CN1605138A - 电连接器栅片固定器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

电连接器(图88的62)及其制造方法，包括一个孔(图88的68)，它从壳体的第一开放端(图9的66)伸至相对的第二端(图9的70)。由一些接触带形成电接触，这些接触带具有相对的角向错开的端部，并通过内端固定器(图25－89)和外端固定器(图9－24)在角向错开位置与壳体牢固地连接形成电接触。在一种形式中，至少一个接触带内形成了一些棘爪，以与可插入孔内的导电元件中的辅助凹槽相连并相接触，使该导电元件可松脱地保持在壳体内。

Description

电连接器栅片固定器及其制造方法
技术领域
本发明总的说与电连接器有关，更具体地说是关于径向有弹性的电插座(也叫做筒状连接端子)，其中有一个圆柱形电插脚或插头沿轴向插入一个插座内，插座的内表面由一些安装在圆柱套筒内且沿按角向错开的端部之间偏斜的接触带或线所限定。
背景技术
径向有弹性的电插座或筒状连接端子是一种众所周知的电连接器类型，正如美国专利4,657,335和4,734,063所展示的那样，这两个专利都转让给了本发明的受让人。
在这类电插座或筒状连接端子中要做一个一般为矩形的带两条横向伸展腹板的冲压薄片，这两条腹板相对于薄片的相对端边缘在内侧隔开且与它们平行。在横腹板内侧边缘之间开出一些均匀分布的平行槽，以形成许多均匀分布的平行的沿纵向伸展的带，它们在与两横腹板内侧边缘相反的两端被连起来。在薄片内还同轴做出另一些沿纵向伸展的槽，它们从坯料的端面边缘向内伸至横腹板的外侧边缘，形成许多均匀分布的、从每个横腹板向外伸出的、沿纵向伸展的接片。
然后把坯料或薄片做成圆柱形，其纵向带平行于现在是圆柱薄片的轴线伸展。再把一个紧配圆柱套筒同轴地围绕圆柱坯料的外周边滑动，并在轴向基本上在两横腹板的外边缘之间延伸。此后将坯料每端的安装接片跨越套筒端面边缘向外弯成相对套筒成径向伸展的位置。
然后将一个配合较紧的环形套环或外筒沿轴向推向套筒一端的径向伸展的接片上并在套筒的这一端上滑动，使套筒这端的接片朝下与套筒此端的外表面成面对面的接合。环形套环与套筒的配合应选得使套环所在的圆柱坯料那端牢固地夹在套筒上而不能相对套筒作轴向或旋转运动。然后把一个通常具有一系列环形均匀分布的轴向伸展齿的工具与套筒另一端的径向伸展接片接触。该工具上的齿轴向插在紧靠圆柱套筒外表面的径向伸展的接片之间。然后套筒固定不动而将工具绕圆柱套筒的纵轴旋转，使各接合接片与它们原先相对于套筒的旋转方向转过15°至45°左右并在套筒另一端将接片弯曲。然后将工具撤出并将第二环形套环或外筒压在接片和套筒上，以将坯料另一端牢固地置于由此工具确定的一个可旋转的偏离位置。完成之后，这个电插座将具有一些通常沿直线伸展的纵向带，它们处于靠近圆柱套筒相对两端的角向偏离位置之间。由各纵向带共同界定的内套是一个与圆柱套筒同轴的旋转表面，它在各带与相应腹板相连的各点具有相同的最大半径，而在各带长度的中间的半径要小一些。在各带相反端中间的最小半径选得稍小于将被插入筒状插座内的圆柱接头引线的半径，使引线插入时要求各个纵向带在纵向伸展少许，以便依靠摩擦将引线牢固地置于筒状插座内。
换句话说，由于每条带相反两端的角向方位有偏离，每条带在径向与套筒的内壁有间隙，在套筒两端之间的中点相对于外套筒达到一个最大的径向距离。
这类径向有弹性的电插座提供了一种有效的电连接器，它与插入的引线连接很可靠，同时还能很容易地用手把引线拔出或插入插座内。这类接头还能在引线和插座之间提供大的电接触面积，因而能用于大电流的场合。
我们也熟悉按下面的方法来制作一个电连接器：做出一个套环，作为构成整个接头一部分的支持元件的一个整体部分或其延伸。这时同样可用上面所述的组装过程，只不过分别处于插座两端的套环，是用处于一端的一个套环和一个空心圆柱形接头的延长物所代替，这个延长物可以插入或以其它方式电连接至一个电气装置，如车辆发电机等。支承元件的空心圆柱端紧紧地接收并固定套筒第一端处的那些接片，以防止其旋转，而相对的那些接片则可在角向旋转。然后把一个套环或端盖扣在旋转接片上，以使它们保持在其旋转后的位置。
然而我们相信，还可对这种径向有弹性的电插座作进一步的修改和改进，以降低制造成本并简化将这类插座或接头安装到它们将要电连接的电气装置上的过程。
发明内容
本发明提供一个连接第一和第二元件的电连接器及其制造方法。
一方面，本发明是一种制造电连接器的方法，它包括以下各步骤：做出一个具有许多隔开的接触带的柱形接触器，每个接触带具有在接触器相对两端之间延伸的第一和第二端；将此接触器插入外壳孔的开放端直至孔的第二端；将一元件插入孔内，迫使该元件相对于壳体被固定，以使各接触带的第二端处于与壳体稳定电接触的位置；使各接触带的第一和第二端相互角向错开并将接触带的第一端固定，使每个接触带在第一和第二端之间形成双曲线形。
另一方面，本发明提供一种电连接器，它包括一个壳体，其中有一个孔从壳体的第一端延伸至第二端；一个由安装在壳体孔内的许多长形接触带形成的接触器，它具有第一和第二端，它们在角向是错开的，使得每个接触带在第一和第二端之间形成双曲线形；将接触器第一端与壳体第一端固定相连的外端固定装置，和将接触器第二端与壳体从内部固定相连的内固定装置。
本发明给出了一些不同的内固定器和外端固定器。每个内固定器都可和任何外端固定器互换使用。
为增加接头的拔出力，提供了一个棘爪接触带结构，以牢固地保持可插入电连接器的壳体内的导电元件。
作为本发明一部分而给出的各种内固定器和外端固定器，能使具有角向错开端(它使得接触器的单个接触带成为双曲线形)的电连接器容易安装在壳体(其内端几乎是封闭的)孔内。通过将接触带的第二端与壳体作固定的电连接，内端固定器保证接触器的最内端处于固定位置。外端固定器保证接触带的第一端相对于壳体处于固定不变的位置，同时相对于接触带的相对第二端处于角向错开的位置。
