来看是有利的，而且使得甚至在角形区域上或小缝隙中形成绝缘薄膜成为可能。(例如参见TokuKai Sho 58-83559，Toku Kai Sho 58-83561和Kokai Jisuyo 61-205111)。

正如这些参考文献所说的，小型电机机芯的性能明显受到绝缘膜厚度的影响。就是说，当厚度增加，线圈的涂有薄膜的区域变小，由此有必要限制线圈的数目。如果使用相同数目的线圈，线圈的总长度就会变大，由此不利地影响了电机的效率，而且难于从整体上减小电机的尺寸。

以上的缺陷在使用传统的涂层技术时是不能克服的。因此那些致力于涂覆电机机芯的技术人员已经转向使用电镀，该技术能够使电机具有卓越的抗腐蚀性(Toku Kai Hei 01-278242)。

然而，甚至电机机芯上的电镀层也具有某些缺陷。例如，Toku Kai Hei 8-265994公开了具有电镀薄膜的机芯，在驱动磁性存储介质例如硬盘的电机的机芯上由电镀产生的绝缘不令人满意。该镀层的问题归因于沿机芯边沿的镀层的加厚。

如以上参考文献所记载的，用于电镀工艺中镀层水溶液的锡(Sn)存在的数量少于12ppm。当数量增加，镀层变厚。炭黑的数量被设置在少于0.5wt％。绝缘膜按规定的厚度被电镀在电机的部件上(即Nd-Fe-B系的塑性磁铁，硅钢制成的机芯，和模铸的铝电机底座)，这是通过阳离子电镀的方式，采用增加了TiO2和/或SiO2的电镀涂料。被镀部件被加热至40和120℃之间，接下来执行第二阶段硬化处理，其中部件被加热至150和190℃之间。

参考文献公开了在由装配被镀部件制得的硬盘驱动装置中，没有任何锡的耗散和存储器的损坏。因此获得了具有令人满意的抗腐蚀性和绝缘性的磁盘驱动装置。

由电镀形成的绝缘膜的特征在于，与由喷涂形成的那些相反，电镀膜能被形成在装置表面的任何地方，包括拐角，不管所包含的形状多么复杂。电镀的特征进一步在于，绝缘膜可以具有最小的厚度，由此从允许被镀部件尺寸减小的立场来看，该技术是有利的。然而，即使使用电镀技术，也很难保证在被镀装置的角形部分的镀膜厚度和它的平面部分的薄膜厚度相同，因此这就几乎不可避免地使得上述的角形部分的薄膜比平面部分的薄膜更薄。而且，从事实考虑，弯曲时的张力集中在角形部分，在这种角形部分薄膜厚度的减少，导致了线圈的侵入，在此处线圈和部件的非绝缘部分接触，由此导致了绝缘的失败。而且，在这种角形部分电镀膜厚度的减少，常使被镀部件生锈。

因此，电镀情况的问题在于，包括在被镀部件的角形部分上，形成的薄膜厚度不均匀，由此难于减小机芯以及包含这种机芯的电机的尺寸。

进一步说明上文，其中机芯仅通过使用电镀(它形成了镀膜)来绝缘，如果为了保证机芯的角形部分具有充分的厚度而增加电镀膜的厚度，那么气孔的出现率就会增加，这取决于支配电镀的条件，由此难于获得期望的绝缘度。因此，电镀自身不一定提供一种稳定可靠的绝缘镀膜。该缺陷由关于电镀膜的抗压性试验的结果得到了证明，该结果如下所示。抗压性试验作为一种测量流输出通道的抗性，此处也称为通过被镀物体的“抗压性”或“抗电动压力性”，对于本领域普通技术人员是公知的。该试验通过将电导线分别连接到一个物体的被镀和未镀表面，例如电机机芯，并通过交流电(AC)，例如在导线之间测得100、200和/或500电压(V)。其中，电镀膜厚25μm，在AC100V电压下的失败率是70％。当膜厚30μm，在AC200V电压下的失败率是85％。当膜厚40μm，在AC200V电压下的失败率是50％。最后，当膜厚测得50μm，在AC500V电压下的失败率是40％。以上结果表明，很难在仅使用电镀膜之下，来实现500V的压抗，即使当薄膜的厚度增加。

发明内容

本发明直接关于一种电机机芯，其中上述的问题都已经被解决。就是说，在一个实施例中，本发明涉及一种机芯，其绝缘镀层很薄的，并具有令人满意的防锈和绝缘特性，这不会导致与电机机芯的开槽中的线圈连接的问题，并适合用于高效的小尺寸精度的电机的制备中。

这些目的可由本发明的电机机芯实现，其中，如下所述，电镀主要用于防锈的目的。优选地，绝缘膜镀层包括多层的层迭结构，具有：一个电镀层，一个比较软的绝缘层，它的目的是形成均匀的薄膜，并在被镀底层的角形部分产生要求的薄膜厚度，和一个相对更硬的绝缘层，适于根据弯曲时的张力来防止侵入。

从以下参考附图的本发明的描述中，本发明其它的特征和优点将是显然的。

附图说明

图1a表示了一个未镀的电机机芯。图1b表示了镀有根据本发明的电镀膜的电机机芯；

图2a表示了还具有第一喷涂薄膜的图1b的电镀机芯。图2b表示了此外还具有第二喷涂薄膜的图2a的第一喷涂机芯；

图3表示了机芯被涂覆的过程，其中，电镀层被镀在第一表面，此后第一喷涂薄膜和第二喷涂薄膜被涂覆，在相对的第二面上涂覆电镀膜(3a)，接下来是第一喷涂薄膜(3b)，以及然后是第二喷涂薄膜(3c)；

