CN1710166A - 纺纱机牵伸装置异常的检测装置 - Google Patents

Abstract

牵伸装置(11)通过两个电机驱动每一个前下罗拉(12)、中下罗拉(13)和后下罗拉(14)；所述两个电机是：前罗拉驱动电机(16a)及(16b)，中罗拉驱动电机(17a)及(17b)和后罗拉驱动电机(18a及18b)。所述驱动电机是通过变换器(19a、19b)等而被变速控制的，变换器(19a、19b)等设置有电流传感器(SA)。电流传感器(SA)检测所供输的电流量，所述电流量是以对应于驱动电机(16a、16b)等的负载扭矩方式供输的。CPU(31)判定：当驱动每个后罗拉的两个电机的负载扭矩之间的差值偏离设定范围时就发生了异常。

Description

纺纱机牵伸装置异常的检测装置

技术领域

本发明涉及纺纱机牵伸装置异常的检测装置，更准确地说是涉及由多个电机驱动牵伸罗拉的类型的纺纱机的牵伸装置异常的检测装置。

背景技术

一般地说，在诸如环定细纱机或粗纱机的纺纱机中使用的牵伸装置是三排形式的，它含有前、中和后罗拉，其中前下、中下和后下罗拉是由单个电机驱动的。除了这点，存在一种装置，为了易于改变牵伸比，在该装置中前下罗拉和后下罗拉分别由独立的电机驱动；和存在由于增加主轴数量导致大机器长度的一种装置，其中各电机设在所述机器的两个端部，下罗拉被从所述机器的两侧边驱动。

在这种形式的牵伸装置中，由于某些理由或其它的理由，可能会发生：供输的材料被缠绕在牵伸罗拉的周围，或者皮圈被牵伸罗拉所勾住。在这种情况下，当继续驱动时，牵伸装置的部件就有损坏的危险。

当如上所描述发生了供输的材料缠绕在牵伸罗拉等的周围时，在电机上就施加了过载，而过载电流流过所述电机，导致温度升高。通常，这种过载电流或不低于预定温度的电机温升被检测到，机器的运转就被停止，由此防止各部件的破坏。然而，在异常的检测方法中，甚至当牵伸装置侧面出现异常时，只要电机不处于过载状态，电机就会继续驱动，招致对牵伸装置各部件损坏的担心。这种状况发生于例如当同样的电机安装在不同技术规格的机器上时，而根据机器的技术规格，牵伸装置处于过载状况时的负载可小于电机的允许载荷(例如见JP 2003-166135 A[0004]段落至[0006]段落，图1)。

另外，一般地说，对于各牵伸罗拉，通过构成于其端头的阴、阳螺纹部分的螺纹结合把多个罗拉轴连接在一起，而使下罗拉构成单排轴。根据由下罗拉承受的负载的方向，确定了所述螺纹的方向，以便对紧固连接起作用。然而，由于牵伸力等的波动，可能发生松动力作用于螺纹部分的螺纹结合，导致在螺纹部分发生松动。当发生了松动时，就不能以预定的牵伸比完成牵伸。在这种情况下，电机上的负载小于正常纺纱期间的负载。因此不可能通过检测电机过载电流或电机温度来检测异常。

作为解决以上问题的方法，有可能通过试验运转来预先检测电机在正常纺纱状态的负载，在储存装置中储存获得的值作为标准值，检测电机在实际纺纱期间的负载，比较获得值与以上标准值，当差值超出预设量时就判定出了异常情况。然而，根据纺纱条件(不同)电机上的负载可能有差异。例如，当纺纱速度相同时，在棉纤维纺纱与合成纤维纺纱之间电机的负载不相同。另外，根据纱线支数(不同)电机的负载不相同。因此，需要储存与纺纱条件相对应的标准值。

发明内容

鉴于以上各问题而完成了本发明。本发明的目的是提供纺纱机牵伸装置异常的检测装置，所述检测装置能够以简单的构造而无需储存严格的标准值来检测纺纱期间牵伸装置中发生的异常。

为达到上述目的，根据本发明提供了纺纱机牵伸装置异常的检测装置，在所述纺纱机中各牵伸罗拉由多个电机驱动。异常的检测装置装设有扭矩检测装置和判定装置，所述扭矩检测装置用于检测多个电机中至少两个电机的负载扭矩，所述判定装置在所述两个电机的负载扭矩之间的差值偏离预定范围时就判定出现了异常。

