CN1666034A - 扭振减震皮带轮 - Google Patents

Abstract

一种提高通用性、制造容易、并且可以降低制造成本的扭振减震皮带轮。扭振减震皮带轮，由以下部分构成：固定到内燃机的旋转轴上的轮毂(11)，在轮毂的外周的环状固定部(11b)配置成同轴状的环形的皮带轮主体(10)，以及介于凸缘的外周面与皮带轮主体的内周面之间的弹性体(13)。皮带轮主体(10)，由具有将周向方向的一侧开口的凹部(15)的截面大致为U字形的环状框体(12)，以及沿周向方向插入固定到凹部(15)内的环状惯性质量体(14)构成。惯性质量体，由将环形板(14a)重叠结合的叠层体构成，通过将惯性质量体压入到凹部内进行固定。

Description

扭振减震皮带轮

技术领域

本发明涉及安装在汽车发动机等的内燃机的旋转轴上的扭振减震皮带轮。

背景技术

从内燃机的曲轴将皮带的驱动力传递给散热器风扇等的皮带轮，为了吸收曲轴的扭转振动，组装有弹性体，同时，在皮带轮主体上形成具有惯性质量的扭振减震器。

如图11所示，扭振减震皮带轮，由固定到内燃机的曲轴1上的轮毂2，沿轮毂的径向方向配置成同轴状的环状皮带轮主体3，以及介于轮毂2的环状固定部2a的外周面与皮带轮主体3的内周面之间的弹性体4构成。在挂有驱动皮带的皮带轮主体3的外周部上，设置适应于驱动皮带的表面形状的适当形状的皮带轮槽3a。以具有与振动特性的不同相适应的惯性质量的方式制造皮带轮主体3，所述振动特性的不同是由于例如装载内燃机的车辆种类的不同等、所适用的内燃机的不同而造成。

在现有技术中，主要采用以下两种方法制造皮带轮主体3。其中的一个方法是，切削环状的整体材料，获得所需尺寸的环状体，同时在外周部上形成皮带轮槽。另一个方法是，铸造在外周部上具有皮带轮槽达到环状体，通过切削对环状体及皮带轮槽进行精加工。

上述切削法，在切削中需要花费很多劳动力，并且切削量很大，浪费很多材料。另一方面，铸造法，虽然为了消除铸造面粗糙度并获得尺寸精度必须进行切削，制造工艺稍嫌复杂，但是，由于通过铸造获得皮带轮主体的坯料，所以具有大量生产的性能，并且与切削法相比，切削量少，材料的浪费小。从而，一般情况下，在皮带轮主体的制造过程中，大多采用铸造法。

但是，如果采用减震皮带轮的内燃机不同的话，铸造法必须准备适合于其振动特性的专用铸模，缺乏通用性。此外，包含铸模在内的设备费用昂贵，从设备的费用的角度看，存在着成本高的问题。

因此，希望开发通用性优异、制造容易、制造成本低廉的扭振减震皮带轮。

从而，本发明的课题是提供一种提高通用性、制造容易、并且可以降低制造成本的扭振减震皮带轮。

发明的内容

为了解决上述课题，本发明的扭振减震皮带轮包括：固定到内燃机的旋转轴上的轮毂，沿前述轮毂的径向方向配置成同轴状、在外周部具有皮带轮槽且具有规定惯性质量的截面大致为矩形的环状皮带轮主体，以及，介于前述轮毂的外周面与前述皮带轮主体的内周面之间的弹性体，其特征在于，前述皮带轮主体，由沿其轴向方向开口的凹部、在外周部上具有皮带轮槽的截面大致为U字形环状的框体，以及固定到前述凹部上的环状的惯性质量体构成。

在本发明中，由于用具有皮带轮槽的框体和安装在框体上的惯性质量体构成皮带轮主体，所以，皮带轮主体的制造变得很容易。此外，即使内燃机变成振动特性不同的内燃机，也可以通过根据内燃机的振动特性更换惯性质量体加以应对，所以减震皮带轮的通用性很高。此外，由于框体是通过板材的冷锻及压力加工形成的，所以，可以减少加工工时，缩短加工时间。

