CN1827675A - 高强耐磨地板用橡胶及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高强耐磨地板用橡胶及制备方法，按质量份，主要包括以下成分：丁苯胶60～100份、天然胶40～60份、高苯乙烯含量丁苯胶40～60份、硬脂酸3～8份、氧化锌3～6份、促进剂3～7份、防老剂0.5～1.5份、古马隆3～8份、氯化石蜡1～2份、陶土100～200份、白碳黑80～120份、轻钙100～200份、偶联剂3～8份、酚醛树脂5～10份、HMT 0.5～1.0份、硫磺5～8份、十溴联苯醚5～15份、三氧化二锑5～15份、氢氧化铝30～100份。经1)塑炼、2)配合、混炼、3)压延、压出、成型、4)硫化得产品。用该方法制备的橡胶地板具强韧性，且产品成本较低。

Description

高强耐磨地板用橡胶及制备方法

技术领域

本发明涉及一种地板用橡胶及制备方法。

背景技术：

橡胶地板是建材市场中的一种地面装饰材料，是化学地板的一种，主要适用于高负荷或超高负荷的公共场所，如医院、餐厅、机场、电影院、超市、商场、美容院、娱乐场、银行、图书馆、计算机房、体育馆、游泳馆、健身馆、火车和汽车的车厢、办公楼、抗静电厂房、无灰尘厂房等；

橡胶地板在国外已成为地面装饰材料的主导产品，但国内应用橡胶地板的历史只有五、六年，且主要以进口为主，价格昂贵。国内只有少数几家厂家在采用传统的技术和配方生产，如为了增加橡胶地板的硬度，通常采用的方法是增加硫磺比例或采用橡塑并用方法，采用这种方法后，在增加橡胶地板硬度的同时，降低了产品的弹性、防滑性、耐寒性、耐磨性，增加了产品的脆性，减慢了硫化速度，最终使产品的质量与国外的相比，有较大的差距。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种高强耐磨地板用橡胶及制备方法，用该方法制备的橡胶地板具强韧性，且不提高产品成本。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高强耐磨地板用橡胶，按质量份，主要包括以下成份：

丁苯胶60～100份

天然胶40～60份

高苯乙烯含量丁苯胶40～60份

硬脂酸3～8份

氧化锌3～6份

促进剂3～7份

防老剂SP-W 0.5～1.5份

古马隆3～8份

氯化石蜡1～2份

陶土100～200份

白碳黑(气相法)80～120份

轻钙100～200份

偶联剂3～8份

PFM(酚醛树脂)5～10份

HMT 0.5～1.0份

硫磺5～8份

十溴联苯醚5～15份

三氧化二锑5～15份

氢氧化铝30～100份。

制备高强耐磨地板用橡胶的方法是：

1)塑炼采用高苯乙烯含量的丁苯胶为主材，天然胶为辅材炼塑的温度控制在40℃以下，前后辊的速比为1∶1.28；薄通20次以上；充油的丁苯1502^#胶，可以不用塑炼，直接用于混炼；

2)配合、混炼  混炼时温度为：50±5℃；塑炼过天然胶与丁苯橡胶在0.2±0.05mm下薄通两次；放大辊距到1.4±0.1mm，料包辊后进行左右各3～4次捣胶；加入线性酚醛树脂后调辊距为0.2±0.05mm，薄通2～4次；加硬脂酸，再均分加白碳黑50％，加辊距放到1.6mm左右捣胶各一次，加防老剂SP-W、促进剂TT、促进剂DM；加入助促进剂ZnO，加氯化石蜡和固体古马隆树脂，加50％的纳米SiO₂和活化过的陶土、轻钙等填料，加入颜料着色，再加入剩下的白碳黑，加入硫磺和六甲基四胺硫化剂，捣胶5～6次，薄通8～10次；

