CN1798624B - 采样钻头 - Google Patents

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Abstract

一种可自由设定基体厚度并且排屑部的形成简单的采样钻头。该采样钻头的刀部(2)由一个片体构成，配置于内径侧的第一切削刃(2a)、配置于外径侧的第三切削刃(2c)以及中间的第二切削刃(2b)以从第一到第三切削刃的顺序使周向上的位置依次位于旋转方向后方而错开形成，与第三切削刃的前倾面(2k)对应设置的排出槽(3)的厚度的壁面(3b)在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方而设置，并且邻接设置有由内径侧达到第一切削刃并比外径侧向前端突出这样地切削基体(1)的前端部的外周面而形成的单一面构成的排屑部(4)。

Description

采样钻头
技术领域
本发明涉及采样钻头，具体地，涉及最适合于向金属、树脂材料、高分子材料、石材、水泥、木材等被切削物进行开孔操作的采样钻头。
背景技术
以往，作为这种采样钻头，提供有多种类型。例如，具有采样钻头整体由同一材质，具体的是高速钢(高速度工具钢)构成的装置。在这样的由同一材质构成采样钻头整体的装置中，在圆筒状的原材料的外周面上形成螺旋状的槽，将该螺旋状的槽作为用于排出切削屑的槽。并且，该槽之外的其他部分成为采样钻头基体实质上的厚度(采样钻头的“基体厚度”)。
在以金属、树脂材料等作为被切削对象的穿孔用的采样钻头中，由于切削屑具有大的宽度且连续产生，故为了有效地向穿设孔外排出该切削屑，希望使该切削屑的宽度尽可能地窄(小)。
因此，在采样钻头的前端部的各刀部上设有划定切削屑宽度的多个切削刃，在各刀部形成排出切削刃宽度相等的切削屑的结构。例如，在各刀部上形成有内径侧的第一切削刃和外径侧的第二切削刃两个切削刃。
在上述结构的采样钻头的情况下，所述第一切削刃在径向上形成于比所述排出槽更靠近内径侧，第二切削刃形成于比所述排出槽更靠近外径侧。
另外，作为另一方式的采样钻头，在所述各刀部上从内径侧依次形成有第一～第三切削刃。
在上述结构的采样钻头的情况，在所述各个切削刃上设置带台阶的分别的切削屑排出用的排屑部(ギヤレツト)，由刀部的各切削刃切削下的切削屑经由各排屑部从与其基端侧连续设置的排出槽侧向外部排出(日本专利公开昭和58-59712号公报)。
但是，在前者的采样钻头中，基体的厚度(径向壁厚)由刀部的所述第一切削刃(或第一切削刃和第二切削刃)的径向厚度决定。因此，在上述采样钻头中，无论刀部的结构(刀部的厚度)如何，也具有基体的壁厚(厚度)减小，该基体的刚性低于理想值的情况。在这样的情况下，不能够进行重切削或切削切削阻力大的材料。
另外，在后者的采样钻头的情况下，由于在各个切削刃上形成有形态不同的分设的排屑部，故需要耗费时间来形成这样复杂形态的排屑部，并且需要复杂的加工。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够不在切削刃的径向壁厚(厚度)上左右基体的厚度，并且可更加简单地形成排屑部的采样钻头。
本发明第一方面的采样钻头具有：圆筒状的基体；安装部，其设于基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃错开形成为，从第一切削刃经第二切削刃到第三切削刃，其周向的位置依次位于旋转方向后方，
相对所述第三切削刃的前倾面，与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出。
本发明第二方面的采样钻头具有：圆筒状的基体；安装部，其设于该基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃，在周向上，该第二切削刃位于旋转方向后方，所述第一切削刃和第三切削刃相对于该第二切削刃在旋转方向前方相邻设置，