图4表示了沉积在电机机芯的表面上根据本发明的层迭的涂膜结构；

图5是为了表示P1的位置(位置1)，它是图6和图7的显微照片被拍摄的位置；

图6是表示横截面视图的照片，在根据本发明的涂膜机芯的位置1；和

图7是表示沿位置1的边沿部分的横截面视图的照片。

具体实施方式

在一个实施例中，本发明提供了一种涂有多层绝缘膜的电机机芯，其优选地包括，按顺序：施于电机机芯的外表面上的电镀膜；施于电镀膜的外表面上的第一喷涂绝缘膜，第一喷涂膜具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度；以及施于第一喷涂绝缘膜的外表面上的第二喷涂绝缘膜，第二喷涂膜具有在大约在3H和6H之间的铅笔硬度。

优选地，本发明还提供了一种涂有多层绝缘膜的电机机芯，其中绝缘膜优选地包括，按顺序：施于电机机芯的外表面上的电镀膜，电镀膜具有在大约10和25μm之间的平均厚度；施于电镀膜的外表面上的第一喷涂绝缘膜，第一喷涂绝缘膜具有在大约20和35μm之间的平均厚度和在大约2H和4H之间的铅笔硬度；以及施于第一喷涂绝缘膜的外表面上的第二喷涂绝缘膜，第二喷涂绝缘膜具有在大约5和15μm之间的平均厚度和在大约3H和6H之间的铅笔硬度。

在一个实施例中，本发明另外提供了一种涂有多层绝缘膜的电机机芯，其中绝缘膜优选地包括，按顺序：施于电机机芯的外表面上的电镀膜，电镀膜形成于阴离子或阳离子电镀涂料并具有在大约10和25μm之间的平均厚度；施于电镀膜的外表面上的第一喷涂绝缘膜，第一喷涂绝缘膜形成于环氧树脂漆并具有在大约20和35μm之间的平均厚度和在大约2H和4H之间的铅笔硬度；以及施于第一喷涂绝缘膜的外表面上的第二喷涂绝缘膜，第二喷涂绝缘膜形成于具有通过使硅酸盐树脂和硅酸起反应得到的变性的硅酸盐树脂的涂料，并具有在大约5和15μm之间的平均厚度和在大约3H和6H之间的铅笔硬度。

在一个实施例中，本发明还提供了一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，其中方法包括：用电镀膜涂覆具有相对的第一和第二表面的电机机芯；将具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的外表面；将具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于第一喷涂绝缘膜的外表面上。

在一个实施例中，本发明也提供了一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，其中方法包括：用电镀膜涂覆具有相对的第一和第二表面的电机机芯；将电镀机芯放在涂覆工具(例如金属丝网)上；将具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第一表面的外部；将具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于机芯第一表面上的第一喷涂绝缘膜的外部上；将涂覆工具上的电机机芯翻面，以露出相对的它的第二表面来作进一步的涂覆；将具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第二表面的外部；以及将具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于相对的机芯第二表面上的第一喷涂绝缘膜的外部上。

在一个实施例中，本发明另外提供了一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，其中方法包括：用电镀膜涂覆具有相对的第一和第二表面的电机机芯；将电镀机芯放在涂覆工具上；将具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第一表面的外部；将涂覆工具上的机芯翻面，以露出相对的机芯的第二表面；将具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第二表面的外部；将具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于相对的机芯第二表面上的第一喷涂绝缘膜的外部上；将涂覆工具上的机芯翻面，以露出被涂的机芯的第一表面；以及将具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于被涂的机芯第一表面上的第一喷涂绝缘膜的外部上。

在一个实施例中，本发明也提供了一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，其中方法包括：用电镀膜涂覆具有相对的第一和第二表面的电机机芯；将电镀机芯放在涂覆工具上；将具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第一表面的外部；将涂覆工具上的机芯翻面，以露出相对的机芯的第二表面；将具有在大约2H和4H之间的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第二表面的外部；将涂覆工具上的机芯翻面，以露出机芯的第一表面；将具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于机芯第一表面上的第一喷涂绝缘膜的外部上；将涂覆工具上的机芯翻面，以露出机芯的第二表面；以及将具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于相对的机芯第二表面上的第一喷涂绝缘膜的外部上。

在一个实施例中，本发明涉及一种包括具有相对的第一和第二表面的电机机芯1的结构，在它的整个外表面上涂覆的多层绝缘膜具有三层：(a)电镀膜层2，(b)具有在2H和4H之间范围内的铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜层3，和(c)具有在3H和6H之间范围内的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜层4，以及制造这种被涂的机芯的方法。铅笔硬度试验是一种用来衡量涂层硬度的标准的日本试验，其中涂层的硬度通过和一套标准的从硬到软变化的分级的铅笔比较而确定。试验包括将铅笔施用于涂层，由相对硬的铅笔开始，并接着使用更软的铅笔。第一个没有擦伤涂层的铅笔确定了涂层的铅笔硬度。

在本发明的一个实施例中，机芯1具有一种包括多个层叠的金属板的结构，如图1-3和5所示。在另一个实施例中，电镀膜的平均厚度是在大约10和25μm之间的范围内，而第一喷涂绝缘膜的平均厚度是在大约20和35μm之间的范围内，其中第二喷涂绝缘膜具有在大约5和15μm之间范围内的厚度。

根据另一个实施例，第二喷涂绝缘膜可由树脂和硅酸起反应得到的变性硅酸盐树脂涂料形成。

根据本发明，优选地，电镀膜可以包括阳离子或阴离子电镀涂料。第一喷涂绝缘膜可以是环氧树脂漆。

在另一个实施例中，电镀膜实际不含有铅(Pb)和/或锡(Sn)和硅。

本发明的一个实施例还提供了用于制备具有三个膜层的绝缘膜的电机机芯的方法，其中每层具有不同的特性。在一个与本发明的一个实施例一致的方法中，机芯首先被膜层2涂覆。此后，第一喷涂层被时于电镀膜的表面并被干燥，于是形成了第一喷涂绝缘膜3，它的铅笔硬度在2H和4H之间范围内。随后，通过在第一喷涂绝缘膜层3的表面施加以及然后干燥第二喷涂层，就形成了具有在大约3H和6H之间的铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜4。

