CN1826214A - 成形方法、成形用模具、成形品以及成形机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种成形方法，其在模具装置的模闭合工序结束之前，将一方的模具的形成模腔的活动构件按压在另一方的模具上；然后开始向所述模具装置的模腔内填充成形材料；继而在所述模闭合工序结束后，进行所述模具装置的合模工序，从而成形出成形品。该模具在模闭合工序中使构成模具的一部分的活动构件动作，藉此当在模闭合工序结束前开始往模具的模腔内填充成形材料时，可以防止该成形材料从分型面的间隙中泄漏出来，从而即使是不使用特别的构成构件的结构简单的模具，也可以在短时间内使下述的成形品得以成形，其中所述成形品具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状。

Description

成形方法、成形用模具、成形品以及成形机
技术领域
本发明涉及成形方法、成形用模具、成形品以及成形机。
背景技术
在以前的注塑机等树脂成形机中，使用高压对在加热料筒内受热而熔融的树脂进行注射，将其填充到模具装置的模腔内，且在该模腔内使树脂冷却并固化，藉此便成形为成形品。为此，所述模具装置由固定模具和活动模具构成，通过合模装置使所述活动模具前进或后退，从而接近或离开所述固定模具，由此可以实现模的打开与闭合，即可以实现模闭合、合模以及模打开(例如，参照特开平6-293043号公报)。
然后，为了在短时间内使下述成形品也可以进行成形，即所述成形品具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状，本发明的发明者等已经提出了如下的成形方法，即在模具装置的模闭合工序结束前，开始往所述模具装置的模腔内填充树脂，并控制注射装置的螺杆位置使所述模腔内填充预定量的树脂，而且在所述模闭合工序结束之前完成所述预定量树脂的填充，在所述模闭合工序结束后，进行所述模具装置的合模工序，从而使树脂成形为成形品。
图2表示在以前的成形方法中将熔融树脂往模腔内填充的状态。
首先，当模闭合工序开始时，图中未示出的活动模具接近固定模具。然后，正如图中所示的那样，当脱模板114的分型面与模腔型板115的分型面之间的间隔达到尺寸b时，使模闭合工序暂时中断。在此，所述尺寸b为树脂的压缩量，是成形品侧壁壁厚的3～100倍左右。此外，所述压缩量取决于成形品的侧壁壁厚以及作为树脂的熔融树脂的粘度。
然后，在脱模板114的分型面与模腔型板115的分型面打开的状态下，阀式浇口销138后退，浇口孔139得以开放。接着，由图中未示出的注射装置注射的熔融树脂142通过树脂流道128而填充在模处于闭合状态的型芯112与浇口块116之间的模腔137内。然后，当预定量的熔融树脂142填充在模腔137内时，阀式浇口销138前进而闭塞浇口孔139。在此，正如图中所示的那样，所述熔融树脂142于型芯(mold core)112与浇口块116之间的模腔137内主要停留在底部。
接着活动模具向固定模具方向前进，再次进入模闭合工序。此外，再次进入的模闭合工序为压缩熔融树脂142的压缩工序。由此，即使在不能提高熔融树脂142的填充速度的情况下，也可以缩短一次注射(one shot)的成形时间，从而使成形机的生产能力得以提高。
然后，通过模的闭合，于型芯112与浇口块116之间的模腔137内主要停留在底部的熔融树脂142，因所述模腔137变窄、受压而在该模腔137内向图中的左方移动，并且离开侧壁部浇口孔139的部分也得以填充，从而熔融树脂142遍及整个所述模腔137内。此时，通过模的闭合，嵌件圈(insert ring)117的突出部嵌合在形成于脱模板114分型面上的嵌件圈收容槽118内，故而所述熔融树脂142被嵌件圈117所遮住，而不会从分型面的间隙中泄漏出来。
接着在模闭合结束后，活动模具也被按压在固定模具上，然后进行合模。此外，在合模工序中，形成于浇口块116上的浇口孔139被阀式浇口销138所塞住。这样一来，熔融树脂142因为在合模工序中受到压缩，不仅可以遍及整个模腔137内，而且内部的压力分布也均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高模具表面的复制性，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。
但是，对于上述以前的成形方法所使用的模具，在再次进入的模闭合工序中，为了使熔融树脂142不会从分型面的间隙中泄漏出来，安装在模腔型板115上的嵌件圈117的突出部可以嵌合在形成于脱模板114分型面上的嵌件圈收容槽118内。为此，将形成有突出部的嵌件圈117安装在模腔型板115上，同时在脱模板114的分型面上需要形成嵌件圈收容槽118。这样一来，为了防止熔融树脂142从分型面的间隙中泄漏出来，需要另外安装特别的构成构件，或者使用构造特别的构成构件，所以模具的构成构件的件数增多，而且模具的构造变得复杂，从而导致模具成本的升高。
发明内容
本发明的目的在于解决上述以前的问题，并提供成形方法、成形用模具、成形品以及成形机，该模具在模闭合工序中使构成模具的一部分的活动构件动作，藉此当在模闭合工序结束前开始往模具的模腔内填充成形材料时，可以防止该成形材料从分型面的间隙中泄漏出来，从而即使是不使用特别的构成构件的结构简单的模具，也可以在短时间内使下述的成形品得以成形，其中所述成形品具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状。
因此，在本发明的成形方法中，于模具装置的模闭合工序结束之前，将一方的模具的形成模腔的活动构件按压在另一方的模具上，然后开始向所述模具装置的模腔内填充成形材料，继而在所述模闭合工序结束后，进行所述模具装置的合模工序，从而成形出成形品。
在本发明的其它成形方法中，而且所述活动构件为推顶所述成形品的脱模板。
在本发明的另一成形方法中，而且所述活动构件为中间构件。
在本发明的又一成形方法中，而且所述成形材料的填充在所述模闭合工序结束之前完成。
本发明的成形用模具包括，固定模具：其具有分型面；活动模具：其具有可按压在该固定模具的分型面上且与之密合的分型面，而且可向所述固定模具的方向前进；活动构件：其以相对于该活动模具可以移动的方式进行安装，在模具装置的模闭合工序结束前，按压在所述固定模具上而形成模腔。
在本发明的其它成形用模具中，而且所述活动构件为推顶成形品的脱模板。