附图说明
参考下面的详细描述和附图将清楚地了解本发明的各种特征、优点和其它应用。
图1是用来制造现有的筒状连接端子的平板薄片金属坯料的平面视图；
图2是把图1的坯料做成一个圆柱体的侧视图；
图3表示一个设于图2的坯料周围的圆柱套筒的透视图；
图4是制造筒状连接端子的下一步骤的透视图；
图5表示制造方法中下一步骤的放大侧剖视图；
图6表示制造方法中另一步骤的放大侧剖视图；
图7表示制造方法中另一步骤的放大透视图；
图8为筒状连接端子最终装配状态的侧面纵剖视图；
图9为现有的接头的纵剖视图，其中装有一个按本发明制造的筒状连接端子；
图10是图9的筒状连接端子组装中一个步骤的局部展开纵剖视图；
图11是图9的筒状连接端子的完整外栅片固定器的纵剖视图；
图12是另一种形式的外栅片固定器的放大纵剖视图；
图13是组装图12中栅片和外固定器的一部分步骤的局部平面视图；
图14是大致与图13类似的一个纵剖视图，但表示按图12和13的栅片和固定器的完整组装状态；
图15是图14中完整的外栅片固定器的局部平面视图；
图16和17是与图12类似的一个局部纵剖视图，但表示另一种形式的窗板外栅片固定器的局部和完全组装状态；
图18是大致与图12类似的一个局部纵剖视图，但表示按本发明的一种形式的多行窗板外栅片固定器的另一种形式；
图19是示于图18中的部分组装的窗板外栅片固定器的一个局部平面视图；
图20是大致类似于图18的一个纵剖视图，但表示本发明的这种形式的外栅片固定器处在完整状态；
图21是图20所示外栅片固定器完整状态的局部平面视图；
图22是大致类似于图12的一个局部纵剖视图，但表示按本发明另一种形式的处在局部组装状态的双行窗板外栅片固定器；
图23是大致类似于图22的一个局部纵剖视图，但表示图22的外栅片固定器处于完全装配状态；
图24是图23所示外栅片固定器完整状态的平面视图；
图25和26为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图27和28为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图29和30为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图31和32为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图33和34为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图35和36为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图37和38为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图39和40为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图41和42为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图43和44为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图45和46为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图47和48为表示按本发明的内固定器另一种形式的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图49表示按本发明的一种形式的内固定器预装状态的局部展开透视图；
图50是沿图51中60-60线剖开的剖视图；
图51表示将图49和50中的内固定器装在一个终端体内的局部放大纵剖视图；
图52是表示按本发明的另一种形式的内固定器的端面视图；
图53是图52所示内栅片固定器的纵剖视图；
图54是与图53大致相似的一个纵剖视图，但表示内固定器的另一种形式，它是图52和图53所示内固定器的一种变形；
图55和56表示按本发明另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图57是表示另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，表示类似于图56的内固定器处于初始预装状态；
图58和59是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图60和61是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图62和63是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图64和65是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图66和67是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图68和69是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图70和71是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图72和73是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图74和75是