相对所述第三切削刃的前倾面与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部，该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出。
本发明第三方面的采样钻头具有：圆筒状的基体；安装部，其设于该基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃，在周向上，该第二切削刃位于旋转方向前方，所述第一切削刃和第三切削刃相对于该第二切削刃位于旋转方向后方，
相对所述第三切削刃的前倾面与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部，该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出。
本发明第四方面的采样钻头具有：圆筒状的基体；安装部，其设于该基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃错开形成为，自第三切削刃经第二切削刃到第一切削刃，其周向的位置依次位于旋转方向后方，
相对所述第三切削刃的前倾面与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部，该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出。
如所述各方面构成采样钻头，则能够不影响各刀部的各切削刃径向的厚度，能够将基体径向的厚度设定成符合理想的刚性的厚度。
另外，由于各刀部由一个片体构成，故能够在基体的前端形成凹部而简单地设置该凹部。
在上述采样钻头的情况，只要与所述各刀部的旋转方向前方邻接，即与所述凹部的旋转方向前方邻接，形成由单一面构成的单一的切削屑排出用的排屑部即可。因此，尽管在各刀部上至少设有三个切削刃，也能够简单地形成切削屑排出用的排屑部。
并且，在所述第二方面的采样钻头中，所述第二切削刃的前倾面在上端部朝向该采样钻头的外径方向弯曲，则在旋转方向中，由第一～第三切削刃中的位于最后方的第二切削刃切削下来的切削屑能够顺畅地向位于外径侧的第三切削刃侧排出。
另外，在所述第二方面的采样钻头中，所述第二切削刃的前倾面在基端部位于所述第三切削刃的基端侧，切削屑从该第三切削刃的基端侧位置朝向采样钻头的外径侧排出而构成，则在旋转方向上，由第一～第三切削刃中的位于最后方的第二切削刃切削下来的切削屑能够顺畅地从位于外径侧的第三切削刃的上方位置向采样钻头的外侧排出。
另外，在所述第一～第四任一方面的采样钻头中，形成所述排屑部的外周面由在基体的前端侧渐渐缩径，并且倾斜到在直径最小的前端在径向上大致与所述第一切削刃的内径端一致的位置的单一曲面形成，则能通过磨削加工基体或实施拉削加工等而简单地形成排屑部。
另外，在本发明第一～第四任一方面的采样钻头中，从所述第一到第三各切削刃的边界径向位置最好与所述基体的外周面位置独立设定。在这样的结构中，能够将基体径向厚度和各切削刃的径向厚度设定成各自可最有效地发挥作用的尺寸。
另外，在本发明第一～第四任一方面的采样钻头中，相对所述第三切削刃的前倾面的前倾角，可独立设定其基端侧上设置的所述排出槽的后端壁面的旋转方向的倾斜角。即，能够不影响设于其基端侧上的所述排出槽后端壁面的旋转方向的倾斜角，而设定所述第三切削刃的前倾面。在这样的结构中，能够仅考虑切削性能来设定前倾面的前倾角，并能够仅考虑切削屑的排出功能而将所述排出槽的后端壁面的旋转方向的倾斜角设定成切削屑排出功能最佳的角度。
另外，在所述第一～第四任一方面的采样钻头中，所述刀部由超硬材料(超硬合金)形成，则能够实现可得到高切削性能的采样钻头。
附图说明
图1是表示本发明第一实施方式的采样钻头整体结构的从基端的斜后方看到的立体图；
图2表示图1所示的采样钻头的形成有刀部的前端部分的结构，是以前端为上方的状态的立体图；