附图说明

图1是根据第一实施例的牵伸装置的简略俯视图，省略了上罗拉；

图2是局部剖的俯视图，显示罗拉轴是如何连接在一起；和

图3是根据第二实施例的牵伸装置的简略俯视图，省略了上罗拉。

具体实施方式

(第一实施例)

在下面是应用于环锭细纱机的第一实施例，它装设有一对(右和左)牵伸装置，将参考图1及2进行描述。图1是根据第一实施例的牵伸装置的简略俯视图，省略了上罗拉；而图2是局部剖的俯视图，显示罗拉轴是如何连接在一起的。

如图1中所示，牵伸装置11是三传动轴式的构造，包括前传动、中传动和后传动，并设置有前下罗拉12、中下罗拉13和后下罗拉14作为牵伸罗拉。前下罗拉12相对于罗拉支柱(未图示)被支承于预定位置处，而中下罗拉13和后下罗拉14通过固定在其位置上的支承架(未图示)的中部来支承以便允许相对于罗拉支柱作纵向的位置调整。中下罗拉13装设有皮圈(未图示)。另外，对应于下罗拉12-14，前上、中上和后上罗拉(它们全都未图示)被构造成熟知的构造。

下罗拉12-14的每一个被分成两个传动轴12a及12b，13a及13b和14a及14b，而各自的两个传动轴12a及12b，13a及13b，14a及14b布置成同轴。在本实施例中，下罗拉12-14的每一个在纵向中点处被分开，而每两个传动轴12a及12b、13a及13b、14a及14b都布置成对称的。如图2所示，通过构成于其端部的阴、阳螺纹部分15a、15b的螺纹结合把多个罗拉轴15彼此连接起来而构成每个传动轴。图2显示前下罗拉12的传动轴12a。

在前下罗拉12对(右和左)中，位于图1左手侧的一对传动轴12a由第一前罗拉驱动电机16a从机器的一个端部加以驱动，而位于图1右手侧的一对传动轴12b由第二前罗拉驱动电机16b从机器的另一个端部加以驱动。第一前罗拉驱动电机16a的转动通过齿轮列(未图示)被传递至每个传动轴12a，而第二前罗拉驱动电机16b的转动通过齿轮列(未图示)被传递至每个传动轴12b。

类似地，对中下罗拉对(右和左)，位于图1左手侧的一对传动轴13a由第一中罗拉驱动电机17a从机器的一个端部加以驱动，而位于图1右手侧的一对传动轴13b由第二中罗拉驱动电机17b从机器的另一个端部加以驱动。第一中罗拉驱动电机17a的转动通过齿轮列(未图示)被传递至每个传动轴13a，而第二中罗拉驱动电机17b的转动通过齿轮列(未图示)被传递至每个传动轴13b。

类似地，对于后下罗拉对(右和左)，位于图1左手侧的一对传动轴14a由第一后罗拉驱动电机18a从机器的一个端部加以驱动，而位于图1右手侧的一对传动轴14b由第二后罗拉驱动电机18b从机器的另一个端部加以驱动。第一后罗拉驱动电机18a的转动通过齿轮列(未图示)被传递至每个传动轴14a，而第二后罗拉驱动电机18b的转动通过齿轮列(未图示)被传递至每个传动轴14b。

使用了变速电机作为驱动电机16a、16b、17a、17b、18a及18b，所述变速电机分别通过变换器19a、19b、20a、20b、21a及21b进行驱动和控制。变换器19a、19b、20a、20b、21a及21b由控制器30进行控制。每个变换器19a、19b、20a、20b、21a及21b输入通过由AC/DC变流器(未图示)转换市电而获得的直流电，输出与预定转数(RPM-转/分)下转动驱动电机16a、16b、17a、17b、18a及18b的负载相对应的电流。

每个变换器19a、19b、20a、20b、21a及21b设置有电流传感器SA，电流传感器SA用于检测流过每个驱动电机16a、16b、17a、17b、18a及18b的电流量(电机电流量)。施加于电机的电流量与所述电机的负载扭矩成比例，所以电流传感器SA有作间接检测电机负载扭矩的扭矩检测装置。