在本发明的另一成形用模具中，而且所述活动构件为中间构件。
在本发明的成形品中，采用上述任一项所述的成形方法进行成形。
在本发明的其它成形品中，而且具有由筒状的壳体部和带螺纹的台肩部构成的带螺纹的管之类的形状。
本发明的成形机采用模具装置成形成形品，其中所述模具装置包括，固定模具：其具有分型面；活动模具：其具有可按压在该固定模具的分型面上且与之密合的分型面，而且可向所述固定模具的方向前进；活动构件：其以相对于该活动模具可以移动的方式进行安装，在模具装置的模闭合工序结束前，按压在所述固定模具上而形成模腔。
根据本发明，在模闭合工序中使构成模具的一部分且形成模腔的活动构件动作，借此当在模闭合工序结束前开始往模具的模腔内填充树脂时，可以防止该树脂从分型面的间隙中泄漏出来，因而不会使用特别的构成构件。另外，即使是构成这样简单的模具，也可以在短时间内使下述的成形品得以成形，其中所述成形品具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状。
附图说明
图1是表示本发明第1实施方案的模具装置之构成的剖面图。
图2表示在以前的成形方法中将熔融树脂往模腔内填充的状态。
图3是表示本发明第1实施方案的注塑机之构成的示意图。
图4是本发明第1实施方案的成形品的立体图。
图5是本发明第1实施方案的成形品的剖面图。
图6是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模闭合开始的状态。
图7是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模闭合工序的中间状态。
图8是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示填充了熔融树脂的状态。
图9是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经闭合的状态。
图10表示本发明第1实施方案的模具装置在模闭合工序的动作，是图9的A部放大图。
图11是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经打开的状态。
图12是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示成形品被取出的状态。
图13表示本发明第1实施方案的成形机之动作顺序。
图14是本发明第2实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经闭合的状态。
图15是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示模闭合开始的状态。
图16是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示填充了熔融树脂的状态。
图17是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经闭合的状态。
图18是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经打开的状态。
图19是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示成形品被取出的状态。
符号说明：
13脱模板                        23活动模具
24固定模具                      37模腔
41成形品                        45中间构件
具体实施方式
下面参照附图就本发明的实施方案进行详细的说明。其中，本发明的方法适用于各种装置和用途，但在本实施方案中，为了说明的方便，就适用注塑机的情况进行说明。
图3是表示本发明第1实施方案的注塑机之构成的示意图。
在图中，30表示注射装置，其具有加热料筒31、配置在该加热料筒31前端的注射喷嘴32、配置在所述加热料筒31内部的螺杆33以及安装在所述加热料筒31上的材料供给料斗34。在此，所述螺杆33借助于图中未示出的驱动手段，在所述加热料筒31的内部旋转并进退(在图中的左右方向移动)。
这里，在注塑机中，使用高压对在加热料筒31内受热而熔融的作为成形材料的树脂进行注射，将其填充到后述的模具装置的模腔37内，且在该模腔37内使树脂冷却并固化，藉此便成形为成形品。此时，所述螺杆33的进退由图中未示出的控制装置控制。而且往模腔37内填充树脂时，进行速度控制以控制使螺杆33前进的速度，当螺杆33的位置达到预定位置时，往模腔37内填充预定量的树脂。在此，所述预定量例如相当于模腔37在模处于闭合状态时的容量的100～150[％]左右，优选相当于120[％]左右。
另外，模具装置由固定模具24以及活动模具23构成，通过合模装置使所述活动模具23前进或后退，从而接近或离开所述固定模具24，由此可以实现模的打开与闭合，即可以实现模闭合、合模以及模打开。而且所述合模装置具有保持固定模具24的固定压板22以及保持活动模具23的活动压板21，通过驱动使该活动压板21进退的油压缸装置11而动作。
而且与所述注射装置30相对置，配设着作为固定模具支持装置的所述固定压板22。该固定压板22固定在图中未示出的注塑机的机架上，而固定模具24安装在模具的安装面上。再者，多根例如四根连接杆27的一端固定在所述固定压板22上。
另外，作为活动模具支持装置的所述活动压板21以与所述固定压板22相对置的方式配置，并且沿所述连接杆27能够进退自如。所述活动模具23安装在所述活动压板21的与所述固定压板22相对置的模具安装面上。
而且与所述活动压板21的背面相对置，驱动源支持构件26以能够进行位置调整的方式安装在所述连接杆27上。这里，在所述驱动源支持构件26的背面(图中的左侧面)，作为注塑机的合模装置的驱动源，安装着所述油压缸装置11。此时，该油压缸装置11具有无杆(head)侧油压室11a、杆(rod)侧油压室11b、活塞11c以及杆11d。这里，所述无杆侧油压室11a与杆侧油压室11b分别配置在所述活塞11c中杆11d的相反侧与杆11d的一侧。另外，所述杆11d插入驱动源支持构件26上形成的贯通孔内，其端部连接在所述活动压板21上。