图3是从图1、图2所示的采样钻头的前端侧看到的图；
图4是将图3所述的采样钻头的刀部和排屑部部分放大表示的局部放大部；
图5是表示图1、图2所示的采样钻头的刀部和形成于其旋转方向前方的排屑部等的局部放大立体图；
图6是进一步放大表示图5的刀部和排屑部以及排出槽部分的局部放大立体图；
图7是表示排屑部和旋转方向后方的刀部的图6的VII-VII向视剖面图；
图8是表示安装图6的刀部前的状态的局部放大立体图；
图9是使图8的刀部单体稍稍倾斜而从基端侧看到的立体图；
图10是以图11的X-X向视线将表示另一实施例(实施例2)的采样钻头的结构剖面，并且以实线表示该剖面线的前端部的局部放大侧面图；
图11是从图10所示的采样钻头的前端侧看到的图；
图12是将图11所示的采样钻头的一个刀部放大表示的局部放大图；
图13是从外径侧看图12所示的刀部的侧面图；
图14是图13的VIII-VIII向视图；
图15是表示又一实施例(实施例3)的采样钻头的刀部结构的从前端侧看到的局部放大图；
图16是表示其他实施例(实施例4)的采样钻头的刀部结构的从前端侧看到的局部放大图。
具体实施方式
以下参照附图具体说明本发明的采样钻头的实施方式。
(实施例1)
下面根据附图说明本发明一实施例的采样钻头。
图1是表示本发明第一实施方式的采样钻头整体结构的从基端侧看到的立体图，图2表示图1所示的采样钻头的形成有刀部的前端部分的结构，是以前端为上方的状态的立体图，图3是从图1、图2所示的采样钻头的前端侧看到的图。
如图1所示，本实施例的采样钻头A在圆筒状的基体1的基端侧上具有用于安装在旋转加工装置(未图示)的驱动轴侧的安装部1A。在该安装部1A上形成有由局部成形加工而成的形状构成的安装凹部1a，在安装于所述旋转加工装置(未图示，称为钻削装置等)上时，设于旋转加工装置侧的、朝向安装用的轴中心方向配置的固定螺栓的前端抵接在该安装凹部1a上，从而将该采样钻头A固定在旋转加工装置(未图示)侧。也可以代替该安装凹部1a，使用其他形式的固定机构，它们可以专门根据旋转装置侧的安装机构的结构而准备多种。
在所述基体1的前端，在周向上以适当间隔于多处形成刀部2(参照图3)。在本实施方式中，该刀部2在周向上等间隔地设置有六处。
所述刀部2由一个片体(成为一体的片体：详细参照图9)2R构成，在本实施方式中，该刀部2通过烧结超硬合金而得到。即，该刀部2由所谓的烧结合金制的片体2R构成。当然，作为刀部2的材质不限定于超硬合金，也可以是作为切削用的刀部适合的其他原材料的金属等，另外，也可以通过烧结法以外的加工法、例如通过铸造或机械加工等来制造该刀部2。即，刀部2只要是具有一体的方式的片体即可。
所述刀部2具有多个切削刃，例如，在该实施方式的情况，由图1及刀部2的放大图即图6、图7所示，在安装于基体1的状态下，具有位于内径侧的第一切削刃2a、位于外径侧的第三切削刃2c以及在径向上位于所述第一切削刃2a和第三切削刃2c中间的第二切削刀部2b。因此，在该实施方式中，如放大表示刀部2单体的图9所示，刀部2具有三个切削刀部2a、2b、2c。
如图6等所示，刀部2以自第一切削刃2a经第二切削刃2b到第三切削刃2c的顺序，使各切削刃的前端(切削边缘部分)2e的周向位置相对于旋转方向(参照图1的箭头R)顺次向后方错开(图1中右方)。
另外，在本实施方式的情况下，所述第一切削刃2a在基端部(图9中为上端部)具有倾斜面2t而向第二切削刃2b侧伸出，由图6可明了，能够利用该倾斜面2t将该第二切削刃2b产生的切削屑顺畅地向后述的排出槽3侧引导。
另外，在本实施方式的情况下，如图4、图7所示，所述第一～第三切削刃2a～2c的径向尺寸(刃宽度)大致均等。即，设定各切削刃2a～2c切削的切削屑的宽度大致均等。但是，不限定于均等，例如也可以使第一切削刃2a的刃宽度大于或小于第二切削刃2b和第三切削刃2c。或者，也可以使位于易排出切削屑的位置上的第三切削刃2c的刃宽度大于第一切削刃2a和第二切削刃2b。