控制装置30设置有：CPU(中央处理器)31，ROM32，RAM33，输入装置和输入/输出接口(未图示)。控制装置30在电路上连接于变换器19a、19b、20a、20b、21a及21b的电流传感器SA。CPU31通过变换器19a、19b等控制驱动电机16a、16b等。

基于各电流传感器SA的输出信号，作为判定装置的CPU31获得：两个前罗拉驱动电机16a与16b之间的负载扭矩差值，两个中罗拉驱动电机17a与17b之间的负载扭矩差值，和两个后罗拉驱动电机18a与18b之间的负载扭矩差值。然后，CPU31作出判断：所述各差值是否偏离设定范围，而当所述各差值偏离设定范围时，就判定出现了异常。此处，“设定范围”是指通过在负载扭矩波动量加上允许误差而获得的值，并且是通过试验而预先获得的，所述负载扭矩波动量起因于供给的材料(粗纱)的厚度不均匀性等。所述设定范围不根据纺纱的纱线支数或纤维类型而变化，而是被设定在一个通用范围。

另外，CPU31还控制用于驱动提升驱动系统和主轴驱动系统的电机(未图示)，而控制装置30还用作细纱机的控制装置。当确定了出现异常时，CPU31实施控制以停止细纱机的运作。

ROM32储存程序数据和执行程序所需的数据项目。所述程序数据包括纺纱条件与转速、图案等之间的相应数据。所述相应数据是纺纱条件与正常工作期间主轴转速、牵伸驱动系统及提升驱动系统的电机转速之间(关系)的数据，所述纺纱条件诸如是：各种纤维材料，纺纱的纱线支数和捻数。所述图案标示转数(RPM)与用于各种卷绕量的电流供输量之间的关系。另外，ROM32储存供输电流量的范围，所述供输电流量与正常工作期间的负载扭矩相对应。在作为牵伸装置11中的异常，构成传动轴12a等的罗拉轴15中发生了松动时，这个值被用于做出判断：在所述传动轴的哪个侧边出现了异常。

RAM33临时储存：由输入装置输入的数据，通过CPU31等获得的计算结果。输入装置用于输入纺纱条件数据，例如：纺纱的纱线支数，纤维(材料)的类型，纺纱工作期间的锭子最大转数(RPM)，纺纱长度，提升长度，管纱锥面斜边长度和使用的筒管的长度。

其次将说明如上述所构造的装置的运作。在细纱机运作之前，纺纱条件，例如：纤维材料，纺纱的纱线支数和捻数，通过输入装置被输入控制装置30。当细纱机的运作被启动了时，驱动电机16a、16b、17a、17b、18a及18b的转动在来自控制装置30的命令和符合于纺纱条件的基础上通过变换器19a、19b、20a、20b、21a及21b进行控制。另外，控制了锭子驱动系统和提升驱动系统的驱动电机，以获得预定的转动速度。

当细纱机运转时，粗纱穿过牵伸装置11的后、中及前罗拉之间的间隔，从而被牵伸，然后卷绕在筒管上，所述筒管在卷取部分(未图示)中与锭子一体地转动。

供输给驱动电机16a、16b等的电流量，在由变换器19a、19b等的电流传感器检测后被输给控制装置30。CPU31做出判断：供输给驱动相同的牵伸罗拉的两个驱动电机的电流量之间的差值有否任何偏离设定范围，所述两个驱动电机即是：第一及第二前罗拉驱动电机16a及16b，第一及第二中罗拉驱动电机17a及17b，第一及第二后罗拉驱动电机18a及18b。当有任何偏离时，就确定存在异常，并输出异常信号。基于所述异常信号，执行对机器停止运作的控制，并启动诸如蜂鸣器或警示灯的报警装置，由此通知操作者处示警报状态。

供输给驱动电机16a、16b、17a、17b、18a及18b的电流量与负载扭矩的幅度成比例。每个牵伸罗拉的负载扭矩基本固定在与粗纱厚度的不均匀度相对应的范围内，除非纺纱材料及牵伸比改变了。在牵伸装置11中，前下罗拉12、中下罗拉13及后下罗拉14在纵向中点处被分为两部分，每一部分由两个驱动电机驱动。因此，当纺纱中没有异常时，驱动每类下罗拉12-14的两个电机之间的负载扭矩差值，例如第一前罗拉驱动电机16a与第二前罗拉驱动电机16b之间的负载扭矩差值，就小于和在所述设定范围内，同时输给两个驱动电机16a与16b的电流量之间的差值也在所述设定范围内。然而，当出现异常时，例如发生粗纱缠绕在牵伸罗拉周围或夹住皮圈，而驱动牵伸罗拉的负载扭矩增大，驱动电机的负载扭矩也增大，结果是所述差值偏离设定范围。当这种异常同时地发生于相对于牵伸罗拉的纵向中点成对称的各位置之时，异常不能利用输给驱动电机16a及16b等的电流量之间的差值而被检测到。然而，发生这种状况的可能性很小。因此，即使驱动电机16a、16b、17a、17b、18a及18b没有达到过载状态，也可以在牵伸罗拉的负载中检测到异常。