此外，在本实施方案中，合模装置以及该合模装置的驱动源可以是任意种类，例如合模装置可以是图3所示的直压方式，可以是利用连肘(toggle link)的肘杆方式，也可以是组合联杆机构和液压缸装置的复合方式。另外，驱动源可以是图3所示的油压缸装置，也可以是组合电动马达和滚珠螺杆的装置。
再者，在所述活动压板21的背面，安装着图中未示出的顶出器装置以及该顶出器装置的驱动源。所述顶出器装置例如为直压方式，驱动源与所述合模装置的驱动源一样，可以是油压缸装置，也可以是组合电动马达和滚珠螺杆的装置。
图4是本发明第1实施方案的成形品的立体图，图5是本发明第1实施方案的成形品的剖面图。
在本实施方案中，成形的成形品可以是任何形状，但本实施方案的成形方法、成形用模具以及成形机的特征在于：正如图4以及图5所示的那样，其适用于下述成形品41的成形，其中成形品41具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状。因此，这里就成形该成形品41的情况进行说明，其中成形品41具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状。此外，作为具有立体的形状且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状的成形品41，有果冻和布丁等食品的容器、杯子、贮罐(container)、容器的盖子、中空成形(吹气成形)所使用的预成形品(型坯或料坯)等。另外，所述成形品41可以是扬声器所使用的喇叭锥体(speaker cone)，可以是各种卡盘(cartridge)，可以是花盆(flower pot)，也可以是任何种类。而且在本实施方案中成形的成形品41，例如深度为10[mm]或以上，侧壁的厚度为0.2～3[mm]左右，通常为1[mm]左右。
另外，在本实施方案中，成形材料虽然可以是任何材质，但本实施方案的成形方法、成形用模具以及成形机的特征在于：采用高粘度的作为成形材料的树脂可以在短时间内成形高精度的成形品41。因此，这里就采用高粘度的树脂成形成形品41的情况进行说明。此外，所谓高粘度树脂是指在热塑性树脂中熔融粘度为3600泊或以上、或者熔体指数为21或以上、或者数均分子量为24000或以上的树脂，例如PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PC(聚碳酸酯)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、HDPE(高密度聚乙烯)以及AS(苯乙烯/丙烯腈)等。再者，本实施方案的成形材料也可以为：能够再资源化的材料；容易再资源化的材料；能够再利用的材料；容易再利用的材料；像通过细菌等微生物可以降解的生物降解性材料、基本上不含氯等一般认为对环境有害的物质的材料等那样，是作为对环境负荷低的材料的环境低负荷材料。这里，该环境低负荷材料例如是：一般也称之为生物降解性塑料的生物降解性树脂之类的生物降解性材料，将含有纸、纸浆、木材等植物性纤维的材料与树脂混合而成的含有植物性纤维的材料，将含有土、滑石等自然土石的材料与树脂混合的含有土石的材料等。另外，所述环境低负荷材料也可以是生物降解性材料、含有植物性纤维的材料以及含有土石的材料等材料之中的多种适当混合而成的。此外，从对环境负荷的角度考虑，所述含有植物性纤维的材料以及含有土石的材料优选的是树脂的混合比例较低的材料，例如树脂的混合比例低于50[％]，但也可以是任何比例的材料。在本实施方案中，以树脂为成形材料进行说明。
图1是表示本发明第1实施方案的模具装置之构成的剖面图。
在图1中，12表示安装在活动压板21的模具安装面上的活动模具23的型芯，以及13表示从活动模具23推顶(推出去)所述成形品41的作为顶出器(成形品推出构件)的脱模板。该脱模板13构成活动模具23的一部分，同时为形成模腔37的活动构件。另外，15表示安装在固定压板22的模具安装面上的固定模具24的模腔型板，16表示嵌入该模腔型板15内部的浇口块。型芯12具有形成深底凹状的成形品41的内侧侧壁及内侧底面凸部12a，模腔型板15具有形成成形品41的外侧侧壁的凹部15a及形成周边下面的阶梯部15b，脱模板13形成成形品41的周边上面，浇口块16形成成形品41的外侧底面。而且在模闭合的状态下，所述型芯12以及脱模板13与模腔型板15以及浇口块16之间形成与所述成形品41相对应的模腔37。
另外，在所述固定压板22上，形成有直浇道等树脂流道28，其使由配置在加热料筒31前端的注射喷嘴32注射的树脂得以流通，在浇口块16上，形成有使所述模腔37的内部与树脂流道28得以连通的浇口孔39。由此，由所述注射喷嘴32注射的后述的熔融树脂42填充在模腔37内。此外，所述树脂流道28也可以是具有加热装置的热浇道。
这里，在所述脱模板13与模腔型板15相互接触的面即活动模具23与固定模具24的分型面上，也可以形成用于形成良好接合的凹凸，但在本实施方案中，正如图中所示的那样，就没有形成用于形成良好接合的凹凸的情况进行说明。
而且在所述活动压板21上，以能够进退(在图1中的左右方向移动)的方式安装着驱动所述脱模板13的顶出器装置的顶出器板14。在该顶出器板14的背面(图1中的左面)，安装着与顶出器装置的驱动源相连接的顶出器杆14b，在顶出器板14的前面(图1中的右面)，安装着与脱模板13相连接的连接杆14a。此外，该连接杆14a以能够在轴方向移动的方式配置在活动压板21以及型芯12上形成的插通孔内。由此，当所述顶出器装置动作而使顶出器板14前进(向图1中的右方向移动)时，脱模板13离开型芯12而向模腔型板15的方向突出出来。另外，当使顶出器板14后退(向图1中的左方向移动)时，脱模板13缩回，正如图1所示的那样，与型芯12处于密合状态。
再者，图1表示作为浇口销的阀式浇口销38进入所述树脂流道28的状态。这里，该阀式浇口销38安装在作为驱动机构的图中未示出的空压缸装置上，其中驱动机构的基部安装在固定压板22上，该阀式浇口销38可以在模具装置的打开与闭合的方向即图1中的横向上移动。此外，在图1所示的状态下，阀式浇口销38的顶端进入浇口孔39内而使该浇口孔39闭塞，空压缸装置处于保压状态而以预定的力将阀式浇口销38向浇口孔39的方向连续挤压。另一方面，阀式浇口销38的顶端在模腔37内树脂压力的作用下，受到将所示阀式浇口销38向空压缸装置的方向挤压的力。而且当模腔37内的树脂压力达到预定值或以上时，浇口孔39得以开放。也就是说，模腔37内的树脂当其压力达到预定值或以上时，克服将阀式浇口销38向浇口孔39的方向挤压的力而使阀式浇口销38向空压缸装置的方向移动。由此，阀式浇口销38使浇口孔39得以开放，因而树脂从模腔37往树脂流道28泄漏，以致使模腔37内的树脂压力得以降低。而且当该树脂的压力低于预定值时，将阀式浇口销38向浇口孔39的方向挤压的力战胜树脂的压力，故而阀式浇口销38的顶端使浇口孔39再度闭塞。