在另一个实施例中，机芯位于涂覆工具上，例如涂覆操作中的金属网(未表示)。随后是在整个机芯1上施加电镀膜2，第一喷涂层被用于电机机芯的第一表面，且在180和200℃之间的范围内加热，于是形成了第一喷涂绝缘膜层3。正如本文所用的，术语“顶”指的是电机机芯的不与金属网接触的表面，而“底”被用来描述与顶面相对的表面。在将第一喷涂绝缘膜3用于机芯的第一表面之后，第二喷涂绝缘层也被用于机芯1的第一表面，在膜层3的顶上，与第一喷涂层的方式相同。涂覆有第二喷涂绝缘层的结构又被在180和200℃之间的范围内加热，由此在涂覆有第一喷涂绝缘膜3的第一表面上形成了第二喷涂绝缘膜4。

在机芯1的第一表面涂覆之后，优选地，机芯被翻转，例如倒置，在金属网上的机芯的顶部现在处于底部。第一喷涂材料然后被用于这个露出的相对的电机机芯的第二表面，接着被喷涂的机芯在180和200℃之间的范围内加热，由此在相对的第二表面的喷涂部分上生成了一层第一喷涂绝缘膜3。随后，第二喷涂层以相同的方式被用于第一膜3的顶上，以及机芯1然后被加热至180和200℃之间的范围内，由此在相对的机芯1的第二表面上的薄膜3的顶上形成了第二喷涂绝缘膜4。

在一个选择的实施例中，第一喷涂层被施于电机机芯的第一表面的顶上的电镀层2的顶上，随时间推移以获得稀释剂的蒸发和涂层的均化，因此形成了第一喷涂绝缘膜层3。此后，第二喷涂层以同样的方式被用于第一表面，且在180和200℃之间的范围内被加热，由此在第一层3的顶部形成了第二喷涂绝缘膜层4。机芯1，现在在它的第一表面上被涂覆，然后被倒置以使顶部现在在底部。第一喷涂层然后被用于相对的电机机芯的第二表面，并具有相应的时延用于稀释剂的蒸发和涂层的均化，于是形成第一喷涂绝缘膜层3。接着，第二喷涂层被用于相对的第二表面上的层3，且然后被加热至180和200℃之间的范围内，于是由此形成了第二喷涂绝缘膜层4。

通过使用本文描述的方法，就解决了传统产品的电镀层出现的上述问题。而且，大规模生产因此成为可能，并且归因于例如下述碎裂的产品的失败率已经减小。

当电镀的电机机芯被放置在金属网上，并且执行第一喷涂步骤，作为硬化处理的薄膜加热用于将液体的喷涂合成物转化成薄膜。当电机机芯被从金属网移除，位于被涂的机芯的底部接触金属网的部分的树脂有时会脱离，这种现象被称为“碎裂”，而这种产品被看作具有缺陷。

本发明的方法用作减少机芯涂覆中出现的碎裂的数量。为什么能减少碎裂率的理由被认为归因于这个事实，即用于形成第二喷涂层的涂料具有变性硅酸盐树脂。这种材料不同于用于生成第一喷涂层的材料，其以前有时会粘着到金属网。因此，用于本发明的涂覆步骤被优选地以这种方式安排，即粘着到金属网的涂覆材料被非粘着的第二喷涂层覆盖。这已经作为了一种改善合格产品的产量的手段。

根据本发明形成的涂覆的电机机芯相对薄些并具有令人满意的绝缘特性，甚至是在机芯的角形区域。由于线圈的角形区域被赋予令人满意的电机机芯的开槽中的线圈的张力，涂层甚至适于弯曲，由此提供了很高的弯曲率。因此，本发明适合用于小型精密度的电机的生产。

本文所述的方法导致了在电机机芯的所有面上形成了均匀的绝缘涂层，包括了角形区域。此外这种方法还使控制发生在焙烘阶段的碎裂的数量成为可能，由此提高了涂覆方法的生产率。

在一个实施例中，用于在机芯1的表面上形成电镀层2的材料可以是阴离子或阳离子电镀涂料。

任何一种电镀漆用树脂可以被使用。然而，希望采用从环氧树脂、聚氨酯树脂、聚脂树脂、和聚酰胺树脂中选择的一种树脂。这些树脂对化学涂层技术领域的普通技术人员来说是公知的。用于本发明的优选的树脂是环氧树脂。

以下材料在与本发明一致的电镀层形成中是优选地特别有用的：(参见，例如，Toku Kai Hei 6-41788)

a)由聚氧乙烯树脂与阳离子试剂发生反应得到的反应产物，

b)被用酸处理或与酸反应的由多羧酸的酸和多聚胺发生反应形成的缩聚产物，

c)被用酸处理或与酸反应的由聚亚安酯与多元醇和一元胺或多聚胺发生反应形成的聚合添加剂，

d)被用酸处理或与酸反应的具有羟基和包含有氨基或乙烯基系单体的丙烯基系的组成的共聚物，和

e)被用酸处理或与酸反应的由聚合碳酸树脂和烷基胺发生反应形成的添加剂。

优选地，用于形成电镀层的薄膜应该具有在大约10和25μm之间范围的平均厚度，在加热时导致了薄膜的形成。当平均的薄膜厚度小于10μm时，即使涂层在包括了例如转角的角形区域的整个机芯上有效地形成防锈薄膜，但抗压性减小了。而且，在与涂覆的机芯1的边沿的绝缘部分连接中出现了其它的困难。

相反地，当平均的薄膜厚度超过了25μm，要求用于形成电镀层的时间变长。同时，存在于涂层薄膜内的气体将更难逸出。因此，这增加了空气孔在涂层中产生的机会，和/或涂层会膨胀，这两种情况都是不希望的。同时，当按指示的厚度施加涂层时，很难保证在包括机芯的角形区域的整个的涂覆的机芯上获得均匀的薄膜厚度。就是说，这将会增加涂覆的机芯的平坦区域和角形区域之间的薄膜厚度的差异。