如图1、图2或图6所示，从该刀部2的旋转方向(参照箭头R)上自前方到基端侧，与该刀部2相邻而形成有排出槽3。如图6所示，位于该刀部2基端侧的、该排出槽3的后端的壁面(后端壁面)3b相对于所述第三切削刃2c的前倾面2k至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方。本实施方式的情况具有如下方式的结构，即，所述壁面3b的前端(图6中下方端)在旋转方向上比第三切削刃2c的前倾面2k的基端(图6中上方端)稍稍位于后方，在这些前倾面2k与壁面3b之间形成有台阶10。
另外，如图1、图2或图6所示，在各排出槽3的前端侧分别形成有排屑部(ギヤレツト)4，其与该排出槽3连续并位于该刀部2的前方。如图7所示，形成该排屑部4的外周面4f由从所述排出槽3的前端(图7中下端)向内径侧倾斜的单一曲面(曲面的状态参照图4、图8)形成，所述倾斜方式为使外侧的面在前端侧渐渐缩径。即，如图6、图8明确图示可知，从整体来看，排屑部4由单一面或单一曲面，在本实施方式中由部分圆锥面(圆锥面的一部分)形成。
如图4或图7所示，该排屑部4的前端4t在径向上成为与所述第一切削刃2a的内径端大致一致的位置。准确地说，所述第一切削刃2a的内径端位于比排屑部4的前端4t略微靠内径侧。但是，排屑部4的前端4t最低限度只要位于比该第一切削刃2a的外径端靠内径侧即可。在所述结构中，被第一切削刃2a切削的带状(或者片状)的切削屑能够被排屑部4引导而向所述排出槽3排出。显然，所述第二切削刃2b切削的几乎全部切削屑同样被排屑部4引导而向所述排出槽3排出。由所述第三切削刃2c切削的几乎全部切削屑不经由所述排屑部4而向形成于其基端侧(图6、图7中上端侧)的排出槽3直接排出。
所述排出槽3及排屑部4对应于所述刀部2而形成在刀部形成部5之间，该刀部形成部5沿周向在基体1的局部分离而在多个位置上局部壁厚地形成。因此，所述排屑部4和排出槽3的旋转方向前端与旋转方向前方的刀部形成部5的背面5A邻接(连接)。
另外，所述排出槽3的后端的壁面3b与所述刀部形成部5的前面5B一致。
如图8放大所示，在本实施方式中，在从所述刀部形成部5的前面5B的前端部位到排出槽3的部位上，埋入设置具有径向的尺寸(宽度或壁厚)大于该刀部形成部5的径向尺寸(壁厚)的所述片体2R，由此，所述刀部2形成于刀部形成部5的旋转方向前方。具体地，如图8所示，在从基体1的所述刀部形成部5前面5B的前端部位到排出槽3的部位上在前端侧开放而倒U形地凹陷设置凹部1U，在该凹部1U上埋入设置图9所示的片体2R，由此在采样钻头A前端形成有刀部2。该埋入设置通过钎焊等进行。但是也可以通过其他方式进行。
如图4或图7所示，该刀部2在安装于基体1上的状态下，该刀部2的外径端位于比基体1(所述刀部形成部5)的外径端靠近外径侧，该刀部2的内径端位于比基体1(所述刀部形成部5)的内径端靠近内径侧。
另外，如图7所述，所述刀部2的前端2g在外径侧附近向最前端侧突出，并且如图2、图7等所示，成为随着从该突出的所述前端2g向内径侧及旋转方向后方而渐渐向基端侧后退的倾斜面。即，在前端面上设有斜角(逃げ角)(横斜角和后斜角)。
另外，如图5、图6所示，刀部2的所述第一切削刃2a～第三切削刃2c各自的前面(在旋转方向上前侧的面)2f由前端位于旋转方向最前方并且随着向基端侧而渐渐向旋转方向后方侧倾斜的倾斜面形成，由此，该前面2f构成前倾面。
如图6等所示，位于最外径侧的所述第三切削刃2c的前面2f的倾斜角在本实施方式中与所述排出槽3的后端的壁面3b的倾斜角大致一致。但是，所述第三切削刃2c的前面2f的倾斜角根据被切削物的不同而设定为最佳角度，所述壁面3b的倾斜角能够设定成对切削屑排出的最佳角度。即，所述第三切削刃2c的前面2f的倾斜角与所述壁面3b的倾斜角相互不制约而独立，前者可仅考虑切削效率而设定，后者可仅考虑切削屑的排出效率而设定。
如上述构成的采样钻头A起到如下的作用效果。
即，所述刀部2的各切削刃2a～2c的边界，即各切削刃2a～2c的刃宽度能够与基体1的外周面无关而独立设定。