本实施例提供下列作用：

(1)驱动牵伸罗拉(前下罗拉12，中下罗拉13和后下罗拉14)的多个电机(驱动电机16a、16b等)中的两个电机的负载扭矩由扭矩检测装置进行检测；并设置有判定装置(CPU31)，当所述两个电机的负载扭矩之间的差值偏离设定范围时，所述判定装置就判断出现了异常。当纺纱条件改变了时，负载扭矩之间的差值的改变量是小的，所以通过比较通用的标准范围与检测到的负载扭矩差值就可能精确地判断是否发生了异常，而无需为每个纺纱条件下的纺纱设定判断是否有异常的标准值。结果是，在纺纱期间可用简单的结构和不需储存严格的标准值而能够检测牵伸装置11中发生的异常。

(2)所述两个电机是用于从两侧驱动牵伸罗拉(前下罗拉12等)的电机(驱动电机16a、16b等)。因此，在纺纱期可用简单的结构和不需储存严格的标准值而能够检测牵伸装置11中的异常。

(3)所述牵伸罗拉(前下罗拉12等)在纵向中点处被分成两部分，而CPU31比较驱动同一条传动中的牵伸罗拉12-14的两个电机的负载扭矩。因此，基于所检测的负载扭矩之间的差值是负(-)或是正(+)，就可能识别已发生异常的传动轴(传动轴12a、12b等)的侧面。一般地说，当有异常时，用于驱动发生异常侧面的传动轴的扭矩会增大。然而，在本实施例中，传动轴12a、12b等是从一个侧被驱动的，而其另一个端部被制成自由端部，所以松动可能产生在构成传动轴12a、12b等的罗拉轴15的螺纹部分。在此情况下，已发生松动的传动轴的驱动电机的负载扭矩被减小了，所以在负载扭矩相对大的侧面发生了异常的判定将是错误的判定。然而，在本实施例中，对应于正常工作期间的负载扭矩的供输电流范围被储存起来。因此，当做出是否发生异常的判定时，CPU31也从来自变换器19a、19b等的电流传感器SA的输出信号做出关于负载扭矩是否小于正常状态下的负载扭矩的判定。因此，基于判定结果，就可能正确地判定发生了异常的传动轴侧面。当所述负载扭矩小于在正常状况下的负载扭矩值时，就确定了由负载扭矩较小的电机驱动的牵伸罗拉的侧面已发生了异常。另外，还可能做出判定：任何异常是否是涉及负载扭矩增大的异常或是涉及负载扭矩减小的异常。

(4)为每类下罗拉而设置两个驱动电机：前下罗拉12，中下罗拉13和后下罗拉14，因此有可能识别已发生异常的下罗拉种类，由此使操作者更易确定处于非正常状况的部分的位置。

(第二实施例)

下面，将参考图3描述第二实施例。本实施例在以下方面不同于第一实施例：所有下罗拉12-14的每一个构成单条传动轴12c、13c、14c，而每个前下罗拉12、中下罗拉13和后下罗拉14从两侧边由两个电机驱动。与第一实施例相同的那些部分用相同标号标示，而其详细描述将被省略，描述集中于各不同点。

构成牵伸装置11的下罗拉12-14彼此在齿轮箱22及23之间平行延伸。一个齿轮箱22含有齿轮列(驱动齿轮)(未图示)，它把驱动轴26的转动传递至右和左下罗拉12-14，第一驱动电机24a的转动通过皮带传动机构25传递至驱动轴26。其它的齿轮箱23也含有齿轮列(驱动齿轮)(未图示)，所述齿轮列把驱动轴26的转动传递至右和左下罗拉12-14，第二驱动电机24b的转动通过皮带传动机构25传递至驱动轴26。