在一个实施例中，被用于形成铅笔硬度在2H和4H范围内的第一喷涂绝缘膜层3的树脂，是与用来形成电镀层的树脂的种类或类型相同。例如，在一个实施例中，用于形成电镀层和第一喷涂绝缘膜层的树脂是环氧树脂。在另一各实施例中，出于使合成物变硬的目的，大约10重量百分比的丙烯酸树脂被加入到环氧树脂。

在环氧漆包括溶解于溶剂的环氧树脂的情况下，环氧树脂和溶剂的重量比可以优选地在15-25∶85-75之间的范围。

溶解环氧树脂的优选的溶剂可以是那些主要成份为甲苯和n-丁基醇。甲乙酮、环己酮、异丙醇、丙二醇单甲基醚乙酸盐等的一个或多个也可以被添加来形成混合溶剂。

用于本发明的环氧漆另外可以包含少量的例如磷酸锌等的硬化剂或例如滑石等的组成颜料。其它落入所表明的种类内的有用材料的例子对本领域的普通技术人员来说是公知的。

而且，上述构成的环氧树脂漆可通过加入广泛用于喷漆的稀释剂被稀释。这种稀释剂可以包含，例如，作为主要成份的二甲苯、乙苯和环己酮，另外添加的异丙醇、正丁醇、乙二醇、一丁基醚、甲基异丁基酮和诸如此类。涂料和稀释剂的比例就是通常用于涂漆领域的比例。

用于形成本发明的第二喷涂绝缘膜层4的优选的树脂就是那些，在其中，有机聚合物的末端功能团和无机交联剂的末端功能团互相起反应，由此产生了具有挠性和硬度的桥接聚合物。例如，有可望使用当与硅酸反应时能形成硬膜的涂料。可用于本发明用来形成第二喷涂绝缘膜层4的涂料的例子包括具有变性硅酸盐树脂的涂料。

和涂料一起用于形成层4的合适的溶剂可以包括作为主要成份的异丙醇、双丙酮醇、环己酮和乙二醇单丁基醚。这些溶剂组成还可以包括诸如正丁醇、乙酸丁酯和甲醛的物质。用于本发明涂覆过程的涂料按上述制备，包括加入稀释剂以形成稀释的喷漆。有用的稀释剂可以包括作为主要成份的二甲苯和乙苯，以及被加入的诸如乙酯乙酸盐、正丁醇、甲苯和乙酸异丁基酯等。涂料和稀释剂的比例处于通常用于涂漆领域的范围内。

实施例

以下的实施例仅是出于解释本发明的目的，而不能被理解成对本发明的任何限制。

实施例1

本实施例描述了通过上述涂漆方法制备具有多层绝缘膜结构的电机机芯。在施于机芯的第一表面上的第一和第二喷涂膜硬化之后，将机芯翻转以露出相对的第二表面。

将电镀层施加到机芯

用以变性氨基环氧树脂作为溶剂的涂料对具有多个硅钢板的机芯1进行电镀。由于该涂料具有阳离子特性，在作为阴极的机芯1和作为阳极的容器之间通以200伏的直流电压。涂漆溶液的温度为25-28℃，浸没时间为2分钟。将经涂覆的机芯放置在干燥炉中，由一个电极支承。在40-120℃对其进行预热，然后在180-200℃加热以硬化(在本文中，“硬化”是由喷涂涂料层形成薄膜的过程)。从炉中取出机芯，在机芯上选取三个点进行测量(即本文所指的三点测量法)，可发现机芯的整个表面涂上了一层平均薄膜厚度为20μm的20μm电镀膜2。

将第一喷涂层施加到经电镀的机芯上

将多个涂有平均厚度为20μm的电镀膜2的机芯排列在金属网上。将第一喷涂层被施于机芯的整个上表面。

第一喷涂层包括按照如下制备的涂料：提供包含19.6wt％的环氧树脂、1.9wt％的丙烯酸树脂、71.3wt％的溶剂、4.1wt％的滑石和3.1wt％的磷酸锌的环氧漆，溶剂的成份是甲苯、正丁醇、甲基乙基酮和环己酮，还加入了异丙醇、和丙二醇单甲基醚乙酸盐；环氧漆用稀释剂所稀释，以二甲苯、乙苯和环己酮稀释到原始体积的1.2倍由此稀释稀释剂中的主要组成，而且稀释剂还包括异丙醇、正丁醇、乙二醇单丁基醚和甲基异丁基酮。

在将第一喷涂层施加到机芯的第一表面之后，将经涂覆的机芯放入干燥炉。40-120℃预热，然后第一喷涂层持续大约20分钟的在180-200℃下被硬化成薄膜。这样，就在电镀层2的第一表面上形成了第一喷涂绝缘膜层3。薄膜3具有用三相点测量方法测得的30μm的平均膜厚。第一喷涂薄膜的铅笔硬度在2H-4H之间。(参见图1。)

在将第一喷涂层硬化之后，将金属网上的机芯翻转过来，并用第一喷漆对相对的机芯的第二表面进行喷涂。然后将经喷涂的机芯放入干燥炉。40-120℃预热后，在180-200℃加热大约20分钟，以使第一喷涂层硬化。结果，在相对的第二表面上形成了用三相点测量方法测得的平均膜厚为30μm的第一喷涂薄膜3。第一喷涂薄膜3的铅笔硬度在2H-4H之间。