因此，基体1的壁厚能够对应于其采样钻头所需要的刚性而设定。另外，各切削刃2a～2c的刃宽度能够设定成使切削屑的排出状态最顺畅，或使切削效率最高。
如下所述，所述采样钻头A的制造能够容易地进行。即，该基体1通过车床等旋转加工装置对圆筒状的原材料(例如由工具钢构成的原材料)进行圆筒加工，由此形成圆筒状的基体1及其基端的安装部1A。另外，基体1前端部的圆筒状的壁厚部(壁厚部的剩余部分成为所述刀部形成部5)1B(参照图2)也可通过所述车床等旋转加工装置与基体1其他部分的加工一起进行。所述基体1的其他部分的加工为基体1前端面1C的倾斜面状的成形加工等。所述各加工为同心圆状的加工，通过车床等简单并且以短时间进行加工。另外，所述成形加工是为了使前端面1C形成在内径侧比在外径侧更向基端侧倾斜的锥面而进行的。
相对位于所述基体1的前端部的圆筒状壁厚部1B，通过进行沿该基体1的长度方向的槽加工而在剩余的部分上形成所述刀部形成部5。该槽加工及所述安装部1A的安装凹部1a可使用铣床或磨床等而进行。当然，所述加工顺序可多种多样，例如可以在所述车床加工之前通过所述铣床等形成所述安装凹部4a，但从加工效率来看，前者最为理想。另外，所述圆筒状的壁厚部1B和其间的槽加工能够通过铸造而形成。
并且，所述排屑部4及与其邻接的凹部1U可通过所述铣床或磨床等而容易地形成。特别是，由于该采样钻头A的排屑部4由单一曲面构成，故能够在短时间内容易地形成。
若形成所述凹部1U，则之后通过钎焊等将由其他烧结法一体形成的片体焊接在所述凹部1U上，由此在基体1的前端形成刀部2。
可如上那样制造的该采样钻头A在切削时起到以下的作用效果。即，在所述前端的刀部2上由各切削刃2a～2c来分担切削部分而高效地切削被切削物，同时，由该切削产生的切削屑从所述排屑部4经由排出槽3向要穿设的孔的外部排出，或者直接从所述排出槽3向要穿设的孔的外部排出。
在该排出时，如前所述，由于刀部2由多个切削刃2a～2c构成，切削屑的宽度变窄，因此，能够容易且有效地进行切削屑的排出。
(实施例2)
也可以代替所述采样钻头的结构，采用图10所示的结构。即，图10所示的采样钻头A2在刀部2的结构上与所述实施例1的结构不同。以下以与所述实施例1的采样钻头的不同点为中心进行说明。具体地，该实施例2的刀部102的情况，在安装于基体101上的状态下，具有位于内径侧的第一切削刃102、位于外径侧的第三切削刃102c以及在径向上位于所述第一切削刃102a和第三切削刃102c中间的第二切削刀部102b。
所述刀部102如图10～图12等所示，第二切削刃102b在旋转方向(参照图11的箭头标记R)上位于最后方侧，在该第二切削刃102b的旋转方向上在前方，所述第一切削刃102a和第三切削刃102c在旋转方向上位于大致相同位置(准确地说第三切削刃102c稍稍位于前方位置)。
所述第二切削刃102b是前倾面即前面102f在基端部(图10、图13、图14中上端部)朝向该采样钻头外径侧弯曲。即，如图14所示，第二切削刃102b的前倾面(すくい面)即前面102f的基端部位于所述第三切削刃102c的基端侧(图10、图13、图14中上方)，并且该前面102f的基端部朝向半径方向外侧开放，通过该前面102f将切削的切削屑从该第三切削刃102c的上方(基端侧)位置向采样钻头A2的外径侧且向上方排出。
另外，如图14所示，所述第三切削刃102c的前端部形成中心向最前端侧突出并在其两侧渐渐后退的尖塔状，同时，所述第二切削刃102b、第一切削刃102a沿着所述第三切削刃102c的内径侧的倾斜面以大致相同的倾斜角度倾斜。相对于该第三切削刃102c的前倾面102k，与该第三切削刃102c对应设置的所述排出槽的后端壁面103b至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方。
另外，该刀部2的第一切削刃102a的外径端位于比排屑部104的前端(外径端)104t更靠近半径方向内侧。