根据本发明，优选地，前述惯性质量体将多个环形板重叠结合起来。这样，通过环形板的叠层个数的增减及环形板的比重的增减等，可以很容易调整惯性质量体的质量。从而，可以很容易根据所应用的内燃机的振动特性，调整惯性质量体的质量，可以进一步提高减震皮带轮的通用性。进而，由于只利用压力机就可以进行包含惯性质量体在内的皮带轮主体及轮毂的全部加工，所以，能够进行流水线作业，进行减震皮带的连续生产，可以降低减震皮带轮的成本。

为了将叠层的环形板结合起来，可以使用粘结剂，但为了提高生产率，优选地，在环形板上形成配合片，通过加压进行机械结合。根据本发明，在前述环形板的面上，沿着周向方向隔开间隔地形成切口弯片，通过将切口弯片重合，将多个环形板重叠压紧，可以将前述多个环形板结合起来。或者，沿着前述环形板的周向方向，隔开间隔地形成从前述环形板的一个面向另一个面突出的暗榫，通过使暗榫沿周向方向错开地将多个环形板重叠压紧，可以将前述多个环形板结合起来。在这种情况下，优选地，将前述暗榫的凸出部形成得比凹部狭窄。这样，凸出部向环形板面的咬入变得更加锋利，增强咬入力，提高环形板彼此间的结合强度。此外，获得的惯性质量体的形状稳定性变得更好。

根据本发明，优选地，环形板通过将多个圆弧状环形片连接成圆环状构成。环形板也可以利用压力机进行整体冲裁制成，但是，如果通过将多个环形片组装制成环形板的话可以减少材料的浪费。根据本发明，通过将多个环形片配置成圆环状，将设于相互邻接的一个环形片一端上的隆起片与设置在另一个环形片的对应的一端上的孔进行静配合，可以将多个环形片连接成圆环状。在这种情况下，可以在环形片的隆起片的基部的至少一个上形成凹部，在与前述孔的开口端的对应侧上形成与该凹部配合的凸出部。这样，在隆起片与孔静配合时，即使孔被隆起片扩展，也可以通过在孔基部的凸出部与隆起片基部的凹部的配合部的部位抑制变形，将变形吸收，所以能够可靠地防止环形片的孔沿半径方向外方的部分向外侧张开。

为了将惯性质量体固定到凹部，可以利用粘结剂，但可以简单地通过将惯性质量体压入到凹部内进行固定。根据本发明，前述惯性质量体，包括具有压接到构成前述皮带轮主体凹部的内周壁的内侧面上的内径的环形板，通过将前述惯性质量体压入到前述凹部内进行固定。或者，前述惯性质量体包括具有压接到构成前述皮带轮主体凹部的内周壁的内侧面上的外径的环形板，通过将前述惯性质量体压入到前述凹部内进行固定。或者，前述惯性质量体，包括具有压接到构成前述皮带轮主体凹部的内周壁的内侧面上的外径的第一环形板，以及具有压接到构成前述凹部的内周壁的内侧面上的内径的第二环形板，通过将前述惯性质量体压入到前述凹部内进行固定。进而，也可以利用包含螺栓的连接机构将前述惯性质量体固定到前述皮带轮的凹部上。

根据本发明，可以在前述轮毂的外周部与构成前述皮带轮主体的凹部的内周壁沿宽度方向的同一个部位上，设置径向方向的指向外部或指向内部的凸出部。这样，能够可靠地防止弹性体的脱落。

进而，根据本发明，可以省略连接构成前述皮带轮主体凹部的内周壁与外周壁的壁部，将前述凹部形成向轴向方向两侧开口的贯通孔，同时，至少配置一个以上的具有与前述内周壁和外周壁压接的内径和外径的环形板，通过将多个环形板重叠结合形成前述惯性质量体，将前述惯性质量体压入到前述贯通孔内。