第二喷涂层施加到被第一喷涂的机芯上

接着，机芯1放在金属网上，在形成有平均膜厚30μm的的第一喷涂薄膜3的机芯1的第二表面上涂覆第二喷涂层。第二喷漆按照下述制备。

将12.0wt％的变性硅酸盐树脂加入88.0wt％的溶剂中，溶剂的主要成份是异丙醇、双丙酮醇、环己酮和乙二醇单丁基醚，其中还被加入了正丁醇、乙酸丁酯和甲醛。所得组合物以稀释剂稀释，稀释剂中的主要成份以二甲苯、乙苯和甲苯稀释1.5倍，稀释剂中还被加入了乙酸乙酯盐、正丁醇和异丁基酯乙酸盐。

经涂层产品在干燥炉中在180-200℃加热大约20分钟，使涂层硬化成薄膜。这样，在第二表面上加热形成了第二喷涂绝缘膜层4，据三点测量方法测定，绝缘膜层4的平均厚度为7-10μm。(见图2。)

第二喷涂薄膜硬化，涂有涂层4的机芯在金属网上被翻面，在机芯的第一表面上的第一薄膜3上施加第二喷涂层。将经喷涂的机芯放入干燥炉，180-200℃加热大约20分钟，以在第一表面上形成第二喷涂绝缘膜层4。第二喷涂膜4的铅笔硬度大于4H。

这样，按上述制造的机芯在它的相对的第一和第二表面上按顺序涂有：电镀膜2；第一喷涂绝缘膜层3；以及第二喷涂绝缘膜层4。这种多层绝缘涂层的施加提供了具有上述优点的机芯。

实施例2

本实施例涉及用涂层方法制备具有三层绝缘涂膜结构的电机机芯，其中，在初始的第一喷涂薄膜硬化后，机芯被翻转露出它的相对面，然后在第二个第一喷涂薄膜硬化后再被翻面，以及在第一个第二喷涂薄膜硬化后再一次被翻面。

电镀层施加到机芯

在由多个硅钢板形成的机芯1上进行电镀。用具有变性氨基环氧树脂作为溶剂的涂料(具有少于25ppm的铅含量和少于10ppm的锡含量)来进行。

涂料是阳离子性的，因此在作为阴极的机芯和作为阳极的容器之间通以200伏的直流电压。涂漆溶液的温度为25-28℃，浸没时间为2分钟。接着，将经电镀的机芯放入干燥炉，在炉中，它由一个电极支承。40-120℃预热后，经电镀的机芯在180-200℃加热大约20分钟，以烘干涂层。在这个处理之后，在机芯1的整个外表面上形成具有由三相点测量方法测得的平均厚度为20μm的电镀膜2。

第一喷涂层施加到经电镀的机芯上

将具有平均厚度20μm的电镀膜2的机芯放在不锈钢金属网上，将第一喷涂层施于机芯的第一表面上。

第一喷漆按照以下制备：环氧漆由19.6wt％的环氧树脂、1.9wt％的丙烯酸树脂、71.3wt％的溶剂、4.1wt％的滑石和3.1wt％的磷酸锌混合而成，溶剂的主要成份是甲苯、正丁醇、甲基乙基酮和环己酮，还加入了异丙醇、和丙二醇单甲基醚乙酸盐。所得组合物用稀释剂稀释，由主要成分以二甲苯、乙苯和环己酮稀释1.2倍，而且稀释剂还加入了异丙醇、正丁醇、乙二醇单丁基醚和甲基异丁基酮。以上组合物被用于形成第一喷涂层。

将经第一喷涂的机芯放入干燥炉，180-200℃加热大约20分钟，以使喷涂层硬化成薄膜。结果，在机芯的第一表面上形成了第一喷涂绝缘膜层3，它具有由三点测量方法测得的30μm的平均膜厚。第一喷涂薄膜3的铅笔硬度为2H-4H。(见图1。)

在第一喷涂绝缘膜层3的硬化之后，机芯在金属网上翻转180度，将第一喷涂层施于露出的相对的机芯第二表面。然后将经喷涂的机芯被放入干燥炉。40-120℃预热后，经涂覆的机芯在180-200℃加热大约20分钟，以使喷涂层硬化成薄膜。施于相对的机芯的第二表面的第一喷涂绝缘膜层3的铅笔硬度为2H-4H。

具有第一绝缘膜层的机芯之上的第二喷涂层

之上已形成有第一喷涂绝缘膜层3的机芯在不锈钢网上再次被翻转，将第二涂层施于被涂覆的机芯的整个第一表面。

第二喷漆按照以下制备：

变性硅酸盐树脂的主要成份是12.0wt％的变性硅酸盐树脂和88.0wt％的溶剂；溶剂的主要成份是异丙醇、双丙酮醇、环己酮和乙二醇单丁基醚，还被加入了正丁醇、乙酸丁酯和甲醛。该变性硅酸盐树脂用稀释剂稀释，主要成份以二甲苯、乙苯和甲苯稀释1.5倍，它还包括乙酯乙酸盐、正丁醇和异丁基酯乙酸盐。

将涂覆后的产品被放在金属网上，并在大约180-200C加热大约20分钟。在这个处理之后，在机芯的第一表面上形成了具有10μm厚度的第二喷涂绝缘膜层4。第二喷涂绝缘膜层4的铅笔硬度是4H(见图4)。在第二喷涂薄膜4的硬化之后，机芯在金属网上被再次翻转。然后用第二喷漆涂覆相对的机芯的第二表面。然后将喷涂后的机芯放入干燥炉，并在180-200℃加热大约20分钟。形成在相对的第二表面上的第二喷涂绝缘膜层4的铅笔硬度大于4H。

上述过程形成了具有多层绝缘涂层的绝缘机芯，所述涂层包括一层电镀层，邻之以第一和第二喷涂绝缘膜层。

实施例3

本实施例描述了具有三层绝缘涂膜的电机机芯的制备，该方法中，机芯仅在最初的第二喷涂后被翻转。

本实施例的的方法特别适于具有高质量、大规模的生产。

依照本发明对由多个层叠的硅钢板形成的机芯1进行电镀，所用涂料的铅含量小于10ppm，锡含量小于5ppm。该涂料包括作为溶剂的变性氨基环氧树脂。

由于该涂料是阳离子性的，因此在作为阴极的机芯和作为阳极的溶剂之间通以200伏的直流电压。涂漆溶液的温度为25-28℃，浸没时间为两分钟。

经涂覆的机芯放入干燥炉，由一个电极支承。40-120℃预热后，在180-200℃加热大约20分钟，以使涂层硬化。由此在机芯1的整个外表面上形成了具有由三点测量方法测得的20μm的平均膜厚的电镀膜2。