在该实施例2中，所述第一切削刃102a、第二切削刃102b及第三切削刃102c的刃宽度具有大致均等的尺寸。
其他结构具有与所述实施例1所述的采样钻头A相同的结构。
并且，这样形成的采样钻头A2在所述实施例1的采样钻头A的作用效果之上，即使第二切削刃102b与第一及第三切削刃102a、102c相对的相对位置变化，也能够使刀部2的周向的尺寸总是相同。因此，即使刀部102的结构变化，基体1也能够使用相同的结构，能够谋求批量生产的效果。
(实施例3)
可以代替所述实施例1、实施例2记载的采样钻头的结构，采用图15所示的结构。即，图15所示的采样钻头A3在刀部202的结构中与所述实施例1及实施例2的结构不同。以下以与所述实施例1的采样钻头的不同点为中心进行说明。具体地，本实施例3的刀部202的情况，在安装于基体201的状态下，具有位于内径侧的第一切削刃202a、位于外径侧的第三切削刃202c以及在径向上位于所述第一切削刃202a和第三切削刃202c中间的第二切削刀部202b。
如图15所示，所述刀部202使第二切削刃202b在旋转方向上(参照图15的箭头标记R)位于最前方侧，在该第二切削刃202b的旋转方向上的后方，所述第一切削刃202a和第三切削刃202c在旋转方向上位于大致相同的位置。
其他结构具有与所述实施例1记载的采样钻头A相同的结构。
并且，这样形成的采样钻头A3在所述实施例1的采样钻头A的作用效果之上，即使第一及第三切削刃202a、202c与第二切削刃202b相对的相对位置变化，也能够使刀部202的周向的尺寸总是相同。因此，即使刀部202的结构变化，基体201也能够使用相同的结构，能够谋求批量生产的效果。另外，在图15中，附图标记204表示排屑部。
(实施例4)
可以代替所述实施例1～实施例3记载的采样钻头的结构，采用图16所示的结构。即，图16所示的采样钻头A4在刀部302的结构中与所述实施例1～实施例3的结构不同。以下以与所述实施例1的采样钻头的不同点为中心进行说明。具体地，本实施例4的刀部302的情况下，在安装于基体301的状态下，具有位于内径侧的第一切削刃302a、位于外径侧的第三切削刃302c以及在径向上位于所述第一切削刃302a和第三切削刃302c中间的第二切削刀部302b。
如图16所示，所述刀部302使第三切削刃302c在旋转方向上(参照图16的箭头标记R)位于最前方侧，在该第三切削刃302c的旋转方向上的后方，所述第二切削刃302b和第一切削刃302a接连设置。
其他结构具有与所述实施例1记载的采样钻头A相同的结构。
并且，这样形成的采样钻头A4在所述实施例1的采样钻头A的作用效果之上，由于较大地形成位于外径侧的所述第三切削刃302c的周向的尺寸，故能够尽可能降低该部分的损失。另外，在图16中，附图标记304表示排屑部。
产业上的可利用性
本申请发明能够适用于向金属、树脂材料、高分子材料、石材、水泥、木材等被切削物进行开孔操作所适合的采样钻头。

Claims (10)

1.一种采样钻头，其具有：圆筒状的基体；安装部，其设于基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃错开形成为，从第一切削刃经第二切削刃到第三切削刃，其周向的位置依次位于旋转方向后方，
相对所述第三切削刃的前倾面与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部，该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出，
所述排屑部由单一曲面构成，并且所述排屑部的旋转方向前端与旋转方向前方的刀部形成部的背面邻接，
所述排屑部的外周面为从排出槽的前端向内径侧以使外侧的面在前端侧渐渐缩径的方式倾斜的单一曲面。