第一及第二驱动电机24a及24b与变换器27a及27b连接，并由控制装置30通过变换器27a及27b进变速控制。变换器27a及27b输入直流电，所述直流电是通过利用AC/DC变流器把市电转换而获得的(都没有显示)，而为使驱动电机24a及24b在预定转数(RAM)下转动，向驱动电机24a及24b输入了与负载相对应的电流。变换器27a及27b设置有电流传感器SA作为扭矩检测装置，所述扭矩检测装置用于检测供输给驱动电机24a及24b的电流量。

在本实施例中，在牵伸装置11工作期间，作用在两个驱动电机24a及24b的负载扭矩由电流传感器SA间接检测。在前下罗拉12、中下罗拉13和后下罗拉14从机器的两侧被驱动的构造中，除非在牵伸装置11中发生诸如纤维缠绕的异常，作用于两个驱动电机24a及24b上的负载彼此是相等的，而负载扭矩差值在设定范围内。当发生了诸如纤维缠绕在牵伸罗拉周围的异常时，作用在第一及第二驱动电机24a及24b上的负载扭矩值，根据异常发生位置与牵伸罗拉端部之间距离的差别而有所不同。

CPU31恒定地进行监控，基于变换器27a及27b的电流传感器SA的输出信号来检测负载扭矩差值是否偏离设定范围。当所述扭矩差值偏离了，就确定发生了异常，并输出异常信号。基于所述异常信号，执行对机器的停止运行的控制，并启动报警装置通知操作者警报状况。

除了与上述第一实施例的作用(1)及(2)相同的作用外，本实施例提供下列作用：

(5)由于所有的下罗拉12、13及14都是由两个驱动电机24a及24b驱动的，当与第一实施例的构造比较时，获得了简单的构造。

(6)由于每个下罗拉12、13及14是单条传动轴12c、13c、14c的构成部分，并从两侧被驱动，在构成传动轴的罗拉轴15中不发生松动。因此，不需要储存对应于正常工作的负载扭矩的供输电流量范围，所以可排除作为牵伸装置11中的异常，在构成传动轴12a等的罗拉轴15中松动的发生。

本发明不局限于上述各实施例，但是可以例如实施如下：

在第一实施例中，可不储存对应于正常工作时的负载扭矩的供输电流量的范围，而省去判定负载扭矩是否小于正常工作期间的值。另外在此情况下，异常的发生可被精确地检测到。

在把各罗拉从纵向上分成两部分时，所述分开位置不局限于所述中心。当所述分成两部分影响到偏离中心的位置时，与传动轴长度及主轴数量成比例的负载扭矩被施加在驱动牵伸罗拉的两个电机的每一个电机上，所以在正常状态下的两个电机之间的负载扭矩有个差值。因此，通过使用偏离所述差值的允许偏差量作为设定范围，就可能在第一实施的情况下进行判断是否发生了异常。

有可能使用检测供输给驱动电机16a、16b等的电流量的电流量检测装置来代替电流传感器SA，所述电流量检测装置直接检测电流量，各传感器检测与所述电流量相应的电压。

也有可能提供检测作用于驱动电机16a、16b等的负载扭矩的扭矩检测装置来代替检测供输给驱动电机16a、16b等的电流量的构造，扭矩检测装置用于检测转动部分的扭矩变化，所述转动部分位于驱动电机16a、16b等与牵伸罗拉驱动电机的侧面端部之间。使用了扭矩变换器或类似物作为扭矩检测装置。扭矩变换器把扭矩转变成电信号(例如电压)。另外，还可能把应变仪(片)连接在驱动电机16a、16b侧的牵伸罗拉端部以检测牵伸罗拉的负载扭矩。在这些构造中，有可能直接检测负载扭矩。因为检测的部分是从牵伸罗拉的驱动电机侧端部至驱动电机的输出轴的转动部分，所以可以靠地检测牵伸罗拉上的负载。

用于监测作用于驱动电机16a、16b等上的负载扭矩之间的差值和当负载扭矩之间的差值偏离设定范围时判定是存在异常的装置不局限于使用CPU31的构造。例如，也可使用比较器来判定作用于驱动电机16a、16b等上的负载扭矩之间的差值是否偏离设定范围。另外，还可能通过用比较器把标准值与电压值或电流值之间的差值进行比较来判定是否出现任何异常，电压值或电流值之间的差值是扭矩转换器的输出信号。