喷涂在机芯的第一表面上的第一和第二喷涂层

之上形成有平均膜厚为20μm的电镀膜2的机芯被摆放在金属网上。将第一喷涂层施于机芯的第一表面上。

第一喷漆按照以下制备：制备环氧漆，其主要组分包含19.6wt％的环氧树脂、1.9wt％的丙烯酸树脂、71.3wt％的溶剂、4.1wt％的滑石和3.1wt％的磷酸锌，溶剂包含异丙醇、丙二醇、单甲基醚乙酸盐。所得组合物用稀释剂稀释，稀释剂的主要成分为异丙醇、正丁醇、乙二醇单丁基醚和甲基异丁基酮，该稀释剂被用于将第一喷涂层沉积在经电镀的机芯2的表面上。

在第一表面上涂覆有一层第一喷漆的机芯放入干燥炉，在180-200℃加热大约20分钟，以使涂层硬化成薄膜。由此在机芯的第一表面上形成具有由三相点测量方法测得的300μm的平均膜厚的第一喷涂绝缘膜层3。第一喷涂薄膜的铅笔硬度为2H-4H。

此后，第二喷涂层也被施于其上已经形成有平均膜厚为30μm的第一喷涂薄膜3的机芯的第一表面。

用于第二喷涂的涂料按照以下制备：变性硅酸盐树脂含有12.0wt％的变性硅酸盐树脂、异丙醇、双丙酮醇、环己酮、乙二醇单丁基醚和88.0wt％的溶剂，溶剂含正丁醇、乙酸丁酯和甲醛，该变性硅酸盐树脂用稀释剂稀释，其中的主要成份以二甲苯、乙苯和甲苯稀释1.5倍，稀释剂还包乙酯乙酸盐、正丁醇和异丁基酯乙酸盐。

将金属网上的第二喷涂后的产品放入干燥炉，在180-200℃加热大约20分钟，以硬化第二喷涂层。由此在机芯的第一表面上形成具有由三点测量方法测得的平均膜厚为7-10μm的第二喷涂绝缘膜层4。第二喷涂薄膜4的铅笔硬度大于4H。(见图2。)

在机芯第二表面上施加第一和第二喷涂层

将其上已形成有第二喷涂薄膜4的电机机芯在由不锈钢制成的金属网上翻转(见图3)，于是露出相对的第二表面上的电镀膜2以待涂覆。于是，将第一喷漆(按照上述所制备)喷涂在露出的相对的第二表面上的电镀层2之上。将经第一喷漆涂层的机芯放入干燥炉，在180-190℃加热大约20分钟，以使第一喷涂层硬化。由此在相对的机芯第二表面上的电镀层2上的形成了具有由三点测量方法测得的30μm的平均膜厚的第一喷涂绝缘膜层3。

然后，使用前述第二喷漆将第二喷涂层施于相对的机芯的第二表面上的第一喷涂膜层3上。将金属网上这样涂覆后的产品放入干燥炉，180-190℃加热大约20分钟，以使喷涂层硬化。

这样，在相对的机芯的第二表面上形成了具有由三相点测量方法测得的10μm的平均膜厚的第二喷涂绝缘膜层4。第二喷涂膜4的铅笔硬度大于4H。

通过使用上述的涂层工艺，能够制得具有多层绝缘膜的机芯1，即在它的整个外表面上具有电镀膜2、第一喷涂绝缘膜层3和第二喷涂绝缘膜层4。

实施例4至10

在如以下表1所示的条件下以和按照实施例1(A型)、实施例2(B型)和实施例3(C型)所述的方式制造有涂层的机芯。

表1

	类型	电镀膜厚度	第一喷涂薄膜厚度	第二喷涂薄膜厚度	绝缘特性500v	抗腐蚀性	净残缺	总体品质
	类型	电镀膜厚度	第一喷涂薄膜厚度	第二喷涂薄膜厚度	绝缘特性500v	抗腐蚀性	净残缺	总体品质	Ex.1	A	20	30	7-10	○	○○	△	○
Ex.2	B	20^*	30	7-10	○	○○	△	○	Ex.1	A	20	30	7-10	○	○○	△	○
Ex.2	B	20^*	30	7-10	○	○○	△	○	Ex.3	C	20^*	30	7-10	○	○○	○	○○
Ex.4	B	16	25	7-10	△	△	△	○	Ex.3	C	20^*	30	7-10	○	○○	○	○○
Ex.4	B	16	25	7-10	△	△	△	○	Ex.5	A	25^*	25	5	○○	○	△	○
Ex.6	B	20	35	5	○	○○	×	△	Ex.5	A	25^*	25	5	○○	○	△	○
Ex.6	B	20	35	5	○	○○	×	△	Ex.7	C	15^*	20	7-10	△	△	○	○
Ex.8	C	20^*	20	7-10	○	△	○	○	Ex.7	C	15^*	20	7-10	△	△	○	○
Ex.8	C	20^*	20	7-10	○	△	○	○	Ex.9	C	25	35	5	○○	○○	○	○
Ex.10	C	20^*	25	7-10	○	○	○	○○	Ex.9	C	25	35	5	○○	○○	○	○

^*铅含量少于1ppm以及锡含量少于3ppm。

测试结果

绝缘特性

被涂层的机芯的整个外围表面在500V下接受测试。合格率如下所示：双环：百分之100(优秀)；单环：高于百分之98(令人满意)；三角：百分之90(合格)。大叉：L\少于百分之90(不令人满意)。