这样一来，所述阀式浇口销38作为将模腔37内的树脂压力保持在低于预定值这一水平的定压阀或者保险阀发挥作用。但是，只要模腔37内的树脂压力没有达到预定值或以上，阀式浇口销38的顶端就将进入浇口孔39内而使该浇口孔39维持在闭塞的状态。因此，填充在模腔37内的熔融树脂42即使受压而压缩，也不会从所述浇口孔39中泄漏出来。
下面就上述构成的成形机的动作进行说明。
图6是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模闭合开始的状态；图7是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模闭合工序的中间状态；图8是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示填充了熔融树脂的状态；图9是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经闭合的状态；图10表示本发明第1实施方案的模具装置在模闭合工序的动作，是图9的A部放大图；图11是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经打开的状态；图12是本发明第1实施方案的模具装置的剖面图，表示成形品被取出的状态。
首先，在开始成形之前，油压缸装置11的活塞11c以及杆11d处于后退(向图3中的左方向移动)的状态，所以模具装置正如图6所示的那样，处于模打开的状态。另外，顶出器板14处于后退(向图6中的左方向移动)的位置，脱模板13缩回而与型芯12处于密合状态。再者，阀式浇口销38的顶端进入浇口孔39内而使该浇口孔39处于闭塞的状态。
其次，当模闭合工序开始时，在所述油压缸装置11的驱动下，活塞11c以及杆11d前进(向图3中的右方向移动)，从而使活动压板21前进。由此，活动模具23接近固定模具24。另外，顶出器装置动作而使顶出器板14前进。由此，脱模板13正如图7所示的那样，离开型芯12而处于向模腔型板15的方向突出出来的状态。
接着活动模具23更加接近固定模具24，正如图8所示的那样，当脱模板13的分型面与模腔型板15的分型面抵接时，所述油压缸装置11停止下来，模闭合工序暂时中断。此时，型芯12的分型面与模腔型板15的分型面之间的间隔为尺寸a。在此，该尺寸a为树脂的压缩量，是成形品41的侧壁壁厚的3～100倍左右，通常为1～15[mm]左右的尺寸。此外，所述压缩量取决于成形品41的侧壁壁厚以及作为成形材料的熔融树脂42的粘度。这里，当所述成形品41的壁厚为1～1.5[mm]时，优选将所述压缩量设定为3～10倍，当所述成形品41的壁厚为0.2～1[mm]时，优选将所述压缩量设定为10～100倍。
然后如图8所示，在型芯12的分型面与模腔型板15的分型面打开的状态下，阀式浇口销38后退，该阀式浇口销38使浇口孔39得以开放。此外，由于顶出器装置的动作，脱模板13的分型面以预定的挤压力按压在模腔型板15的分型面上。
接着，由配置在加热料筒31前端的注射喷嘴32注射的熔融树脂42通过树脂流道28而填充在模处于打开状态的型芯12与浇口块16之间的模腔37内。然后，当往模腔37内填充预定量的熔融树脂42时，阀式浇口销38前进，该阀式浇口销38的顶端进入浇口孔39内而使该浇口孔39闭塞。
此时，大致垂直于模具装置的开闭方向的底部都填充了熔融树脂42，而向模具装置的开闭方向倾斜的侧壁部离开浇口孔39的部分则没有填充熔融树脂42。也就是说，在本实施方案中，当预定量的熔融树脂42填充完成时，所述侧壁部的至少一部分没有填充熔融树脂42。
这里，正如图8所示的那样，因为所述底部的容积比较大，所以所述熔融树脂42在型芯12与浇口块16之间的模腔37内，主要停留在所述底部。另外，模闭合工序暂时中断的时间是极短的。再者，脱模板13的分型面按压在模腔型板15的分型面上。为此，在模闭合工序暂时中断的期间，熔融树脂42不会从模腔37向外部泄漏出来。此外，为了尽可能地缩短模闭合工序暂时中断的时间，优选尽可能地提高熔融树脂42的填充速度。另外，在所述模闭合工序中也可以不要暂时中断。由此，可以缩短一次注射的成形时间，从而使成形机的生产能力得以提高。
接着，所述油压缸装置11再次驱动而使活动模具23向固定模具24前进，从而再次进入模闭合工序。此外，所述熔融树脂42的填充也可以在再次进入的模闭合工序中继续。另外，再次进入的模闭合工序为压缩熔融树脂42的压缩工序。由此，即使在不能提高熔融树脂42的填充速度的情况下，也可以缩短一次注射的成形时间，从而使成形机的生产能力得以提高。
然后，通过模的闭合，于型芯12与浇口块16之间的模腔37内主要停留在底部的熔融树脂42，因该模腔37变窄、受压而在模腔37内向图8中的左方移动，并且离开所述侧壁部浇口孔39的部分也得以填充，从而熔融树脂42遍及整个所述模腔37内。此时，由于脱模板13的分型面按压在模腔型板15的分型面上，因而所述熔融树脂42不会从活动模具23与固定模具24的分型面之间泄漏出来。
接着如图9所示，在模闭合结束后，活动模具23通过所述油压缸装置11而被按压在固定模具24上，然后进行合模。此时，脱模板13受到模腔型板15的推压，故而所述脱模板13以及顶出器板14后退(向图9的左方向移动)，从而回到如图6所示的与模闭合工序开始之前的状态相同的位置。此外，在合模工序中，形成于浇口块16上的浇口孔39被阀式浇口销38所塞住。这样一来，熔融树脂42因为在合模工序中受到压缩，不仅可以遍及整个模腔37内，而且内部的压力分布也均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高模具表面的复制性，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。
这里，就在活动模具23向固定模具24前进的模闭合工序中，熔融树脂42在向模具装置的开闭方向倾斜的侧壁部的流动进行说明。图10放大表示出了图9A中圆A所示的侧壁部的一部分。由于在模闭合工序中，活动模具23接近固定模具24，所以型芯12的表面与模腔型板15的表面相对靠近。