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图76和77是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图78和79是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图80和81是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图82和83是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图84和85是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图86和87是表示按本发明的另一种形式的内固定器的局部放大纵剖视图，它们分别处于局部和完全组装状态；
图88是按本发明的一种形式的筒状连接端子的栅片的一个局部放大纵剖视图，它具有一个与可插入引线相连的内棘爪；
图89是表示引线相对于图88所示的栅片棘爪处于完全插入位置的局部纵剖视图。
具体实施方式
通过对其制造方法的描述，可以清楚地说明按本发明的一种形式的用于电连接器内的筒状插座的结构。
制造筒状插座的第一步，是用平板薄片金属冲压如图1所示的坯料，这种金属最好用铍铜合金，它的机械和电气特性都很适合于这种应用。
参看图1，坯料(通常用20标示)被冲压成普通矩形形状，上面形成有一对分开的、平行的、沿横向伸展的连接腹板22，它们通过许多均匀分开的、平行的、纵向伸展的带24而相互连成一整体，这些带在腹板22的各内边缘之间延伸。有许多分开的平行接片26从各横腹板22的外边缘纵向向外伸展。
制造过程的第二步如图2所示，坯料20被做成水平柱形管状结构，柱形管的轴线沿平行于纵向带24和接片26的方向伸展。
在坯料20做成图2的柱形管状结构之后，将一个紧配套筒28滑至管上(见图3)，套筒28的轴向长度足以盖过两个横腹板22，而留下接片26从套筒28的相对两端向外伸展。
在如图4所示的下一步中，把环形套环26弄成向外张开或跨过套筒28的一端边缘向外弯曲，而相对套筒轴线沿径向向外伸展。
在如图5所示的下一步中，使用一个临时的第一壳体或固定装置30，它有一个中心孔32至少从第一端34伸展至相对端36。此孔32的直径比圆柱套筒28的直径大一个接片26的厚度。将此第一壳体沿轴向推过套筒28的一端，或将套筒28沿轴向推过第一壳体30的第一和第二端34和36中的一端。套筒28和第一壳体30间的强制性连接将套筒28一端的沿径向张开的接片26弯成与套筒28的外表面面对面相重叠。孔32的内径应选成这样，使当第一壳体30及坯料20和套筒28的第一端处在图5所示位置时，第一壳体30对接片26施以足够的力将其夹紧在套筒28的外表面上，从而防止接片26相对套筒28产生任何轴向或旋转运动。
接下来如图6所示，将套筒28另一端的接片26向外张开，即跨过套筒28另一端边缘径向向外弯曲，而从套筒28的轴线径向向外伸展。
在如图7所示的下一步中，把一端有均匀分布的沿轴向伸展的齿52的管状工具50嵌入伸出套筒28一端外面的径向延伸接片26。工具50的内径应选成使它与套筒28的外径为松滑配合，而各齿52之间的间隔应能让它们穿过相邻的径向伸展接片26之间的空间。
当工具50的齿52处于径向伸展接片26之间时，将第一壳体30夹紧或用别的方法使它不能旋转，同时让工具50与套筒28同轴旋转一个预定的角度通常为约15°-45°)。工具50的这个动作使得坯料或薄片20的一端在旋转偏离原先被固定的那端(为防止第一壳体30相对套筒28旋转而固定)。建议用来制造坯料即薄片20的铍铜的特性是，虽然材料具有某些弹性，由工具50产生的旋转可使坯料20永久性地处在该旋转位置。
下面如图8所示，把具有从第一端44伸向相对第二端46的通孔42的第二壳体40，沿轴向推过套筒28与沿径向伸展的接片26相接触，或者伸在第一壳体30外面的套筒28和坯料20的端部被沿轴向推入第二壳体40的孔42内。然后继续把第二壳体40相对于第一壳体30推进，迫使第二壳体40中的孔42的内表面与径向延伸的角向错开的接片26相碰，从而将接片26弯成与套筒28另一端的外表面面对面地相接触。
将第二壳体40和第一壳体30彼此推进到互相贴合，使得在套筒28每一端的角向错开的接片26不对套筒28的外表面产生运动。
但是，上述筒状连接端子具有相对的开放端，因而可以从任一端接近坯料即栅片20上的接片26以进行上面所述的弯曲，插入和锁紧操作。
按本发明的一种形式，一个修改过的筒状连接端子被安装在图9所示的端壳体60内，同时有一个接纳筒状连接端子的部分或本体62和一个邻接的(一般是在轴向或角向隔开的)接纳导体或引线的部分64。虽然图中接纳筒状连接端子的部分或本体62与接纳引线或导体的部分即本体64是同轴的，但应指出，这两个本体62和64在邻接或相连的同时可以处于任何的角向方位，如45°、90°等。
按本发明，接纳筒状连接端子的部分或本体62有一个第一开放端66，以后我们称它为“第一或外端”。一个内孔68从第一外端66伸至一个内壁70，后者在下面也叫做“盲端”。
同样，接纳引线的本体64有一开放端72，和一个从第一开放端72伸向内壁76的通孔74。孔74的形状做成能接纳电连接中的引线或导体。
此外，引线接纳本体64也可做成电气装置的一部分，例如电池的一部分，此时本体64形成为通过适当途径与之连接的内部电连接内的电池的一个整体部分。
图9所示的端壳体60可以用冲压件制成或者用金属棒料经机加工制成，在前一种情况下，冲压件由平板金属坯料制成，然后把它做成所需的圆柱形状。