本发明不局限于所述构造，在所述构造中：用于与作用在驱动电机16a、16b等上的负载扭矩之间的差值进行比较的设定范围是作为控制装置30的ROM32等中的数据而预先储存的；还可能通过输入装置在RAM33中储存相同数据。

本发明不局限于所述各构造，在所述构造中：下罗拉12-14分别由驱动电机16a、16b等从机器的两侧进行驱动；也可能从机器两侧驱动部分下罗拉(例如，中下罗拉)，从机器的一侧驱动余下的罗拉。

代替其中在相同传动中的牵伸罗拉由两个电机驱动的构造，采用一种构造：其中在相同传动中的牵伸罗拉由一个电机驱动，而在不同传动中的各牵伸罗拉分别由各独立的电机驱动，通过判定各电机的负载扭矩之间的差值是否偏离设定范围来进行异常的检测。例如，可能用单个驱动电机来驱动前下罗拉12，而用单个驱动电机来驱动中下罗拉13和后下罗拉14，其中，当两个驱动电机的负载扭矩之间的差值偏离设定范围时，就确定发生了异常。还有，在第一实施例中，驱动不同传动中的牵伸罗的各电机的负载扭矩之间的差值可用于异常的检测。

作为由控制装置30紧急停止纺纱机运行的替代方法，根据来自异常的检测装置的异常检测信号的输出，也有可能在异常检测信号已持续了预定的时间周期的那时刻完成使纺纱机停止运行的控制。在此情况下，当负载扭矩异常是瞬时性质，就不需要停止或重新启动所述机器。

牵伸装置11不局限于3条传动形式的；它也可以是在一个侧面具有4个或更多个牵伸罗拉的装置。

作为驱动牵伸罗拉的电机，也可使用伺服电机来代替通过变换器进行控制的所述电机。

本发明不局限于环锭细纱机。本发明可应用于其它的纺纱机，诸如环锭细纱机，它直接纺制细纱而不用通过牵伸纱条、接合纺纱工或粗纱机来制造粗纱。

在本发明中，判定装置基于两个电机的负载扭矩之间的实际差值和基于电机的负载扭矩相对于正常状态下电机的负载扭矩之间的差值，识别出发生了异常的牵伸罗拉。在本发明中，当从两个电机的负载扭矩之间的差值做出异常的判断时，判定装置基于在正常状态下每个电机的负载扭矩之间的差值做出关于哪个电机的负载扭矩偏离了正常值的判断，由此有可能更精确地识别出已发生异常的牵伸罗拉。

Claims (4)

1.纺纱机牵伸装置(11)异常的检测装置，包括多条传动，在所述多条传动中牵伸罗拉(12，13，14)由多个电机(16a、16b、17a、17b、18a、18b)驱动，和在所述多条传动中设置了用于检测多个电机(16a、16b、17a、17b、18a、18b)中的至少两个电机的负载扭矩的扭矩检测装置(SA)，

其特征在于：所述异常的检测装置设置有判定装置(31)，用于在所述两个电机的负载扭矩之间的差值偏离设定范围时判断发生了异常。

2.根据权利要求1的纺纱机牵伸装置(11)异常的检测装置，其中所述纺纱机是细纱机，所述细纱机还包含从两侧被驱动的牵伸罗拉(12，13，14)，

其特征在于：所述两个电机是从两侧驱动同条传动中的牵伸罗拉(12，13，14)的电机，和

判定装置(31)比较驱动同条传动中的牵伸罗拉(12，13，14)的两个电机的负载扭矩。

3.根据权利要求2的纺纱机牵伸装置(11)异常的检测装置，

其特征在于：牵伸罗拉(12，13，14)在纵方向上被分成两部分，和

判定装置(31)基于所述负载扭矩之间的差值是负或正来识别发生了异常的牵伸罗拉侧面。

4.根据权利要求2的纺织机牵伸装置(11)异常的检测装置，

其特征在于：牵伸罗拉(12，13，14)在纵方向上被分成两部分，和

判定装置(31)基于所述两个电机的负载扭矩之间的差值和基于每个电机的负载扭矩相对于正常状态下每个电机负载扭矩之间的差值来识别发生了异常的牵伸罗拉(12，13，14)。

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