此时，在模闭合工序的初始阶段，型芯12的表面处于12a-1所示的位置。此外，模腔型板15的表面位置如15a所示。此外，所述侧壁部与模具装置的开闭方向之间的倾角为θ。另外，模闭合工序结束时，型芯12的表面移动到12a-2所示的位置。由此可知，与模闭合工序结束时的型芯12的表面与模腔型板15的表面之间的间隔T相比，模闭合工序初始阶段的型芯12的表面与模腔型板15的表面之间的间隔宽ΔT。ΔT是模闭合的行程L乘以sinθ所得到的值。例如在θ为4度的情况下，L为3[mm]时ΔT为0.2[mm]，L为6[mm]时ΔT为0.4[mm]，L为10[mm]时ΔT为0.7[mm]，L为15[mm]时ΔT为1[mm]。
在本实施方案中，正如前面所叙述的那样，可知在模闭合工序结束之前，由于往模腔37内填充预定量树脂的工作业已完成，所以在所述侧壁部的型芯12的表面与模腔型板15的表面之间的间隔比模闭合工序结束时的间隔T还宽ΔT的时候，熔融树脂42处于流动的状态。因此，当侧壁部向模具装置的开闭方向倾斜时，所述侧壁部的型芯12的表面与模腔型板15的表面之间的间隔即使狭窄，也因为熔融树脂42的流动可以在所述间隔较宽的情况下进行，故而熔融树脂42可以平稳地流动，从而使整个侧壁部得以填充。因此，如图8所示，当往模腔37内填充预定量树脂的工作业已完成的时候，即使所述侧壁部离开浇口孔39的部分没有填充熔融树脂42，在模闭合工序结束时，所述侧壁部离开浇口孔39的部分也如图9所示，已经填充了熔融树脂42。
这样一来，因为侧壁部向模具装置的开闭方向倾斜，所以产生出楔形效果，从而熔融树脂42可以遍及整个模腔37内。因此，内部的压力分布变得均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高树脂的光学特性，并提高模具表面的复制性，降低熔合线(weld line)，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。此外，当向模腔37内填充多余的树脂时，则树脂向树脂流道28侧倒流。具体地说，当采用空压缸等驱动源以预定的压力将阀式浇口销38向浇口孔39的方向挤压而使模腔37内的树脂到达预定或预定值以上的压力时，阀式浇口销38不敌上述压力而后退。由此，阀式浇口销38使浇口孔39得以开放，因而树脂从模腔37往树脂流道28泄漏，以致使模腔37内的树脂压力得以降低。而且当模腔37内的树脂压力低于预定值时，因为阀式浇口销38使浇口孔39得以开放，所以阀式浇口销38向浇口孔39的方向挤压，故而浇口孔39再度闭塞。
接着，当所述熔融树脂42冷却到某种程度而固化、并成形为成形品41时，进入模打开工序，如图11所示，活动模具23与固定模具24处于打开的状态。
接着进行成形品41的取出，而当该成形品41附着在型芯12的外面时，则顶出器装置动作，从而使顶出器板14前进。由此脱模板13离开型芯12而处于向模腔型板15的方向突出出来的状态。这样，如图12所示，成形品41离开型芯12而落下。此外，当恐怕因落下而使成形品41受损时，也可以使用图中未示出的成形品取出机，使成形品41不落下而从型芯12上取下。
下面就成形机的动作顺序进行说明。
图13表示本发明第1实施方案的成形机之动作顺序。
如图13所示，在本实施方案中，成形机的合模装置以及注射装置30在第1动作顺序动作。首先，图13(a)表示作为顶出器的脱模板13的行程随时间的变化，横轴表示时间，纵轴表示突出量的大小。另外，图13(b)表示由合模装置施加到活动模具23上的合模力随时间的变化，横轴表示时间，纵轴表示合模力的大小。再者，图13(c)表示合模装置的行程随时间的变化，横轴表示时间，纵轴表示活动模具23的位置。此外，所述纵轴表示活动模具23越是前进即越接近固定模具24，其数值就越小。再者，图13(d)表示注射装置30的螺杆33的行程随时间的变化，横轴表示时间，纵轴表示螺杆33的位置。此外，所述纵轴表示螺杆33越是前进即越接近注射喷嘴32，其数值就越小。另外，在图13(a)～(d)中，表示时间的横轴的标度是共通的。
如图6所示，在模具装置处于模打开的状态下，当模闭合工序开始时，活动模具23前进而接近固定模具24。另外，脱模板13前进而离开型芯12，并处于向模腔型板15的方向突出出来的状态。然后，在活动模具23向固定模具24靠近而达到预定距离的时候，即型芯12的分型面与模腔型板15的分型面之间的间隔如图8所示的那样变为尺寸a的时候，合模装置的动作暂时停止，从而活动模具23的移动也暂时停止。此外，在这个时候，脱模板13的分型面与模腔型板15的分型面相抵接。
另外，在这个时候，阀式浇口销38后退而使浇口孔39得以开放。然后，在螺杆33到那时旋转而继续熔融树脂42的计量工序的注射装置30中，注射工序开始，从而螺杆33得以前进。由此，从注射喷嘴32注射出熔融树脂42，从而熔融树脂42开始往模腔37内填充。
此时，使所述螺杆33前进的动作由图中未示出的控制装置来控制。而且当往模腔37内填充熔融树脂42时，进行速度控制以控制使螺杆33前进的速度，当螺杆33达到预定的位置时，预定量的熔融树脂42填充至模腔37内。
接着所述合模装置再次动作，再次进入模闭合工序。而且在继续该模闭合工序的期间，结束熔融树脂42的填充。也就是说，往所述模腔37内填充了应该填充的所有数量的熔融树脂42。此外，所述活动模具23的移动暂时停止后到再次进入模打开工序的时间即暂时停止的时间优选尽可能地缩短。尽可能地缩短该暂时停止的时间使其尽可能地接近0秒，由此可以缩短一次注射的成形时间，从而使成形机的生产能力得以提高。
另外，再次进入的模闭合工序包括压缩熔融树脂42的压缩工序。由此，即使在不能提高熔融树脂42的填充速度的情况下，也可以缩短一次注射的成形时间，从而使成形机的生产能力得以提高。
在所有量的熔融树脂42得以填充后，阀式浇口销38前进，该阀式浇口销38的顶端进入浇口孔39内而使该浇口孔39闭塞。此外，在熔融树脂42的填充结束后，所述螺杆33后退。由此，残留在树脂流道28内的熔融树脂42的量得以减少，所以模腔37内的熔融树脂42的压力达到预定值或以上，阀式浇口销38使浇口孔39得以开放，当熔融树脂42从模腔37往树脂流道28泄漏时，泄漏出来的熔融树脂42收纳在树脂流道28内。
接着型芯12的分型面与模腔型板15的分型面接触，模闭合工序结束，合模装置使合模力增大，从而进行合模。此时，脱模板13受到模腔型板15的推压，故而所述脱模板13以及顶出器板14后退，从而回到与模闭合工序开始之前的状态相同的位置。