3)压延、压出、成型调节辊距为2～3mm，压延成薄片待用；

4)硫化在平板硫化机上预热模具，给模具均匀地喷脱模剂，将称好的混炼胶平铺在模具内，将模具分两步慢慢顶合；硫化温度为150℃，硫化时间6～8分钟。

本发明的有益效果是：

本发明利用高苯乙烯含量的低温丁苯胶为主料，天然橡胶为辅料，经塑炼、配合混炼、压延成型、最后硫化成高强耐磨橡胶地板，再经切去飞边制得。

经过上述技术处理后的橡胶地板具有如下突出的优点：

1、采用高苯乙烯含量的低温丁苯胶和天然橡胶混用，使两者优势互补，且低温丁苯胶质量稳定、价格便宜，故能得到具有良好耐寒性、防滑性和耐磨性等，且成本较低的橡胶地板。

2、利用在机体内形成的相互缠结的互穿网络，极大的提高了橡胶地板的拉伸强度和抗撕裂强度、硬度，减小了磨耗和永久变形率。

具体实施方式

实施例：本发明的具体配方是：按质量份，主要包括以下成份：

丁苯胶  60～100份

天然胶  40～60份

高苯乙烯含量丁苯胶  40～60份

硬脂酸              3～8份

氧化锌              3～6份

促进剂              3～7份

防老剂SP-W          0.5～1.5份

古马隆              3～8份

氯化石蜡            1～2份

陶土                100～200份

白碳黑(气相法)      80～120份

轻钙                100～200份

偶联剂              3～8份

PFM(酚醛树脂)       5～10份

HMT                 0.5～1.0份

硫磺                5～8份

十溴联苯醚          5～15份

三氧化二锑          5～15份

氢氧化铝            30～100份。

上述配方中还可添加若干有机颜料。

制备工艺为：

1)塑炼采用高苯乙烯含量的丁苯胶为主材，天然胶为辅材；炼塑的温度控制在40℃以下，前后辊的速比为1∶1.28；薄通20次以上；充油的丁苯1502^#胶，可以不用塑炼，直接用于混炼；

2)配合、混炼混炼时温度为：50±5℃；塑炼过天然胶与丁苯橡胶在0.2±0.05mm下薄通两次；放大辊距到1.4±0.1mm，料包辊后进行左右各3～4次捣胶；加入线性酚醛树脂后调辊距为0.2±0.05mm，薄通2～4次；加硬脂酸，再均分加白碳黑50％，加辊距放到1.6mm左右捣胶各一次，加防老剂SP-W、促进剂TT、促进剂DM；加入助促进剂ZnO，加氯化石蜡和固体古马隆树脂，加50％的纳米SiO₂和活化过的陶土、轻钙等填料，加入颜料着色，再加入剩下的白碳黑，加入硫磺和六甲基四胺硫化剂，捣胶5～6次，薄通8～10次；

3)压延、压出、成型调节辊距为2～3mm，压延成薄片待用；

4)硫化在平板硫化机上预热模具，给模具均匀地喷脱模剂，将称好的混炼胶平铺在模具内，将模具分两步慢慢顶合；硫化温度为150℃，硫化时间6～8分钟。

为了增强橡胶地板的强韧性，本发明采用了网络交联技术并利用纳米的高比表面能特性。即在混炼过程中，用对叔辛基苯酚树脂作为互穿交联的另一网络，先将烷基化线性酚醛树脂和丁苯胶与天然胶混料充分混炼，使得更多酚醛树脂分子链贯穿到橡胶相中，形成橡胶交联网络与酚醛树脂交联网络互穿的网状结构。再加入纳米材料，使形成的交联互穿网络形成缠结的物理交联点，从而达到提高机体韧性、耐磨性、拉伸强度、抗撕裂强度的目的，同时还可以降低橡胶地板的阿克隆磨耗和永久变形率。

Claims (2)

1.一种高强耐磨地板用橡胶，其特征是：

按质量份，主要包括以下成份：

丁苯胶60～100份

天然胶40～60份

高苯乙烯含量丁苯胶40～60份

硬脂酸3～8份

氧化锌3～6份

促进剂3～7份

防老剂0.5～1.5份

古马隆3～8份

氯化石蜡1～2份

陶土100～200份

白碳黑80～120份

轻钙100～200份

偶联剂3～8份

酚醛树脂5～10份

HMT0.5～1.0份

硫磺5～8份

十溴联苯醚5～15份

三氧化二锑5～15份

氢氧化铝30～100份。

2.一种制备权利要求1所述的高强耐磨地板用橡胶的方法，其特征是：

1)塑炼  采用高苯乙烯含量的丁苯胶为主材，天然胶为辅材炼塑的温度控制在40℃以下，前后辊的速比为1∶1.28；薄通20次以上；充油的丁苯1502^#胶，可以不用塑炼，直接用于混炼；

2)配合、混炼  混炼时温度为：50±5℃；塑炼过天然胶与丁苯橡胶在0.2±0.05mm下薄通两次；放大辊距到1.4±0.1mm，料包辊后进行左右各3～4次捣胶；加入线性酚醛树脂后调辊距为0.2±0.05mm，薄通2～4次；加硬脂酸，再均分加白碳黑50％，加辊距放到1.6mm左右捣胶各一次，加防老剂SP-W、促进剂TT、促进剂DM；加入助促进剂ZnO，加氯化石蜡和固体古马隆树脂，加50％的纳米SiO₂和活化过的陶土、轻钙等填料，加入颜料着色，再加入剩下的白碳黑，加入硫磺和六甲基四胺硫化剂，捣胶5～6次，薄通8～10次；

3)压延、压出、成型  调节辊距为2～3mm，压延成薄片待用；

4)硫化  在平板硫化机上预热模具，给模具均匀地喷脱模剂，将称好的混炼胶平铺在模具内，将模具分两步慢慢顶合；硫化温度为150℃，硫化时间6～8分钟。