附图说明

图1(a)是表示本发明的扭振减震皮带轮的一个实施形式的主要部分的剖视图，图1(b)是表示将惯性质量体向该减震皮带轮的框体的凹部压入的分解图。

图2是表示本发明的另外一个实施形式的主要部分的剖视图。

图3是表示本发明的进一步的另外一个实施形式的主要部分的剖视图。

图4是表示本发明的进一步的另外一个实施形式的主要部分的剖视图。

图5是表示本发明的进一步的另外一个实施形式的主要部分的剖视图。

图6是表示本发明的进一步的另外一个实施形式的主要部分的剖视图。

图7是表示在本发明的减震皮带轮的惯性质量体的环形板中使用的环形片的平面图。

图8(a)是表示借助将图7的环形片彼此之间连接的静配合得到改进的连接部的平面图，图7(b)是表示改进前的连接部的平面图。

图9(a)是表示用暗榫结合的环形板的剖视图，图9(b)是该暗榫的放大剖视图。

图10是表示利用在本发明中可以使用的销进行的环形板彼此之间的结合的剖视图。

图11是表示现有技术的扭振减震皮带轮非剖视图。

具体实施方式

下面，根据附图详细说明本发明的实施形式。

图1是表示本发明的扭振减震皮带轮的一种实施形式的主要部分的剖视图。扭振减震皮带轮，包括：经由安装孔11a用螺栓固定到内燃机的旋转轴、例如汽车发动机的曲轴(图中未示出)上的轮毂11，在轮毂11的外周的环形固定部11b的径向方向的外方配置成同轴状的环状皮带轮主体10，以及介于环状固定部11b的外周面与皮带轮主体10的内周面之间的弹性体13。

皮带轮主体10包括：具有将轴向方向的一侧开口的凹部15的、截面大致呈U字形的环形框体12，以及沿轴向方向插入框体12的凹部15内并固定的环形的惯性质量体14。该框体12包括内周壁12a、外周壁12b以及将它们之间连接起来的垂直壁12c，在内侧，将上述凹部15形成大致U字形的截面。在框体12的外周壁12b的外侧面上，根据架挂在其上的驱动皮带(图中未示出)的表面形状，设置适当形状的皮带轮槽16。

惯性质量体14，由将环形板14a重叠结合起来的叠层体构成，通过将惯性质量体14压入凹部15内加以固定。在本实施形式中，使环形板14a的内径比框体12的内周壁12a的外径稍小，将环形板14a的内周面压接到内周壁12a的内侧面上。优选地，为了对惯性质量体14的内周面侧进行导向、易于将惯性质量体14压入到凹部15内，在框体12的内周壁12a的开口端缘形成锥形12d，将凹部15在开口端缘向外侧扩径。

此外，为了将惯性质量体14固定到凹部15上，也可以代替压入，而采用粘结剂。也可以在压入的基础上同时使用粘结剂。进而，也可以在将惯性质量体14插入凹部15内之后，用树脂填埋凹部15。如果用树脂填埋凹部15的话，除获得防锈的效果之外，在减震皮带轮上施加异常振动时，还可以防止惯性质量体14从凹部15上脱落及分解。

框体12包括皮带轮槽16，可以通过板材的冷锻或板材的压力加工形成。作为板材，可以使用日本工业标准JISG3141规定的冷轧钢板或钢带SPCC(一般用)、SPCD(拉深用)、SPCE(深拉深用)等。此外，当用薄板或软质材料成框体12，通过将惯性质量体14压入框体12的凹部15，能够将内周壁12a弯曲时，可以向弹性体13上施加压缩力，增加弹性体13对反复伸缩的耐久性。

为了将环形板14a彼此结合形成惯性质量体14，可以使用粘结剂，但如后面所述，可以在环形板14a上形成结合片，通过对环形板的叠层体加压，用结合片将环形板彼此进行机械结合。环形板14a本身，可以通过板材的压力加工形成。环形板14a的压力加工，即使将环形板进行整体冲裁，也可以将环形板冲裁成沿周向分割成多个的圆弧状的环形片，同时，在环形片上形成结合片，通过加压将结合片彼此结合，将环形片制成环形板。作为板材，可以使用SPCC、SPCD、SPCE等。

弹性体13由弹性材料的环，例如硫化成形的橡胶环等构成，通过压入到轮毂11的环形固定部11b和框体12的内周壁12a的外侧面之间进行安装。轮毂11，通过对板材压力成形制成，在其外周部上具有环形固定部11b。