按几种不同的方法中任何一种制造的筒状连接端子80可以安装在筒状连接端子本体62的孔68内。下面将会更详细说到，筒状连接端子80是由一个冲压栅片做成的，它在许多互相连接的带86的相对两端有腹板82和84。接片88分别从腹板82、84两边伸展，并通过下面讲到的外端固定器和内端固定器固定在筒状连接端子本体62内。当把各条带86从一端至另一端在角向错开而让每条带形成双曲线形状后，一般在中心之处的内径要比带86在原来非双曲线状态下小些。通常此直径小于将要插入筒状连接端子80内的引线或导体的外径，以便为被插入的引线和筒状连接端子间提供可靠的电接触和大的引线拔出保持力。
换一种方式，可以用单个导线来替代筒状连接端子80的带86，这些导线开始被窄颈部或肋条固定在其相反的两端之间，后者在双曲线角向错开过程中被分开。然后用每根导线的两端作为接片通过下面要讲到的外固定器和内固定器固定到筒状连接端子本体62上。也可以把这种导线配置理解为构成一个我们所称的“栅片”。下面还会讲到，有几种筒状连接端子形式可能在筒状连接端子80的外端或内端不需要有接片。
外栅片固定器
下面的描述将包括外栅片固定器的几种不同形式，此固定器用来在将双曲线角向偏离加到筒状连接端子(以后各图中只部分地画出)的各带86后，把筒状连接端子80的一端固定安装在一个相对于筒状连接端子本体62的固定位置。
用来将筒状连接端子80的外端固定安装在筒状连接端子本体62内的一种外栅片固定器形式示于图9、10和11。图9中，筒状连接端子本体62的外端66有一个收缩的下端100，其直径小于筒状连接端子本体62其余部分的外径。在图10和11所示的形式中，筒状连接端子本体62壁的端部101与筒状连接端子本体62侧壁的其余部分相邻接(直径相同或稍小)。然后把一个外包箍套筒或固定器102压到筒状连接端子80的弯曲端。
图10表示一个初始安装步骤，这时把筒状连接端子80插入筒状连接端子本体62的孔68内。接片88被角向向外弯(张开)成一个约30°-45°角(见图10)。一个如图9所示的外套筒或包箍102被推入接片88的外面。图9所示形式的包箍102的内径尺寸可将筒状连接端子80的接片88弯曲并与筒状连接端子本体62的收缩下端100的外表面按可靠的压配方式相接触。我们相信包箍或固定器102的压配足以使这些接片88相对于筒状连接端子80另一端的接片保持在一个按所需角向偏置的非旋转位置。如果要求抗旋转强度更大，可利用机械固紧或成型装置将包箍102相对于筒状连接端子本体62的外端和筒状连接端子80本身固定到位。
图12-15所示的外栅片固定器利用一种与上述外栅片固定器不同的固定方法。通过在筒状连接端子80的另一端做上同样的窗板结构，也可以把这种形式的外栅片固定器用作内端栅片固定器。因此，下面所述的图12-17中的栅片固定方法将同样适用于筒状连接端子80的外栅片固定器和内栅片固定器。
如图12-13所示，在筒状连接端子本体62的外壁内用冲压等方法形成一些所谓的“窗板”120。在本发明的这种形式中，各窗板120围绕筒状连接端子本体62按周边方向排列成单一的周边配置。如图12所示，每个窗板120的内端122在冲压或以其它方式形成之后将与筒状连接端子本体62侧壁邻接部分的内边缘124隔开。边缘124要弄光滑或圆滑以免在栅片接片88或90上造成有毛刺的边缘。然后把接片88或90插入每个窗板120内端和筒状连接端子本体62侧壁的相邻边缘124之间的开口，如图12所示。接下来，如图14和15所示，可将一条引线或插头(未示)插到筒状连接端子本体62的一端，迫使向内弯折的窗板120沿径向朝外至与筒状连接端子本体62的侧壁基本对齐。这从机械上使每个窗板120内端122中的接片88和90的端部弯曲或变形，形成可靠的机械配合，把筒状连接端子80的接片88或90固定在所要求的角向偏离位置。
图16和17表示另一种窗板结构，其中窗板120差不多就象一个凹坑，被侧肋条128连至筒状连接端子本体的侧壁。窗板120保持与筒状连接端子本体62侧壁的相邻边缘隔开，以提供一个开口，用来接纳接片88或90。一个作用于窗板120上的径向朝外的力将使窗板120朝外，至与筒状连接端子本体62的侧壁基本对齐(见图17)，从而使筒状连接端子本体62上的接片88或90产生机械变形，并固定在一个可靠的不可转动的位置。
另一种用于外栅片固定器的窗板结构示于图18-21。在按本发明的这种外栅片固定器形式中，窗板120按上述图12-15或16-17所示同样的方法制成，所不同的是窗板120是围绕筒状连接端子本体62的侧壁排列成一些(至少是两个)周边包箍或行132和134。筒状连接端子80上的另一些接片88或90被插在选定的窗板120之间，同时把轴向最里面的窗板120的接片88或90的多余长度去掉。向外的力仍然作用于窗板120上以强迫窗板120径向朝外弯曲，从而使接片88和90陷在窗板120和筒状连接端子本体62的相邻侧壁之间，如图21所示。
图22-24表示另一种双窗板外栅片固定器或内栅片固定器，其中用适当的成型方法(例如冲压法)做出了一些排布在第一环形包箍140内的按周边分开的窗板138，它相对于筒状连接端子本体62的侧壁为角形等形状，使得内端144从筒状连接端子本体62的侧壁沿径向向内伸展，而外端146开始从筒状连接端子本体62的侧壁向外伸展。这样就在每个窗板138和筒状连接端子本体62侧壁的邻接部分之间形成两个相对的开口，由它们接纳每个窗板138的内端144和外端146之间的邻近接片88或90，以及筒状连接端子本体62侧壁的邻接部分。从筒状连接端子本体62里面和外面产生的旋转力将使每个窗板138旋转至基本与筒状连接端子本体62的侧壁对齐(见图23和24)，从而使每个接片88或90的端部机械上陷入一个窗板138和筒状连接端子本体62侧壁的邻接部分之间并被固定住。如图22-24所示，交替的接片88或90可安排在两个周边包箍140和148内。
