CN1772576A - 隔仓式给矿器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种隔仓式给矿器，壳体的前后侧板上分别设有进料口和出料口，其特征在于壳体内有隔料板将壳体空腔分为进料仓和导料仓，隔料板的周边上分布有进料通孔，导料仓的中心设有圆筒，圆筒轴向与出料口相通，导料仓中圆筒与壳体之间设有螺旋导料板，螺旋导料板内侧的圆筒上设有通料口。结构巧妙合理，能够进较大块状熟料，使磨机内物料保持较高料位，可以使进入给矿器的物料不会倒流溢出，减轻了工人的劳动强度，避免污染，能够增大进料量，提高产能，提高效益。主要用于烧结法氧化铝生产中熟料的溶出反应工序，也可应用于类似湿磨的应用领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种改进的给矿器，主要用于烧结法氧化铝生产中熟料的溶出反应工序。
背景技术
目前，氧化铝产量越来越高，对设备单机产能要求也越高，单纯从清理和操作上无法将磨机产能进行大幅度提高。烧结法自进入中国铝工业以来，经过近半个世纪的发展，已经有了很大的进步，尤其是烧结法的核心——生料的配制、熟料的烧结，更是发生了观念性的转变。熟料配方由众所周知的低碱高钙配方逐步演变到目前的高碱低钙的双不饱和配方，熟料品位由32-33％提升到目前的37-38％，熟料的硬度和溶解速度发生了极大的变化，在磨机产能上就表现出研磨能力过剩，进出料能力也可通过泵型的更换来提升，唯独进较大颗粒熟料和溶液的勺子式给矿器成为整个磨机提产的瓶颈，期间整个溶出工序给工人的维护、设备的管理使用带来了巨大的困难。
在溶出湿磨上，供料一直采用传统的勺子式给矿器，将熟料和调整液混合进入喇叭口，通过给矿器随磨机旋转进入磨内，同时一部分物料倒流入半圆槽内，经勺子头进入磨内，给矿器液面基本与磨机内部液面一样高，使得磨机内液位较低，喂入磨机内的物料量有限，限制了磨机产能的提高，并且泄漏较严重，导致工人的劳动强度大，另外，部分物料从勺子头倒流进入半圆槽，半圆槽溢出的物料进入润滑处底部，继而进入回油管污染润滑油，因为油质污染需要多次更换油站的润滑油，麻烦、增大辅材消耗。
发明内容
本发明的目的在于提供一种隔仓式给矿器，能够进较大颗粒熟料，提高给矿器和磨机液面，提高产能，并且，完全封闭，避免污染。
本发明所述的隔仓式给矿器，壳体的前后侧板上分别设有进料口和出料口，其特征在于壳体内有隔料板将壳体空腔分为进料仓和导料仓，隔料板的周边上分布有进料通孔，导料仓的中心设有圆筒，圆筒轴向与出料口相通，导料仓中圆筒与壳体之间设有螺旋导料板，螺旋导料板内侧的圆筒上设有通料口。
本实用新型进料通道能够进较大熟料，有隔料板的设置，可以提升物料的进料液面，利用旋转的力量和高液面自压使物料进入磨机内，液面提高，可提高进料量，增大产能。并且，杜绝了磨机的倒料问题，减轻了工人的劳动强度，从源头上避免了因为磨机倒料对溶出磨大瓦润滑油的污染，从外部条件和设备本身都给提产创造了条件。由于去掉了半圆槽和给矿器罩子，隔仓式给矿器体积减小。
在氧化铝生产中，熟料溶出工序主要作用是将氧化铝熟料中的铝酸钠、铁酸钠使用稀铝酸钠溶液进行溶出，尽可能地将有用成份全部进入溶液，而原硅酸钙由于不溶于水，理论上应该全部进入赤泥中，但在溶出过程中，原硅酸钙可以与铝酸钠溶液发生一系列的化学反应，使已经溶出的Al2O3、Na2O，又有一部分重新转入到赤泥中而损失。这些反应称为二次反应或副反应，这些反应是熟料溶出及后继工序结疤产生的主要原因，减少赤泥和溶液接触面积和时间是减少二次反应损失的关键。
采用隔仓式给矿器后，单台磨机液量大大增加，在整个磨机系统总容积不变的情况下，赤泥与溶液的接触时间大大减少，降低溶出过程的副反应损失，减缓了设备的结疤速度，减少了清理工作量，优化了指标。
本发明中：
螺旋导料板在周向上可均布有几个，2-5个，三个最适宜。
将隔料板上的进料通孔设计在位于螺旋导料板的内侧，便于导料输送，与螺旋导料板形成进料通道。
在进料仓内进料通孔的侧旁设提料板，由提料板强制输料，进一步改善输料性能。从进料仓的提料板，经螺旋导料板到圆筒通料孔，形成封闭的进料通道。
在壳体上设清理孔，方便清理和维修、维护。
应用时，本发明隔仓式给矿器进料口连接下料装置，出料口连接磨机进料口。将裙式下料室对准进料仓进料口，物料进入进料仓，随之在磨机旋转动力下，由提料板提升物料进入导料仓，需要溶出的物料由螺旋导料板经圆筒上的通料口引入出料口，由此导入磨机内。