此外，通过所述模闭合工序，模腔37的容积得以收缩，从而该模腔37内的熔融树脂42受压而收缩。因此，熔融树脂42遍及整个所述模腔37内，整个该模腔37处于被熔融树脂42所填充的状态。再者，通过模闭合工序后的合模工序，模腔37内的熔融树脂42也受压而收缩。因此，该熔融树脂42遍及整个模腔37内，该模腔37内处于被熔融树脂42完全填充的状态。
然后，所述合模装置维持增大的合模力，进行高压合模。此外，在该高压合模过程中，活动模具23不前进而处于停止状态。由此，熔融树脂42由于承受压缩力而使内部的压力分布变得均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高树脂的光学特性，并提高模具表面的复制性，降低熔合线，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。另外，当模腔37内的熔融树脂42的压力达到预定值或以上时，阀式浇口销38使浇口孔39得以开放，熔融树脂42从模腔37往树脂流道28泄漏，所以也不会损伤模具装置以及合模装置。
接着，当所述熔融树脂42冷却到某种程度而固化、从而使压缩工序结束时，所述合模装置使合模力降低。在成形品41得以成形后，进行模的打开，活动模具23后退而离开固定模具24。然后脱模板13前进，离开型芯12而处于向模腔型板15的方向突出出来的状态。由此，成形品41离开型芯12而落下。以后重复上述的顺序，成形出预定个数的成形品41。
这样一来，本实施方案在活动模具23和固定模具24的分型面相互离开的状态下往模腔37内填充熔融树脂42，此后进行模闭合以及合模。因此，模腔37的容积通过模闭合而大大收缩，该模腔37内的熔融树脂42因为受到较大的压力，所以即使粘度较高，树脂在模腔37内也可以通过与成形品41的侧壁部分相对应的狭窄部分而到达模腔37的角落。而且熔融树脂42遍及整个模腔37内，模腔37处于被熔融树脂42所填充的状态。再者，熔融树脂42因为受到压缩力，所以内部的压力分布变得均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高模具表面的复制性，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。
因此，即使具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状，采用高粘度的树脂也可以在短时间内成形高精度的成形品。另外，还可以增大距成形品浇口的树脂的流动长度L与成形品的壁厚T之比即作为流动长度/壁厚的L/T。
在模闭合工序中，使构成活动模具23的一部分同时形成模腔37的活动构件即脱模板13动作而前进，藉此使该脱模板13的分型面按压在模腔型板15的分型面上。因此，在模闭合工序结束前开始往模腔37内填充的熔融树脂41不会从活动模具23与固定模具24的分型面之间的间隙中泄漏出来。由此，成形品41不会产生缝脊。因此，即使是不使用特别的构成构件而构成简单的活动模具23以及固定模具24，也可以在短时间内使高品质的成形品41得以成形，其中所述成形品41具有立体的形状，且具有诸如侧壁已经薄壁化了的深底凹状容器之类的形状。
下面就本发明的第2实施方案进行说明。此外，对于与第1实施方案相同的结构，通过标注同样的符号而省略其说明。另外，对于与所述第1实施方案相同的动作以及相同的效果，也省略其说明。
图14是本发明第2实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经闭合的状态。
如图14所示，本实施方案的模具装置是适用于成形带螺纹容器的模具装置，在活动模具23上，配置着作为分割块的拼合块(split block)17a以及拼合块17b，其中分割块用于形成成为倒陷(under cut)的螺纹部分。此时，在该拼合块17a以及拼合块17b上，形成有与螺纹的螺旋凸条相对应的凹部。而且在模闭合的状态下，于所述型芯12、脱模板13以及拼合块17a、拼合块17b、模腔型板15以及浇口块16之间形成与所述成形品41相对应的模腔37。
而且如图14所示，进行模闭合、继而合模、熔融树脂42冷却到某种程度而固化、成形成形品41以及模打开。此时，所述拼合块17a以及拼合块17b在模打开工序中，向与活动模具23的移动方向垂直的方向即箭头B所示的方向移动。因此，当顶出器装置动作而使顶出器板14前进时，成形品41离开型芯12而落下。
这样一来，在本实施方案中，由于可以使拼合块17a以及拼合块17b向与模具装置的开闭方向垂直的方向移动，所以即使在形成倒陷的情况下，也不会损伤成形品41，进行模打开便可以取出成形品41。
下面就本发明的第3实施方案进行说明。此外，对于与第1以及第2实施方案相同的结构，通过标注同样的符号而省略其说明。另外，对于与所述第1以及第2实施方案相同的动作以及相同的效果，也省略其说明。
图15是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示模闭合开始的状态。
在本实施方案中，就适用于成形下述成形品的成形方法进行说明，其中成形品用于收纳凝胶状化妆品、膏状食品、牙膏等液状物、半液状物、或液状固体物，并具有带螺纹的管之类的形状。在以前的成形方法中，当成形具有带螺纹的管之类的形状的成形品时，筒状的壳体部和带螺纹的台肩部(肩部：shoulder)分别通过各自的成形工序并作为各自的构件进行成形，接着将成形好的壳体部和台肩部焊接在一起。与此相对照，在本实施方案中，通过注射成形所述成形品，对由筒状的壳体部和带螺纹的台肩部构成的具有带螺纹的管之类的形状的成形品进行一体成形。
在图15中，45表示以能够移动的方式安装在活动模具23的型芯12上且形成模腔37的中间构件，以及53表示以能够移动的方式安装在固定模具24的模腔型板15上的螺纹部拼合块。所述中间构件45是构成活动模具23的一部分的活动构件。