参看图25和26，这是一种形式的内或盲端固定器152。该固定器152为一锥状圆形盘154，建议采用比筒状连接端子本体62更软的材料来做。如图25所示，盘154为V字形，带相对的第一和第二V形壁156和158。
按这种形式，接片90最初被预弯成一个相对于带86其余部分为带角度的或垂直的形状，以便安置在筒状连接端子本体62中孔68的内壁70上，当筒状连接端子80被插入孔68且接片90邻近内壁70设置之后，由冲头或其它插入筒状连接端子80的带86内的孔68内的工具产生的力，按图26中箭头的方向作用于盘154的第一表面156，使V型盘154变形成为如图26所示的普通平板或平面形。这样一来较软材料做的盘154就在径向和背离外加力的方向沿轴向外移动，从而把筒状连接端子80中的接片90挤压在孔68的内壁70和相邻的侧壁上。
图27和28所示的内栅片固定器162和栅片固定器152类似，只不过盘形栅片固定器162最初为图27所示的平面平板形。这个盘形栅片固定器162被插入筒状连接端子本体62的孔68中筒状连接端子的带86内部，在筒状连接端子80一端靠在向内弯折的接片90上。然后被一个V形冲模或冲头(未示)用力压到固定器162的一个表面上，使固定器162的材料从由冲模或冲头形成的替代小孔区164沿轴向和径向朝外推移。被冲杆挤出的固定器162的那部分材料被沿径向和轴向朝外推，把接片90和带86的邻近端卡紧在筒状连接端子本体62上。
必须指出，在两个内栅片固定器152和162中，固定器152和162的径向和轴向向外膨胀可产生足够的力，将筒状连接端子端部压至与筒状连接端子本体62可靠地电接触，因而不必将接片90弯折。这意味着带86的端部(可能还是接片90)能仍然与接片86的其余部分大致保持直线形状，并被固定器152和162径向朝外压至筒状连接端子本体62的孔68的侧壁上。
图29和30表示一种不同的内栅片固定器168。在本发明的这种形式中，内栅片固定器168包含一个大致平的垫圈170，其中有一中心通孔172。垫圈170的孔172中有一凸头或凸起174穿过，后者是整个筒状连接端子本体62的实心部分的整体延伸部分并由此形成内壁70。凸头174最初大致为圆柱形，且其直径大小能让它很容易穿过垫圈170的中心孔172。
在组装过程中，当筒状连接端子80插入筒状连接端子本体62的孔68中之后，不管在筒状连接端子80的带86上有无接片90在角向相对于带86的其余部分弯折，都有一个力沿着图30箭头的方向加到凸头174的外表面上。这造成凸头174的材料向外膨胀而使凸头174变成径向朝外的蘑菇状，从而迫使垫圈170的周边膨胀，将接片90或带86的邻接部分卡紧在筒状连接端子本体62的壁上。这种径向朝外的蘑菇状凸头174还引起凸头174的外端面在邻近垫圈170中的孔172的垫圈170相邻部分上产生径向膨胀。这样可防止垫圈170和筒状连接端子80从本体62中直线拔出。
图31和32表示一种类似的经修改过的内栅片固定器178。这种内栅片固定器178还包含一个开始为圆柱形的凸头180，后者从筒状连接端子本体62中心部分的内壁70中伸出。这个凸头180的外周形成一个园环形凹槽182，它处于内壁70及由孔68和凸头180本身的外周边形成于筒状连接端子本体62内的内侧壁之间。凹槽182接纳在筒状连接端子本体62内的带86端部上的角向弯折接片90。
在筒状连接端子80的接片90插入凹槽之后，由一个V形冲杆(未示)沿图32内箭头方向施加一个力，在凸头180内形成一般为V形的凹陷184。这个凹陷迫使凸头180有延展性的金属径向和角向朝外压在接片90和筒状连接端子80的带86端部上，将筒状连接端子80的内端卡紧在筒状连接端子本体62上。
示于图33和34的内栅片固定器188与图37和38所示的内栅片固定器相似，因为该固定器包含一个在筒状连接端子本体62的孔68内整体伸出内壁70的一个普通圆柱形凸头190。凸头190有一个埋头孔192。由一个在埋头孔192中的直径更大的冲头(未示)所产生的压缩力迫使围绕埋头孔192的凸头金属径向和轴向朝外，将接片90和/或筒状连接端子80的带86卡紧在筒状连接端子本体62的内表面上。
内栅片固定器196的另一种形式示于图35和36。此固定器196适用于这样的接头应用，其中形成筒状连接端子本体62的材料的延伸性不足以引起整体形成的凸头(如凸头168、178和188)变形。
在这种应用中，在内壁70和相对的内壁76之间有一个孔198穿过壳体60的中心实心部分。一个柱形铆钉状实体200的一端有一个加大的端凸缘202。实体200被插入孔198内，其大端凸缘202靠近连接端壳体60的孔74内的内壁76。此实体200的另一端有一个埋头孔204，它沿轴向从内壁70伸至筒状连接端子80的带86端部上的接片90之外。由一个插到埋头孔204内的冲头或冲模(未示)在图36箭头方向产生的压缩力使可延展实体200的一端变形，而实体另一凸缘202的端部被固定在内壁76上一个固定位置。这样使得实体200的端部产生径向朝外的变形，在接片90和筒状连接端子80的带86的相邻端部之间形成铆钉形机械互锁，从而锁住与筒状连接端子本体62内壁的接触的筒状连接端子80。
还有另一种形式的内栅片固定器210示于图37和38。此内栅片固定器210是示于图35和36的固定器168及示于图31和32的固定器178的一种组合。这种内栅片固定器210包含一个普通平的盘形垫圈212，它有一个中心孔214用来接纳圆柱形凸头216，后者是筒状连接端子本体62内部实心部分的一个整体延伸部分并从内壁70伸入孔68。在筒状连接端子80插入之后，把垫圈212插入筒状连接端子80内部靠近筒状连接端子80的带86上向内弯折伸展的接片90。由一个V形冲杆(未示)施加的沿图38中箭头方向的压缩力使得凸头216的可延展材料在垫圈212一个端面上方径向朝外膨胀，迫使垫圈212与伸出接片90接触并锁定接片90和筒状连接端子80的端部86与内壁70和筒状连接端子本体62内孔68的内表面的连接。