2.一种采样钻头，其具有：圆筒状的基体；安装部，其设于该基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃，在周向上，该第二切削刃位于旋转方向后方，所述第一切削刃和第三切削刃相对于该第二切削刃在旋转方向前方相邻设置，
相对所述第三切削刃的前倾面与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部，该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出，
所述排屑部由单一曲面构成，并且所述排屑部的旋转方向前端与旋转方向前方的刀部形成部的背面邻接，
所述排屑部的外周面为从排出槽的前端向内径侧以使外侧的面在前端侧渐渐缩径的方式倾斜的单一曲面。
3.如权利要求2所述的采样钻头，其特征在于，所述第二切削刃的前倾面在上端部朝向该采样钻头的外径侧弯曲。
4.如权利要求2或3所述的采样钻头，其特征在于，所述第二切削刃的前倾面基端部位于所述第三切削刃的基端侧，从该第三切削刃的基端侧位置向采样钻头的外径侧排出切削屑。
5.一种采样钻头，其具有：圆筒状的基体；安装部，其设于该基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃，在周向上，所述第二切削刃位于旋转方向前方，所述第一切削刃和第三切削刃相对该第二切削刃位于旋转方向后方，
相对所述第三切削刃的前倾面与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部，该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出，
所述排屑部由单一曲面构成，并且所述排屑部的旋转方向前端与旋转方向前方的刀部形成部的背面邻接，
所述排屑部的外周面为从排出槽的前端向内径侧以使外侧的面在前端侧渐渐缩径的方式倾斜的单一曲面。
6.一种采样钻头，其具有：圆筒状的基体；安装部，其设于该基体的基端侧上，用于向旋转驱动工具侧安装；刀部，其在周向上以适当间隔配置于基体前端的多个位置上，并且其外边缘比基体外周边缘向半径方向外侧突出；排出槽，其在各刀部之间将被该刀部切削下来的切削屑向基端侧排出，其特征在于，
所述刀部由一个片体构成，并且至少具有三个切削刃，它们在安装于基体上的状态下在径向上相邻配置，
所述切削刃中配置于内径侧的第一切削刃、配置于外径侧的第三切削刃以及配置于它们中间的第二切削刃错开形成为，自第三切削刃经第二切削刃到第一切削刃，其周向的位置依次位于旋转方向后方，
相对所述第三切削刃的前倾面与该第三切削刃对应设置的所述排出槽的后端的壁面至少在旋转方向上位于相同位置或旋转方向后方，
在所述各刀部的旋转方向前方分别相邻形成有由单一面构成的切削屑排出用的排屑部，该单一面是在如下的状态下切削基体前端部的外周面而形成的，所述状态是，所述单一面内径侧在径向上比所述第一切削刃的外径端靠近内径一侧并且该内径侧比外径侧向前端突出，
所述排屑部由单一曲面构成，并且所述排屑部的旋转方向前端与旋转方向前方的刀部形成部的背面邻接，
所述排屑部的外周面为从排出槽的前端向内径侧以使外侧的面在前端侧渐渐缩径的方式倾斜的单一曲面。
7.如权利要求1、2、5、6中任一项所述的采样钻头，其特征在于，形成所述排屑部的外周面由如下的单一曲面形成，即，在基体的前端侧渐渐缩径，并且倾斜到在直径最小的前端在径向上大致与所述第一切削刃的内径端一致的位置。
8.如权利要求1、2、5、6中任一项所述的采样钻头，其特征在于，所述第一～第三各切削刃的边界的径向上的位置与所述基体的外周面的位置独立设定。
9.如权利要求1、2、5、6中任一项所述的采样钻头，其特征在于，相对所述第三切削刃的前倾面的前倾角，可独立地设定设于其基端侧的所述排出槽的后端壁面的旋转方向的倾斜角。
10.如权利要求1、2、5、6中任一项所述的采样钻头，其特征在于，所述刀部由超硬材料形成。
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