根据本实施形式的扭振减震皮带轮，由于将皮带轮主体10分成具有皮带轮槽16的框体12和安装在框体12的凹部15内的惯性质量体14两个部件构成，所以，皮带轮主体10的制造变得很容易。由于框体12可以通过板材的冷锻或压力加工形成，所以，可以减少加工工时，缩短加工时间。进而，由于只利用压力机就可以进行包含惯性质量体在内的皮带轮主体及轮毂的全部加工，所以，能够进行减震皮带轮的连续生产，可以降低减震皮带轮的成本。

由于将多个环形板14a叠层形成惯性质量体14，所以，通过环形板14a的叠层数的增减及环形板的厚度的增减，可以调整惯性质量体的质量。此外，通过用压力机沿厚度方向加压，可以获得尺寸精度高的惯性质量体14。从而，可以很容易地按照所应用的内燃机的振动特性，调整惯性质量体14的质量，可以使减震皮带轮的通用性很高。惯性质量体14的质量调整，也可以很容易地通过使用比重不同的环形板来实现。

此外，由于弹性体13通过将扭转振动的能量变换成热来发挥其减震特性，所以，在连续地向减震皮带轮上施加过大的扭转振动时，会缩短弹性体13的寿命，但是，如果将外径不同的环形板叠层，在环形板之间于其外周部上设置间隙，同时，在框体12上设置将由于减震皮带轮的旋转而产生的空气流从一个方向导入到该间隙内的空气孔、以及从另外一个方向将该空气流排出的空气孔，则可以将弹性体13的热量经由框体12排出到外部，可以提高弹性体13的耐久性。

在上述实施形式1中，使构成惯性质量体14的所有环形板14a的内径小于框体12的内周壁12a的外径，将所有环形板14a压接到内周壁12a的内侧面上，但也可以只有几个环形板14a的内径比内周壁12a的外径小并压接到内周壁12a的内侧面上。

图2是表示本发明的另外一种实施形式。在本例中，与图1的减震皮带轮的不同之处在于，将皮带轮主体10的框体12，改变成直径更大的框体12A。例如，即使在具有相同振动系统的内燃机中，由于车身的不同造成的发动机室的大小及配件的不同等原因，有时，要求减震皮带轮的皮带轮直径不同，例如，有时必须加大其直径。

在本发明的减震皮带轮中，通过将皮带轮主体10分成框体12和惯性质量体14，主要由惯性质量体14承担皮带轮主体10的惯性质量，所以，即使改变外径，也能够将框体12A的惯性质量集中在允许的范围之内。为了减少相当于加大外径引起的质量的增加量，优选地，用尽量轻的材料制作框体12A。

图3表示本发明的进一步的另外一个实施形式。在本例中，惯性质量体14的环形板14a，具有比框体12的外周壁12b的内径稍大的外径，压入到框体12的凹部15内的惯性质量体14，其环形板14a的外周面压接到外周壁12b的内侧面上，惯性质量体14固定到凹部15上。

根据这种皮带轮主体10，由于框体12的外周壁12b被惯性质量体14从内侧支承，所以，可以加强外周壁12b。从而，在受到来自挂在皮带轮主体10上的驱动皮带的过大的拉力时，也能够单独地将外周壁12有变形危险的薄的板材用于框体12。

在上述实施形式3中，将构成惯性质量体14的全部环形板14a压接到框体12的外周壁12b的内侧面上，但也可以加大几个环形板14a的外径，只将这几个大直径的环形板压接到外周壁12b的内侧面上即可。

图4表示本发明的进一步的一个实施形式。在本例中，将具有压接到框体12的外周壁12b的内侧面上的外径的第一环形板14a1，和具有压接到框体12的内周壁12a的内侧面和外周壁12b的内侧面上的外径和内径的第二环形板14a2交互地叠层，形成惯性质量体14。

如果将这种惯性质量体14压入到框体12的凹部15内，则由于利用惯性质量体14从内侧支承框体12的内周壁12a及外周壁12b，所以，可以加强这些内周壁12a和外周壁12b。

在上述实施形式4中，环形板14a1，也可以只加大其中几个的外径并压接在框体12的外周壁12b的内侧面上。环形板14a2，也可以只缩小其中几个的内径并压接到框体12的内周壁12a的内侧面上。并且，环形板14a2也可以不必压接在框体12的外周壁12b的内侧面上。