在图39和40所示的内栅片固定器220中，一个整体凸头222从筒状连接端子本体62的中心部分伸入孔68，并在凸头222外周边和筒状连接端子本体62内的孔68的相邻侧壁之间形成一个窄而深的环形凹槽224。筒状连接端子80的未弯曲端即接片90被插入凹槽224内。然后把一个圆形V形冲杆(未示)直线推到凸头222的端面上，在凸头222内形成V形凹坑226，使得凸头222的材料沿径向朝外翻至关闭凹槽224，并将筒状连接端子80的带86的端部或接片90与筒状连接端子本体62的邻近侧壁牢固相连。
示于图41和42的内栅片固定器230是上面所述的可膨胀凸头的一种变体。此固定器230包含一个圆柱形凸头232，它从内壁70沿轴向内伸入孔68内。凸头232的外周边表面与筒状连接端子本体62内孔68的外侧壁形成一个环形凹槽234。接片90或筒状连接端子80的带的端部被插入凹槽234内(见图41)。接下来，将一个沿图42中箭头所示方向的外力加到筒状连接端子本体62外表面的至少是直径方向的相对端(整个周边更好)，且最好是加在内壁70和凹槽234所在的位置。这个压缩力使材料变形，在筒状连接端子本体62上形成如图42所示的凹陷236并迫使凹槽234关闭，从而将筒状连接端子80的带86端部上的接片90卡紧在筒状连接端子本体62内壁和凸头232的外周边之间。
图43和44所示的内栅片固定器240与230相似，并包含一个环形大致平面的盘或垫圈242，它插在筒状连接端子本体62的孔68内。如图44中箭头所示的外压缩周边力被加在筒状连接端子本体62的外表面上，一般是加在垫圈242的位置。这些力产生一个凹坑244而造成构成筒状连接端子本体62侧壁的金属变形，把接片90和/或筒状连接端子80的带端部与垫圈242和筒状连接端子本体62内孔的侧壁机械互锁。
另一种内栅片固定器248示于图45和46。此固定器248是上述固定器240和固定器168的一种组合。固定器248包含一个凸头250，从筒状连接端子本体62的内壁70沿轴向伸入孔68。凸头250可以通过在端壳体60的盲端加工一个凹槽而形成，凹槽的形状是处于凸头250周边和相邻的孔68侧壁之间的一个环形凹槽252。垫圈或平的盘254有一个中心孔256，当垫圈254置于邻近内壁70的孔68内端时，中心孔包围凸头250的外周边。沿图46中箭头方向将一个外周边力加到筒状连接端子本体62的外面(一般是与垫圈254对齐)。这个力可以用市售的旋转锻压机、八点式刻压机或其它合适的锻压机来施加。这些压缩力使筒状连接端子本体62的侧壁变形，将侧壁接片90和筒状连接端子80的带86端部、垫圈254和凸头250机械上互锁成一个牢固不动的连接。
需要时可以在加周边力的同时或之后将一个直线力加到凸头250的外端，使凸头250的端部围绕垫圈254的相邻端面变形，从而将垫圈254卡在孔68内而不易拔出。
示于图47和48的另一种形式的内栅片固定器270包含一个锥形凸头272，它是从筒状连接端子本体62的中心部分274整体伸出的。凸头272有一个锥形外表面从内壁70伸入孔68。凸头272上安装了一个带中心孔278的大致环形垫圈或盘276。
在本发明的这种形式中，垫圈276中孔278的内径稍大于凸头272的最小直径，但小于凸头272的最大直径。这可以使垫圈276只插入凸头272一小段距离。沿图48中箭头方向通过一个冲杆(未示)加到垫圈276环形表面上的直线力使垫圈276围绕凸头272轴向最里面的最大直径部分变形。锥形凸头272强迫垫圈276径向朝外膨胀，这又迫使栅片元件或带86及在其端部的伸出物90靠在孔68的内表面上，从而把带86的端部卡紧在一个固定位置。在垫圈膨胀以后，第二个冲杆(未示)使凸头272在垫圈276以外的外露端膨胀或扩大，防止垫圈276与凸头272分离。
还有另一种内栅片固定器可从图49-51看出。这时筒状连接端子80不是用栅片或许多单个导线形成，而是由一些由扁平或圆导线组成的交错U形导线接触器286形成的。每个接触器286由两个侧腿288构成，它们在一端由一个端腿290相互连起来。如图49所示，每个接触器286的端腿290一个落在另一个顶上，而侧腿288在角向是错开的，使得每个接头286上的侧腿288与相邻接头286的侧腿288隔开。
端腿290的各接触部分是连在一起的，最好是如上述用电焊或低温铜/锡焊。焊点292最好形成在筒状连接端子本体62的外面，以使整个接头部件能象一个单一的整体插入孔68内。
然后如图51所示，把一个膨胀的固定器螺母294(就象上面所述的圆片152和162)插入接触部件的内部并加一个直线或轴向力使固定器螺母294轴向和径向朝外扩展，让每个接头286的侧腿288的至少下部分和最外面的接头286的至少最外端腿290受力，并机械地被挤压在孔68侧壁的内表面和筒状连接端子本体62的内壁70上。
还有另一种内栅片固定器298如图52-54所示。在这种固定器298中，一个与可膨胀圆盘152和162类似的可膨胀固定器螺母300有很多长条形离散接线或导线带302，用适当的连接方式(如超声或电容放电焊接，或上面谈到的低温铜/锡焊)固定在一个表面上。如图52和54所示，将一般为直的导线302(通常在其一端304)焊到固定器螺母300上之后，把导线302绕固定器螺母300的周边表面弯折，使之从固定器螺母300沿轴向伸至连接端壳体60的入口端。也可以在固定到螺母300之前，把接触导线302的端部304预先做成如图54所示的弯折状或垂直形。
在另一种结构中，接线302(见图53)预先做成其端部304处在图示的弯折位置，或者在端部304焊接后弯至固定器螺母300的另一面。