而且向活动模具23的方向突出出来的导杆51固定在模腔型板15上。另外，在中间构件45和型芯12上，分别形成有可插入所述导杆51的导杆插入孔52a以及导杆插入孔52b。通过使所述导杆51插入导杆插入孔52a以及导杆插入孔52b中，则在模闭合与合模工序中，中间构件45和型芯12便以能够移动的方式进行安装，同时可以相互进行定位。另外，所述中间构件45通过安装板46可以限制相对于型芯12的移动范围。此时，所述安装板46的一端通过螺栓等固定构件47a固定在型芯12的侧壁上，所述中间构件45的侧壁通过螺栓等固定构件47b以能够滑动的方式安装在所述安装板46上，其中螺栓等固定构件47b以能够滑动的方式插入安装板46上所形成的长孔46a内。另外，在所述中间构件45上，一体形成的圆筒状突出部45b插入型芯12上形成的具有圆环状断面的凹部12b内，并在突出部45b的内侧形成凹部45a。
再者，挤压杆48以能够于轴方向移动的方式配置在型芯12上，该挤压杆48的顶端安装在中间构件45上。这里，该挤压杆48的根本部分安装在由弹簧构件、空压缸装置等构成的挤压装置48a上，并被赋予向固定模具24的方向突出出来的势能。因此，所述中间构件45通常被赋予前进而向离开型芯12的方向即向固定模具24的方向突出出来的势能。另外，型芯12的凸部12a形成于所述凹部12b的内侧。
另外，所述螺纹部拼合块53在图15中由分割成上下方向的二个构件构成，各自的构件通过由安装在模腔型板15上的油压缸装置、空压缸装置等构成的拼合块驱动装置54来驱动，从而使之在与活动模具23的移动方向垂直的方向即图15中的上下方向移动。再者，在模腔型板15上，安装着在模闭合和合模工序中用于固定中间构件45的位置的中间构件紧固装置55。该中间构件紧固装置55包括，移动卡合构件55a：其卡合在与所述中间构件45一体形成的卡合突起45c上；以及移动卡合构件驱动装置55b：其由油压缸装置、空压缸装置等构成，为了使所述移动卡合构件55a在与活动模具23的移动方向垂直的方向即图15中的上下方向移动，其安装在模腔型板15上。
而且在模闭合的状态下，于所述型芯12、中间构件45以及螺纹部拼合块53、和模腔型板15以及浇口块16之间形成与所述成形品41相对应的模腔37。
下面就上述构成的成形机的动作进行说明。
图16是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示填充了熔融树脂的状态；图17是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经闭合的状态；图18是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示模已经打开的状态；图19是本发明第3实施方案的模具装置的剖面图，表示成形品被取出的状态。
首先，在开始成形之前，油压缸装置11的活塞11c以及杆11d处于后退(向图3中的左方向移动)的状态，所以模具装置正如图15所示的那样，处于模打开的状态。另外，中间构件45被挤压装置48a赋予势能，离开型芯12而处于向模腔型板15的方向突出出来。再者，阀式浇口销38的顶端进入浇口孔39内而使该浇口孔39闭塞。
其次，当模闭合工序开始时，在所述油压缸装置11的驱动下，活塞11c以及杆11d前进(向图3中的右方向移动)，从而使活动压板21前进。由此，活动模具23接近固定模具24。
接着活动模具23更加接近固定模具24，正如图16所示的那样，当中间构件45的分型面与模腔型板15以及螺纹部拼合块53的分型面抵接时，所述油压缸装置11停止下来，模闭合工序暂时中断。此时，移动卡合构件55a通过移动卡合构件驱动装置55b来移动，然后卡合在中间构件45的卡合突起45c上。由此，中间构件45与模腔型板15接合在一起而使各自的位置得以固定。另外，中间构件45的分型面借助于挤压装置48a，以预定的挤压力按压在模腔型板15以及螺纹部拼合块53的分型面上。而且如图16所示，在型芯12与中间构件45之间打开的状态下，阀式浇口销38后退，该阀式浇口销38使浇口孔39得以开放。
接着，由配置在加热料筒31前端的注射喷嘴32注射的熔融树脂42通过树脂流道28而填充在模处于打开状态的型芯12、中间构件45、螺纹部拼合块53以及浇口块16之间的模腔37内。然后，当往模腔37内填充预定量的熔融树脂42时，阀式浇口销38前进，该阀式浇口销38的顶端进入浇口孔39内而使该浇口孔39闭塞。
此时，浇口孔39附近的螺纹部拼合块53的周边部分填充着熔融树脂42，但离开浇口孔39的部分则没有填充熔融树脂42。也就是说，在本实施方案中，当预定量的熔融树脂42填充完成时，所述模腔37的至少一部分没有填充熔融树脂42。
这里，正如图16所示的那样，因为螺纹部拼合块53周边部分的容积比较大，所以所述熔融树脂42在模腔37内，主要停留在螺纹部拼合块53的周边部分。另外，模闭合工序暂时中断的时间是极短的。再者，中间构件45的分型面按压在螺纹部拼合块53的分型面上，并且中间构件45的突出部45b插入型芯12的凹部12b内。为此，在模闭合工序暂时中断的期间，熔融树脂42不会从模腔37向外部泄漏出来。此外，为了尽可能地缩短模闭合工序暂时中断的时间，优选尽可能地提高熔融树脂42的填充速度。另外，在所述模闭合工序中也可以不要暂时中断。由此，可以缩短一次注射的成形时间，从而使成形机的生产能力得以提高。
接着，所述油压缸装置11再次驱动而使活动模具23向固定模具24前进，从而再次进入模闭合工序。此外，所述熔融树脂42的填充也可以在再次进入的模闭合工序中继续。另外，再次进入的模闭合工序为压缩熔融树脂42的压缩工序。由此，即使在不能提高熔融树脂42的填充速度的情况下，也可以缩短一次注射的成形时间，从而使成形机的生产能力得以提高。
然后，通过模的闭合，于模腔37内主要停留在浇口孔39附近的螺纹部拼合块53周边部分的熔融树脂42，因所述模腔37变窄、受压而在模腔37内向图16中的左方移动，并且离开浇口孔39的部分也得以填充，从而熔融树脂42遍及整个所述模腔37内。此时，由于中间构件45的分型面按压在螺纹部拼合块53的分型面上，并且中间构件45的突出部45b插入型芯12的凹部12b内，因而所述熔融树脂42不会从模腔37内泄漏出来。
这里，该模腔37的中间构件45与型芯12之间的部分为呈锥形的形状，其距浇口孔39越远，即越是向图16中的左方向前进，中间构件45与型芯12之间的间隔就变得越窄。此时，型芯12的凸部12a之侧壁优选呈锥形。因此，中间构件45与型芯12之间的部分处于侧壁部向模具装置的开闭方向倾斜的状态，即使所述侧壁部的型芯12的表面与模腔型板15的表面之间的间隔狭窄，也因为熔融树脂42的流动可以在所述间隔较宽的情况下进行，故而熔融树脂42可以平稳地流动，从而使整个中间构件45与型芯12之间的部分得以填充。