图5表示本发明的进一步的一个实施形式。在本例中，在轮毂11的环形固定部11b与框体12的内周壁12a在宽度方向的同一个部位上，分别设置指向径向外方的凸出部(凸起部)11b1、12a1。凸出部11b1、12a1也可以沿着周向方向设置在多个部位处。此外，凸出部11b1、12a1也可以指向径向方向的内方。

借此，能够可靠地防止压入到框体12的内周壁12a与轮毂11的环形固定部11b之间的弹性体13脱落。

此外，在本例中，插入到框体12的凹部15内的惯性质量体14，从框体12的垂直壁12c的外面将螺栓17贯穿惯性质量体14，固定到凹部15内。如本例中那样，惯性质量体14的固定也可以不必压入。作为固定机构，除螺栓之外，也可以使用销及粘结剂。

图6表示本发明的进一步的一个实施形式。在本例中，省略实施形式1中的连接框体12的内周壁12a与外周壁12b的垂直壁12c，将凹部15形成在轴向方向两侧开口的贯通孔。即，用内侧、外侧的环状带构成框体12。

同时，以使具有压接在内周壁12a及外周壁12b的内侧面上的内径及外径的环形板14a3位于两端的方式，将多个环形板14a4、14a3重叠结合，形成惯性质量体14，惯性质量体14压入作为贯通孔的凹部15内，用惯性质量体14从内侧支承外周壁12b。

此外，为了防止弹性体13脱落，在轮毂11的环形固定部11b与框体12的内周壁12a沿宽度方向的同一个部位处，分别设置指向径向方向内方的凸出部11b1、12a1。

根据本实施形式6，除通过增减环形板14a(14a3、14a4)的数目可以增减惯性质量体14的质量之外，通过变更构成外周壁12b的环形带的外径，可以很容易改变所使用的环形板的直径，从而增减惯性质量体14的质量的通用性更高。

在以上的实施形式中，其中的任何一个都是预先形成弹性体13，将其压入轮毂11的环形固定部11b与框体12的内周壁12a之间，但也可以在环形固定部11b与内周壁12a之间填充橡胶材料，将所填充的橡胶材料硫化，形成弹性体13。

惯性质量体14的环形板14a，可以利用压力机整体冲裁而成，但也可以将多个分割片进行组装制成环形板。如图7所示，用长的板材20冲裁成将环形板沿周向方向分割成多个、例如4个或5个圆弧状的环形片21，在进行这种冲裁的同时，在环形片21的一端上形成隆起片21b，在其另一端上形成与该隆起片21b配合的孔21a。同时，将多个环形片21沿周向方向并列地配置成圆环状，使相邻的一个环形片21的隆起片21b与另一个环形片21的孔21a接触，使环形片21、21的端部碰撞，将该碰撞的端部相互挤压，将隆起片21b静配合到孔21a内，借此，连接多个环形片21，形成环形板。

此外，在用偶数个环形片21形成环形板14a的情况下，可以在相邻的一个环形片的两端上形成孔21a，在另一个环形片21的两端上形成隆起片21b，同样地，可以通过隆起片21b与孔21a的静配合组装成环形板14a。

这样，如果通过冲裁板材20制成环形片21的话，在制造具有固定的直线长度L的环形片21时，通过用具有相同宽度L以上的宽度的板材20获得尽可能多的个数的环形片21，几乎可以完全消除材料的浪费。

在隆起片21b和孔21a进行静配合时，由于隆起片21b将孔21a扩展，环形片21的孔21a的周围部分沿半径方向变形，特别是，孔21a的半径方向外方的部分，如图8(b)所示，容易向外侧张开。优选地，在该环形片21的隆起片21b的基部两侧，如图8(a)所示，设置方形的凹部21b1，在环形片21的孔21a的开口端的两侧，设置与该凹部21b配合的方形凸出部21a1。如图8(a)所示，如果将环形片21的隆起片21b基部两侧的凹部21b1和环形片21的孔21a的开口端两侧的凸出部21a1配合的话，由于可以利用凸出部21a1和凹部21b1的配合部的部位抑制变形并将变形吸收，所以，能够可靠地防止孔21a的半径方向外方的部分向外侧张开。