抗腐蚀性

双环：通过了100或多于100小时的热水测试。该测试是将涂层的部分浸泡在热水中。单环：通过了50至100小时的热水测试。三角：通过了50小时的热水测试。

净残缺(Net Lag)

用来确定部件是否因放在金属网格上而使得涂层损坏以及被损坏的程度。

单环：百分之95不存在。三角：百分之85到95不存在。大叉：少于百分之85。

总体品质

双环：优秀。单环：令人满意。三角：合格。

按实施例3制备的本发明多层涂覆机芯结构的P1(见图5)截面显微照片如图6和7所示。

图7显示，机芯上的电镀膜很薄，而第一喷涂层和第二喷涂层加固了机芯的边沿部分。由于绕组的线圈利用了机芯的边沿部分作为它们的支轴，因此要求边沿兼具韧性和挠性。

因此，本发明的电机机芯可具有总厚大约40-75μm的三层绝缘涂膜结构，其中，涂层之间是化学连接的，而且薄膜结构显著改善了防锈、机芯绝缘效果和操作性能。

本文所述制备绝缘电机机芯的方法能够降低产品报废率，适合绝缘电机机芯的大规模生产。因此，该方法在电机，尤其是小型电机生产的制造方面特别有用。

尽管本发明是依照它的具体实施方式来被描述，但是许多其它的变化、改进和使用对本领域熟练的技术人员是显而易见的。因此，希望本发明不仅限于以上公开的具体内容。

Claims

1.一种涂有多层绝缘膜的电机机芯，所述的绝缘膜包括：

(a)施于电机机芯外表面上的电镀膜；

(b)施于所述电镀膜外表面上的第一喷涂绝缘膜，该第一喷涂绝缘膜具有约2H至4H铅笔硬度；和

(c)施于所述第一喷涂绝缘膜外表面上的第二喷涂绝缘膜，该第二喷涂绝缘膜具有约3H至6H铅笔硬度。

2.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中机芯包括多个层叠的金属板。

3.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中电镀膜具有约10-25μm的平均厚度。

4.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中第一喷涂绝缘膜具有约20-35μm的平均厚度。

5.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中第二喷涂绝缘膜具有约5-15μm的平均厚度。

6.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中机芯包括多个层叠的金属板，电镀膜具有约10-25μm的平均厚度，第一喷涂绝缘膜具有约20-35μm的平均厚度，且第二喷涂绝缘膜具有5-15μm的平均厚度。

7.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中第二喷涂绝缘膜由含有硅酸盐树脂与硅酸反应所得变性硅酸盐树脂的涂料形成。

8.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中电镀膜由阳离子性的电镀漆形成。

9.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中第一喷涂绝缘膜由环氧漆形成。

10.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中电镀膜由阳离子性的电镀漆形成，且第一喷涂绝缘膜由环氧漆形成。

11.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中电镀膜由阴离子性的电镀漆形成。

12.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中电镀膜由阴离子性的电镀漆形成，第一喷涂绝缘膜由环氧漆形成。

13.如权利要求1所述的有涂层电机机芯，其中第一和第二喷涂绝缘膜基本不含铅、锡和硅中至少一种。

14.一种涂有多层绝缘膜的电机机芯，所述的绝缘膜包括：

(a)施于电机机芯外表面上的电镀膜，该电镀膜具有约10-25μm的平均厚度；

(b)施于所述电镀膜外表面上的第一喷涂绝缘膜，该第一喷涂绝缘膜具有约2-35μm的平均厚度以及约2H-4H铅笔硬度；和

(c)施于所述第一喷涂绝缘膜外表面上的第二喷涂绝缘膜，该第二喷涂绝缘膜具有约5-15μm的平均厚度以及约3H-6H铅笔硬度。

15.如权利要求14所述的有涂层电机机芯，其中机芯包括多个层叠的金属板。

16.如权利要求14所述的有涂层电机机芯，其中第二喷涂绝缘膜由含有硅酸盐树脂与硅酸反应所得变性硅酸盐树脂的涂料形成。

17.如权利要求14所述的有涂层电机机芯，其中第一喷涂绝缘膜由环氧漆形成。

18.如权利要求14所述的有涂层电机机芯，其中电镀膜由阳离子性的电镀漆形成。

19.如权利要求14所述的有涂层电机机芯，其中电镀膜由阴离子性的电镀漆形成。

20.如权利要求14所述的有涂层电机机芯，其中第一和第二喷涂绝缘膜基本不含铅、锡和硅中至少一种。

21.一种涂有多层绝缘膜的电机机芯，所述的绝缘膜包括：

(a)施于电机机芯外表面上的电镀膜，该电镀膜由阴离子性或阳离子性的电镀漆形成并具有约10-25μm的平均厚度；

(b)施于所述电镀膜外表面上的第一喷涂绝缘膜，该第一喷涂绝缘膜由环氧漆形成并具有约20-35μm的平均厚度以及约2H-4H铅笔硬度；和

(c)施于所述第一喷涂绝缘膜外表面上的第二喷涂绝缘膜，该第二喷涂绝缘膜由含有硅酸盐树脂与硅酸反应所得变性硅酸盐树脂的涂料形成，并具有约5-15μm的平均厚度以及约3H-6H铅笔硬度。