在任何一种装置中，可把接触导线302切成合适的长度而没有浪费，然后在连接到固定器螺母300之前经过预先成形或冲压成形或做成直线形状。
将接触导线302经焊接和任何必须的成形过程形成图53或54的形状后，把整个接触组件插入筒状连接端子本体62的孔68内。然后如上所述通过加直线力使固定器螺母300膨胀，而将图54所示的接触导线302的端部304推至与筒状连接端子本体62的孔68的四壁及内壁70牢固地接触。
在图53所示的形式中，固定器螺母300的膨胀只是把接触组件固定在筒状连接端子本体62内的应有位置。但在接触导线302和孔68四壁之间的接触不象图54所示的装置那么紧。
整个接触部件可以作为一个整体或按单个元件电镀，这取决于电镀的耐腐蚀性要求和/或焊接界面的能力。
现在结合一种经修改的固定器螺母来描述用于图53和54所示固定器螺母装置300的各种接触导线302，这时采用另一些连接方式将固定器螺母和整个接触部件固定在筒状连接端子本体62上。
在图55和56中，固定器螺母310包含一个环形盘状端部312并从该环形盘状端部延伸一条圆柱轴314。在本发明的这种形式中，接触导线302被焊接或连接至如图54所示的环形盘312的内表面上。在轴的另一端做出一个凹坑316并将一个铆钉冲头(未示)放进坑内，冲头使围绕凹坑316的侧壁沿径向朝外膨胀至与孔74中相邻的内壁76相接触，从而拉伸环形盘312和接触导线302的端部304，使之与孔68的内表面和筒状连接端子本体62的内表面70有可靠的机械配合和电接触。
在图57中，采用同样的铆钉型连接方法将固定器320牢固地与孔74的内壁76相连。但是，在本发明的这种形式中，是采用与上面图53所述同样的方式将接触导线302连接或焊接至环形盘312的相反一面即外面。在这种形式中，接触元件302不围绕环形盘2的周边折卷。这时的导电性比图55和56所示的固定器310要差。
图58和59所示的固定器螺母310和图55和56所示的固定器螺母相同，只不过凹坑324是形成于环形片312的端面32 6处。此凹坑安置了一个紧固件驱动装置(例如六角头、Posidrive、方头孔等)，它们是在焊接之前形成在固定器螺母310的端部。稍后，在接触部件插入连接端体60的孔68内时，使用适当的紧固件传动装置将接触导线302拧成双曲线形。当接触导线302和环形盘312保持在扭转或角向旋转位置时，固定器螺母310对面的铆钉端膨胀，因而如前所述将已形成的双曲线扭曲物固定到位。
在图60和61中，固定器为锥形盘154的形式，与图25和26所示的一样。但是在这种内固定器形式中，各个接触带或导线302用焊接等方法在弯折的端部304与锥形盘154的第二表面158相连。
如图61所示，然后如上所述让片154膨胀，将接触导线302端部牢固地夹在筒状连接端子本体孔68的内部，固定器盘154和内壁70之间。
示于图62和63的固定器334与固定器330类似，但接触导线302的端部304是连接或焊接到固定器盘或螺母154的相对表面156上。这样一来，电流通路是在接触元件302和螺母300之间至筒状连接端子本体62，故导电性和机械强度要低于图61和62所示的内固定器。
在图64和65所示的内固定器形式中，固定器螺母300与上述图22和28所示的环形盘162相似。接触导线302的端部304用焊接等方法弯卷并连至面对内壁70的一个固定器螺母300的表面。通过用V形冲杆在固定器螺母内产生V形凹坑而引起的固定器螺母300膨胀，如上所述迫使固定器螺母300的材料径向和轴向朝外，紧紧地将固定器螺母300压至孔68的内壁和筒状连接端子本体62的内壁70。
示于图66和67的固定器346与示于图64和65的固定器338类似，但接触导线302的端部304是用焊接等方法连至背离筒状连接端子本体62内壁70的固定器螺母300的对面。
图68和69表示另一种固定器350，它具有与图29和30所示的固定器内的环形垫圈170相似的固定器螺母300。固定器螺母300内的孔352可以绕凸头174移动并由于凸头174的膨胀而被固定就位，如上面结合示于图29和30的固定器所描述的那样。接触导线302围绕螺母300翻卷并被连至面对内壁70的螺母300的表面上。
示于图70和71的固定器356与固定器352类似，只是接触导线302的端部304用焊接等方法连至固定器螺母300的相反表面上。
图72和73及图74和75分别表示基本相同的固定器360和366。每一个固定器360和366包含固定器片和螺母300。在固定器360中，接触导线302的端部304用焊接等方法连至固定器螺母300的表面362。在图74和75所示的另一种固定器366中，接触导线302的端部304是用焊接等方法连至固定器螺母300的对面368。
在固定器360中，有一个高凸台364从筒状连接端子本体62的内壁70中心部分伸出。凸台364位于接触导线302的径向内端304之间，并提供一个用焊接等方法连至固定器螺母300的表面362的位置(见图73)。
在图74和75所示固定器366内的固定器螺母300有一个平面362，因为接触导线302的端部304是与固定器螺母300的对面368相连。表面362用焊接等方法固定连接至筒状连接端子本体62的孔68端部的内壁70上，如图75所示。
示于图76和77的固定器372与固定器360相同，因为和在固定器360中一样，凸台364从内壁70伸出。但如图77所示，固定器螺母300不是焊到筒状连接端子本体62的内壁70上，而是加一周边力至筒状连接端子本体62的外侧壁上，压缩孔68内端区域的侧壁，使侧壁金属膨胀，从而将接触导线302的端部304与孔68侧壁的环绕内表面和筒状连接端子本体62的内壁70牢固地连起来。