此外，隆起片21b基部的凹部21b1及孔21a的开口端的凸出部21a1，也可以只形成容易张开的外侧部分。此外，这些凹部21b1及凸出部21a1，由于其配合力很强，所以最好形成方形，但也可以制成成方形之外的圆形等。

此外，为了确保环形板14的尺寸，有时将环形板14a沿厚度方向加压，在这种情况下，向环形片21上施加扩展力，但如果设置凸出部21a1与凹部21b1的配合部的话，则环形片21的形状保持性良好。

为了将叠层的环形板14a结合，可以使用粘结剂，但为了提高生产率，优选在环形板14a上形成配合片，通过加压进行机械结合。配合片如图7所示，但在该例中，在环形片21的圆弧中央部施加不完全冲裁加工，使两个不完全冲裁片(切口弯片)21c从环形片21的面上弯曲突出。

同时，在连接环形片21形成环形板14a之后，使多个环形板14以切口弯片21c重合的方式重叠。对该环形板的叠层体加压，将重合的一个环形板的切口弯片21c配合到由另一个环形板上形成的切口弯片21c产生的孔部中，将环形板相互结合起来。通过加压变形变形，环形板彼此之间结合成实质上没有间隙的紧密结合状态。

不言而喻，形成切口弯片的环形板也可以不是将环形片连接起来制成的，而是整体冲裁的非连接环形板，在这种非连接的环形板上，沿周向方向隔开一定的间隔形成切口弯片，同样地对环形板的叠层体进行加压结合。

进而，作为结合片，也可以形成暗榫进行结合。如图9所示，通过利用压力机进行不完全冲孔加工，形成从环形片21的一个面向另一个面突出的暗榫22，将环形片21连接形成环形板14a之后，将多个环形板14a以将暗榫22沿周向方向错开的方式重叠。优选地，在各个环形板14a之间，每隔一个环形板14a，暗榫22彼此重合。然后，对该环形板14a的叠层体加压，使重合的一个环形板14a的暗榫22的凸出部22a咬入到另一个环形板14a的表面内，将多个环形板14a结合起来。由于通过暗榫22的凸出部22a咬入而挤出的对向面的板材的体积，移动到暗榫22的凹部22b内，填充凹部22b，所以不会向外周方向等退避，所以外径尺寸的精度很高。并且，这样一来，环形板14a彼此之间结合成实质上没有间隙的紧密结合状态。

在这种情况下，优选使暗榫22的凸出部22a形成得比凹部22b狭窄。若凸出部22a比凹部22a狭窄，则通过可同时获得凸出部22a和凹部22b的不完全冲孔加工，使凸出部22a和凹部22b突出，可以将凸出部22a形成得更高。从而，凸出部22a向环形板14a的面内的咬入变得更加锋利，增加咬入力，提高环形板彼此之间的结合强度。此外，所获得的惯性质量体14的形状稳定性变得更好。

不言而喻，形成暗榫的环形板，也可以不是连接环形片构成的，而是整体冲裁的非连接的环形板，在非连接的环形板上，沿周向方向隔开一定的间隔形成暗榫，同样地，将环形板的叠层体加压进行结合。

根据本发明，也可以在利用暗榫等将环形板14a彼此结合起来的基础上，或者代替这些结合方法，进行用销或螺钉等的结合。图10表示与销的结合方法。在环形板14a的周向方向的多个部位处形成销孔24。环形板14a，如前面所述，可以是利用压力机整体冲裁而成，也可以是冲裁成圆弧状的环形片，将其结合而成，在冲裁时或者在冲裁后，加压形成孔24。以将销孔24重合的方式将多个环形板14a重叠，将两端具有研钵状所凹部25a的销25插入到环形板14a的叠层体的销孔24，将大致相同形状的铆接夹具(图中未示出)与该两端的凹部25a接触并压紧，将凹部25a从用双点划线表示的状态扩展到用实线表示的状态，将销25铆接，将叠层的环形板14a结合起来。