本发明隔仓式给矿器，经过实际工业运行后证实：
第一、表现最为明显的就是进料量大幅度的提升，由原来的320m3/h提高到480m3/h以上，提产幅度高达50％以上。由于提产明显，溶出管道内物料流速加快，使管道内壁结疤速度减慢，清理周期从以前的120天延长到180天以上，降低了清理费用。
第二、自溶出磨全部改造使用隔仓式给矿器后，未发生过因给矿器喂料不理想所引起的物料泄漏，更没有发生过物料污染磨机大瓦润滑油的情况，这给稳定溶出湿磨运行，提高系统运转率创造了有力的条件。
第三、投用后，溶出工序各种工艺指标正常。铝酸钠溶液浓度完全在控制范围之内，而且一段初溶指标比以前有所提升，从原来的94.1％提高到94.3％，有效地提高了熟料的产出率。
第四、各磨均使用一个周期后，无任何不正常现象。
一批工业运行数据资料如下：
(1)由于单磨提产30％以上，从原来的“三台大磨两台小磨”平衡生产到现在的“三台大磨”平衡生产，停下两台小磨的电耗为10000Kwh/日，按0.46元/度·电计，年节约费用167.9万元。
(2)节约清理费用，延长溶出管道及磨辅属设备清理周期60天，年可节约清理费用5万元。
(3)年节省大瓦润滑油及其相关的检修费用18万元。
(4)一段初溶提高了0.2％，提高了熟料产出率，按年产氧化铝80万吨计，创造效益约为6万元。
经济效益相当可观。
本发明隔仓式给矿器结构巧妙合理，能够进较大颗粒熟料，可以使进入磨机的物料不会倒流溢出，提高给矿器和磨机液面，减轻了工人的劳动强度，避免污染，能够增大进料量，提高产能，提高效益。主要用于烧结法氧化铝生产中熟料的溶出反应工序，也可应用于类似应用领域。
附图说明
图1、本发明一实施例结构示意图。
图2、图1中A-A截面示意图。
图中：1、进料口 2、前侧板 3、壳体 4、进料仓 5、导料仓 6、后侧板7、螺旋导料板 8、圆筒 9、通料口 10、出料口 11、提料板 12、13、螺旋导料板 14、隔料板 15、清理孔 16、提料板 17、进料通孔。
具体实施方式
结合上述实施例附图对本发明作进一步说明。
如图所示，本发明所述的隔仓式给矿器，壳体3的前后侧板2、6上分别设有进料口1和出料口10，壳体3内有隔料板14将壳体空腔分为进料仓4和导料仓5，隔料板14的周边上均布有三个进料通孔(如图示标记17)，导料仓5的中心设有圆筒8，圆筒轴向与出料口10相通，导料仓5中圆筒8与壳体3之间设有均布有螺旋导料板7、12、13，每条螺旋导料板(如图示标记7)内侧的圆筒8上设有通料口(如图示标记9)，隔料板14上的进料通孔(如图示标记17)位于螺旋导料板(如图示标记7)的内侧，进料仓4内各进料通孔(如图示标记17)的侧旁设有提料板(如图示标记16)。壳体3上设有清理孔15，圆周上均布有三个。
应用时，将本发明给矿器的出料口10与磨机的进料口连接，给矿器随磨机一起转动。溶出料从进料口1进入给矿器进料仓，在提料板的作用下，将物料通过隔料板上的进料通孔送入导料仓。在导料仓内，在螺旋导料板的作用下，将物料从圆筒上的通料口送入圆筒中，物料通过圆筒最后进入磨机内。
本发明隔仓式给矿器各进料口及进料通道几何尺寸可以作得较大，随着给矿器的旋转，提料板和螺旋导料板板能够对物料施加作用力，推动物料的运动，因此可以进入较大物料。并且在隔料板的隔离作用下，可以使进入给矿器的物料不会倒流溢出，能够增大进料量，使磨机内物料保持较高料位，提高产能。
Claims (5)
1、一种隔仓式给矿器，壳体的前后侧板上分别设有进料口和出料口，其特征在于壳体内有隔料板将壳体空腔分为进料仓和导料仓，隔料板的周边上分布有进料通孔，导料仓的中心设有圆筒，圆筒轴向与出料口相通，导料仓中圆筒与壳体之间设有螺旋导料板，螺旋导料板内侧的圆筒上设有通料口。
2、根据权利要求1所述的隔仓式给矿器，其特征在于螺旋导料板在周向上均布有三个。
3、根据权利要求1所述的隔仓式给矿器，其特征在于隔料板上的进料通孔位于螺旋导料板的内侧，与螺旋导料板形成进料通道。
4、根据权利要求1、2或3所述的隔仓式给矿器，其特征在于进料仓内进料通孔的侧旁设有提料板。
5、根据权利要求3所述的隔仓式给矿器，其特征在于壳体上设有清理孔。
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