因此，如图16所示，当往模腔37内填充预定量树脂的工作业已完成的时候，即使所述中间构件45与型芯12之间的部分的侧壁部离开浇口孔39的部分没有填充熔融树脂42，在模闭合工序结束时，所述中间构件45与型芯12之间的部分中离开浇口孔39的部分也如图17所示，已经填充了熔融树脂42。这样一来，因为侧壁部向模具装置的开闭方向倾斜，所以产生出楔形效果，从而熔融树脂42可以遍及整个模腔37内。因此，内部的压力分布变得均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高树脂的光学特性，并提高模具表面的复制性，降低熔合线，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。
接着如图17所示，在模闭合结束后，活动模具23通过所述油压缸装置11而被按压在固定模具24上，然后进行合模。此时，型芯12受到活动压板21的推压，故而型芯12与中间构件45相互处于密合状态。此外，在合模工序中，形成于浇口块16上的浇口孔39被阀式浇口销38所塞住。这样一来，熔融树脂42因为在合模工序中受到压缩，不仅可以遍及整个模腔37内，而且内部的压力分布也均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高模具表面的复制性，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。
接着，当所述熔融树脂42冷却到某种程度而固化、并成形为成形品41时，进入模打开工序，如图18所示，活动模具23与固定模具24处于打开的状态。此外，在进入模打开工序之前，移动卡合构件驱动装置55b动作而使移动卡合构件55a回到模闭合开始前的位置，所以中间构件45与卡合突起45c的卡合得以解除。由此，中间构件45可以离开模腔型板15而后退。
可是，螺纹部拼合块53形成有成为倒陷的螺纹部分，即在具有带螺纹的管之类的形状的成形品41中，带螺纹的台肩部的顶端部分(图17中的右端部分)在周围形成有螺纹的螺旋凸条而成为倒陷。因此，当模打开时，所述成形品41的带螺纹的台肩部的顶端部分保持在螺纹部拼合块53上，顶端部分以外的部分即筒状的壳体部从中间构件45与型芯12之间模腔37中拔出来。
这里，正如前面所叙述的那样，该模腔37的中间构件45与型芯12之间的部分为呈锥形的形状，其距浇口孔39越远，中间构件45与型芯12之间的间隔就变得越窄。因此，与所述模腔37的中间构件45与型芯12之间的部分相当的成形品41的筒状壳体部距带螺纹的台肩部越远，其壁厚变得越薄。也就是说，所述成形品41的筒状壳体部之纵断面具有呈锥形的形状。因此，所述成形品41的筒状壳体部可以从中间构件45与型芯12之间的模腔37中平稳地拔出来。
接着进行成形品41的取出。此时，拼合块驱动装置54动作，螺纹部拼合块53向与活动模具23的移动方向垂直的方向移动，上下螺纹部拼合块53相互的间隔扩大。由此，成形品41顶端部分由螺纹部拼合块53进行的保持得以解除，如图19所示，成形品41离开型芯12而落下。此外，当恐怕因落下而使成形品41受损时，也可以使用图中未示出的成形品取出机，使成形品41不落下而从型芯12上取下。
这样一来，本实施方案在模闭合工序的过程中往模腔37内填充熔融树脂42，此后进行模闭合以及合模。因此，模腔37的容积通过模闭合而大大收缩，该模腔37内的熔融树脂42因为受到较大的压力，所以，即使成形具有带带螺纹的管之类的形状的成形品41，此时树脂在模腔37内也可以通过与成形品41的筒状壳体部相对应的狭窄部分而到达模腔37的角落。而且熔融树脂42遍及整个模腔37内，该模腔37内处于被熔融树脂42所填充的状态。再者，熔融树脂42因为受到压缩力，所以内部的压力分布变得均匀，从而可以改善树脂分子的取向，提高模具表面的复制性，防止树脂的收缩，降低残余应力并防止变形。
因此，可以对具有由筒状的壳体部和带螺纹的台肩部构成的带螺纹的管之类的形状的成形品41进行一体成形。
此外，在上述的实施方案中，采用油压式说明了合模装置，但优选的是电动的合模装置。另外，上述的实施方案就活动压板在横向(水平方向)移动的卧式注射成形用模具进行了说明，但本发明的成形方法、成形用模具、成形品以及成形机也可以适用于活动压板在纵向(垂直方向)移动的立式注塑机。再者，本发明的成形方法、成形用模具、成形品以及成形机除注塑机以外，也可以适用于模铸机、IJ密封压力机等成形机。
另外，本发明并不限于上述的实施方案，它基于本发明的宗旨可以作出各种改变，这些改变均不排除在本发明的范围之外。
这项发明可以适用于成形方法、成形用模具、成形品以及成形机。

Claims (10)

1.一种成形方法，其特征在于：(a)在模具装置的模闭合工序结束之前，将一方的模具的形成模腔的活动构件按压在另一方的模具上；(b)开始向所述模具装置的模腔内填充成形材料；(c)在所述模闭合工序结束后，进行所述模具装置的合模工序，从而成形出成形品。
2.根据权利要求1所述的成形方法，其中所述活动构件为推顶所述成形品的脱模板。
3.根据权利要求1所述的成形方法，其中所述活动构件为中间构件。
4.根据权利要求1所述的成形方法，其中所述成形材料的填充在所述模闭合工序结束之前完成。
5.一种成形用模具，其中包括：
(a)固定模具：其具有分型面；
(b)活动模具：其具有可按压在所述固定模具的分型面上且与之密合的分型面，而且能够向所述固定模具的方向前进；
(c)活动构件：其以相对于所述活动模具可以移动的方式进行安装，在模具装置的模闭合工序结束前，按压在所述固定模具上而形成模腔。
6.根据权利要求5所述的成形用模具，其中所述活动构件为推顶成形品的脱模板。
7.根据权利要求5所述的成形用模具，其中所述活动构件为中间构件。
8.一种成形品，其是采用权利要求1～4的任一项所述的成形方法进行成形而得到的。
9.根据权利要求8所述的成形品，其具有由筒状的壳体部和带螺纹的台肩部构成的带螺纹的管之类的形状。
10.一种成形机，其特征在于：(a)所述成形机采用模具装置成形成形品；其中所述模具装置包括，(b)固定模具：其具有分型面；(c)活动模具：其具有可按压在所述固定模具的分型面上且与之密合的分型面，而且能够向所述固定模具的方向前进；(d)活动构件：其以相对于所述活动模具可以移动的方式进行安装，在模具装置的模闭合工序结束前，按压在所述固定模具上而形成模腔。
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