在这种情况下，为了防止销25的端部从环形板14a的叠层体向外方突出，如图所示，通过将位于最外层的环形板14a的销孔24的开口端24a倒角等，向外扩径，可以吸收销25的端部的变形余量。如果将销25制造得稍短的话，并不一定需要变形余量。

如上面说明的，根据本发明的扭振减震皮带轮，由于具有规定惯性质量的截面大致为矩形的环形皮带轮主体，由具有沿其轴向方向开口的凹部、在外周部上具有皮带轮槽的截面大致为U形的环状框体，以及固定到前述凹部上的环形的惯性质量体构成，所以，通用性得到提高，其制造也更加容易，可以降低其制造成本。特别是，在将多个环形板重叠结合起来构成前述惯性质量体的情况下，通过环形板的叠层数目的增减等，可以很容易调整惯性质量体的质量，可以进一步提高减震皮带轮的通用性。

Claims (14)

1.一种扭振减震皮带轮，包括：固定到内燃机的旋转轴上的轮毂，沿前述轮毂的径向方向配置成同轴状、在外周部具有皮带轮槽、并且具有规定惯性质量的截面大致为矩形的环状皮带轮主体，以及，介于前述轮毂的外周面与前述皮带轮主体的内周面之间的弹性体，其特征在于，

前述皮带轮主体，由沿其轴向方向开口的凹部、在外周部上具有皮带轮槽的截面大致为U字形环状的框体，以及固定到前述凹部上的环状的惯性质量体构成。

2.如权利要求1所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，前述惯性质量体，通过将多个环形板重叠结合起来构成。

3.如权利要求2所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，在前述环形板的面上沿周向方向隔开间隔地形成切口弯片，通过以将切口弯片重合的方式将多个环形板重叠压紧，将前述多个环形板结合起来。

4.如权利要求2所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，沿前述环形板的周向方向隔开间隔地形成从前述环形板的一个面向另一个面突出的暗榫，通过将多个环形板以将暗榫沿周向方向错开的方式重叠压紧，将前述多个环形板结合起来。

5.如权利要求4所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，将前述暗榫的凸出部形成得比凹部狭窄。

6.如权利要求2～5中任何一个所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，前述环形板，通过将多个圆弧状的环形片连接成圆环状构成。

7.如权利要求6所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，将前述多个环形片配置成圆环状，通过将设置在彼此相邻的一个环形片的一端上的隆起片与另一个环形片的对应的一端上的孔进行静配合，将多个环形片连接成圆环状。

8.如权利要求7所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，在前述环形片的隆起片的基部的至少一个上形成凹部，在前述孔的开口端的对应侧形成与该凹部配合的凸出部。

9.如权利要求2～8中任何一个所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，前述惯性质量体，包括具有压接在构成前述皮带轮主体的凹部的内周壁的内侧面上的内径的环形板，通过将前述惯性质量体压入前述凹部内进行固定。

10.如权利要求2～8中任何一个所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，前述惯性质量体，包括具有压接在构成前述皮带轮主体的凹部的外周壁的内侧面上的外径的环形板，通过将前述惯性质量体压入前述凹部内进行固定。

11.如权利要求2～8中任何一个所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，前惯性质量体，包括具有压接在构成前述皮带轮主体的凹部的外周壁的内侧面上的外径的第一环形板，以及具有压接在构成前述凹部的内周壁的内侧面上的内径的第二环形板，通过将前述惯性质量体压入前述凹部进行固定。

12.如权利要求2～8中任何一个所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，利用包含螺栓在内的连接机构将前述惯性质量体固定到前述皮带轮主体的凹部内。

13.如权利要求2～8中任何一个所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，在前述轮毂的外周部和构成前述皮带轮主体的凹部的内周壁的沿宽度方向的同一个部位上，设置指向径向方向的外方或内方的凸出部。

14.如权利要求2～8中任何一个所述的扭振减震皮带轮，其特征在于，省略连接构成前述皮带轮主体的凹部的内周壁与外周壁的壁部，将前述凹部形成向轴向方向两侧开口的贯通孔，同时，配置至少一个以上具有与前述内周壁和外周壁压接的内径和外径的环形板，通过将多个环形板重叠结合形成前述惯性质量体，将前述惯性质量体压入到前述贯通孔内。

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