22.如权利要求21所述的有涂层电机机芯，其中机芯包括多个层叠的金属板。

23.如权利要求21所述的有涂层电机机芯，其中第一和第二喷涂绝缘膜基本不含铅、锡和硅中至少一种。

24.一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，该方法包括：

(a)在具有相对的第一和第二表面的电机机芯上施以电镀膜；

(b)将具有约2H-4H铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的外表面；和

(c)将具有约3H-6H铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于第一喷涂绝缘膜的外表面上。

25.如权利要求24所述的方法，其中机芯由多个层叠的金属板形成。

26.如权利要求24所述的方法，其中电镀膜具有约10-25μm的平均厚度。

27.如权利要求24所述的方法，其中第一喷涂绝缘膜具有约20-35μm的平均厚度。

28.如权利要求24所述的方法，其中第二喷涂绝缘膜具有约5-15μm的平均厚度。

29.如权利要求24所述的方法，其中第二喷涂绝缘膜由含有硅酸盐树脂与硅酸反应所得变性硅酸盐树脂的涂料形成。

30.如权利要求24所述的方法，其中电镀膜由阳离子性的电镀漆形成。

31.如权利要求24所述的方法，其中电镀膜由阴离子性的电镀漆形成。

32.如权利要求24所述的方法，其中第一喷涂绝缘膜由环氧漆形成。

33.如权利要求24所述的方法，其中第一和第二喷涂绝缘膜基本不含铅、锡和硅中至少一种。

34.一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，该方法包括：

(a)在具有相对的第一和第二表面的电机机芯上施以电镀膜；

(b)将经电镀的机芯放在涂层工具上；

(c)将具有约2H-4H铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第一表面的外部；

(d)将具有约3H-6H铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于机芯表面第一上的第一喷涂绝缘膜的外部；

(e)将电机机芯在涂层工具上翻转，以露出相对的它的第二表面来作进一步的涂布；

(f)将具有约2H-4H铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第二表面的外部；和

(g)将具有约3H-6H铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于相对的机芯第二表面上的第一喷涂绝缘膜的外部。

35.如权利要求34所述的方法，其中通过在约180-200℃加热施于电机机芯上的第一喷涂绝缘漆来形成第一喷涂绝缘膜。

36.如权利要求34所述的方法，其中通过在约180-200℃加热施于电机机芯上的第二喷涂绝缘漆来形成第二喷涂绝缘膜。

37.如权利要求34所述的方法，其中电镀膜由阳离子性的电镀漆或阴离子性的电镀漆形成。

38.如权利要求34所述的方法，其中电镀膜具有约10-25μm的平均厚度。

39.如权利要求34所述的方法，其中第一喷涂绝缘膜具有约20-35μm的平均厚度。

40.如权利要求34所述的方法，其中第二喷涂绝缘膜具有约5-15μm的平均厚度。

41.如权利要求34所述的方法，其中机芯包括多个层叠的金属板。

42.如权利要求36所述的方法，其中第二喷涂绝缘漆含有由硅酸盐树脂与硅酸起反应所得变性硅酸盐树脂。

43.如权利要求35所述的方法，其中第一喷涂绝缘漆是环氧漆。

44.如权利要求24所述的方法，其中第一和第二喷涂绝缘膜基本不含铅、锡和硅中至少一种。

45.一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，该方法包括：

(a)在具有相对的第一和第二表面的电机机芯上施以电镀膜；

(b)将经电镀的机芯放在涂层工具上；

(d)将机芯在涂层工具上翻转，以露出相对的机芯的第二表面；

(e)将具有约2H-4H铅笔硬度的第一喷涂绝缘膜施于电镀膜的第二表面的外部；

(f)将具有约3H-6H铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于相对的机芯第二表面上的第一喷涂绝缘膜的外部；

(g)将机芯在涂层工具上翻转，以露出有涂层的机芯的第一表面；和

(h)将具有约3H-6H铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于有涂层的机芯第一表面上的第一喷涂绝缘膜的外部。

46.如权利要求45所述的方法，其中通过在约180-200℃加热施于电机机芯上的第一喷涂绝缘漆来形成第一喷涂绝缘膜。

47.如权利要求45所述的方法，其中通过在约180-200℃加热施于电机机芯上的第二喷涂绝缘漆来形成第二喷涂绝缘膜。

48.如权利要求45所述的方法，其中电镀膜由阳离子电镀漆或阴离子电镀漆形成。

49.如权利要求45所述的方法，其中电镀膜具有约10-25μm的平均厚度。

50.如权利要求45所述的方法，其中第一喷涂绝缘膜具有约20-35μm的平均厚度。

51.如权利要求45所述的方法，其中第二喷涂绝缘膜具有约5-15μm的平均厚度。

52.如权利要求45所述的方法，其中机芯包括多个层叠的金属板。

53.如权利要求45所述的方法，其中第二喷涂绝缘膜基本不含铅、锡和硅中至少一种。

54.一种制备涂有多层绝缘膜的电机机芯的方法，该方法包括：

(a)在具有相对的第一和第二表面的电机机芯上施以电镀膜；

(b)将经电镀的机芯放在涂层工具上；

(f)将机芯在涂层工具上翻转，以露出机芯的第一表面；

(g)将具有约3H-6H铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于相对的机芯第一表面上的第一喷涂绝缘膜的外部；

(h)将机芯在涂层工具上翻转，以露出机芯的第二表面；和

(i)将具有约3H-6H铅笔硬度的第二喷涂绝缘膜施于相对的机芯第二表面上的第一喷涂绝缘膜的外部。

55.如权利要求54所述的方法，其中通过在约180-200℃加热施于电机机芯上的第一喷涂绝缘漆来形成第一喷涂绝缘膜。

56.如权利要求54所述的方法，其中通过在约180-200℃加热施于电机机芯上的第二喷涂绝缘漆来形成第二喷涂绝缘膜。

57.如权利要求54所述的方法，其中电镀膜由阳离子电镀漆或阴离子电镀漆形成。

58.如权利要求54所述的方法，其中电镀膜具有约10-25μm的平均厚度。

59.如权利要求54所述的方法，其中第一喷涂绝缘膜具有约20-35μm的平均厚度。

60.如权利要求54所述的方法，其中第二喷涂绝缘膜具有约5-15μm的平均厚度。

61.如权利要求54所述的方法，其中机芯包括多个层叠的金属板。

62.如权利要求54所述的方法，其中第二喷涂绝缘膜基本不含铅、锡和硅中至少一种。