图78和79所示的固定器376与图74和75所示的固定器366相同，只是接触导线302端部304是用焊接等方法与固定器螺母300的相反面368相连。在筒状连接端子本体62的侧壁上施加一个周边力(一般是如图79那样加在与固定器螺母300同一条线上)，使筒状连接端子本体62的侧壁变形而与接触导线302和固定器螺母300牢固接触，从而使固定器螺母300和接触导线302保持在筒状连接端子本体62的孔68中。
在图80和81所示的固定器380与固定器350相同，其中接触导线302的端部304围绕侧边缘翻卷并连接或焊接至固定器螺母300的一个端表面上。固定器螺母300中的一个孔让凸台或凸头174通过。凸头174沿轴向从内壁70伸向筒状连接端子本体62的孔68。
如前所述，凸头174的变形使固定器螺母300径向和轴向朝外膨胀，将接触导线302的端部304推至与筒状连接端子本体62的孔68的四壁达到牢固的机械和电连接。加到筒状连接端子本体62上的周边力使固定器螺母300压缩并将它与接触导线302的端部304和凸头174机械相连。凸头174的外端向外张开也使固定器螺母300机械地卡紧在孔68中。
图82和83所示的固定器384也和固定器380类似，通过采用周边变形力而形成的，只不过径向接触导线302的端部304连至固定器螺母300的相反一面。
图84和85所示的固定器388及图86和87所示的固定器392分别与图80和82中所示的固定器螺母300和接触导线302一样。凸头272与上面图47和48所示的凸头270相同，凸头272呈锥形，在固定器螺母300中有一个内孔，其内径大于凸头372的最小外径，但小于凸头372的最大外径。在固定器螺母300上的轴向压缩力(见图85和87)将把固定器螺母300和接触导线302的端部304(对于图85所示固定器388的情况)或仅仅固定器螺母300本身(对图87所示的固定器392的情况)推至与筒状连接端子本体62中孔68的四壁牢固地机械接触。
图88和89表示对接触导线302的一种修改，它在与接头引线400的匹配凹槽398咬合的位置有一个棘爪396，此引线适于滑动插入筒状连接端子本体62内孔68中与接触导线302相连，棘爪396形成于离开固定器螺母300的位置。应指出，固定器螺母300和接触导线302是采用上述任何一种内固定器技术和工艺在其内端固定在筒状连接端子本体上。
棘爪396可以是任意适宜的形状，如图88的光滑拱形或较弯折的斜坡形。棘爪396的角度和高度以及引线400的匹配插入端402的角度将决定接头的插入和拔出保持力。
上述外端栅片固定器方法和内端栅片固定器技术实际上通常可以按任意相互组合来使用，这取决于特定的应用要求、连接端的总体尺寸等。

Claims (72)

1.一种将第一和第二导电元件连起来的电连接器制造方法，它包括以下步骤：
形成一圆柱形接触器，它有许多隔开的接触带，每个接触带有第一和第二端，并在接触器的相对端之间延伸；
将此接触器通过孔的第一开放端插入到孔的第二端；
将一元件放入孔内；
相对孔的第二端固定此元件，以将接触带的第二端固定定位成与壳体电接触；
将每个接触带的第一端和第二端彼此在角度方向错开；
将接触带的第一端固定在角向错开位置，使每个接触带在第一和第二端之间形成双曲线形。
2.如权利要求1的方法，其中将元件置于孔内的步骤包括：
将元件当作一个不同于壳体的元件置于壳体的孔内。
3.如权利要求1的方法，其中将元件置于孔内的步骤还包括：
将元件作为一个单独元件置于靠近接触带第二端的接触器里面；
使该元件膨胀，以强迫该元件、接触带的第二端和壳体连成一固定的电连接。
4.如权利要求1的方法，其中将元件置于孔内的步骤还包括：
将元件作为一个单独元件置于靠近接触带第二端的壳体的孔内；
强迫壳体变形，以将壳体、接触带的第二端和该元件牢固地连成一固定的电连接。
5.如权利要求1的方法，还包括以下步骤：
靠近接触带第二端将元件置于壳体的孔内。
6.如权利要求1的方法，还包括以下步骤：
在元件插入壳体的孔内之前把接触带的第二端固定在此元件上；
将此元件插入壳体的孔内；及
将壳体和此元件强制连成一固定连接，以使接触带的第二端与壳体电气相连。
7.如权利要求1的方法，还包括以下步骤：
通过壳体的第二端形成一个比壳体孔直径小的第二孔；且其中将元件置于孔内的步骤还包括：
将元件的一部分通过第二孔置于壳体的第二端，此元件有一部分从第二孔伸入由第一端伸出的壳体的孔内。
8.如权利要求7的方法，其中将元件置于孔内的步骤还包括：
将元件的一部分作为一单独元件置于靠近接触带第二端的接触器里面；及
使该元件的这部分膨胀，以将该元件、接触带的第二端及壳体的至少一部分强制连成一固定的电连接；
9.如权利要求7的方法，其中将元件置于孔内的步骤还包括：
将元件这部分作为一单独元件置于与接触带第二端相邻的壳体孔内；及
强迫使壳体变形，以将壳体、接触带的第二端和至少是元件的该部分牢固地连成一固定的电连接。
10.如权利要求7的方法，还包括以下步骤：
将该元件邻近接触带第二端的这部分置于壳体的孔内。
11.如权利要求7的方法，还包括以下步骤：
在元件插入壳体的孔内之前将接触带的第二端固定在元件的这部分；
将元件插入壳体中的孔内；及
将壳体和元件的所述至少一部分强制连成一电连接，以将接触带的第二端与壳体电连接。
12.如权利要求1的方法，其中将一个元件置于壳体孔内的步骤还包括：
把该元件做成壳体的一个整体部分，其中一部分从壳体的孔的第二端伸出。
13.如权利要求12的方法，其中将该元件置于孔内的步骤还包括：
使该元件膨胀，以将该元件、接触带的第二端和壳体强制连成一个固定的电连接器。
14.如权利要求12的方法，其中将所述元件置于孔内的步骤还包括：
强制压缩壳体，使壳体、接触带的第二端和该元件牢固地连成一固定的电连接。
15.如权利要求12的方法，还包括以下步骤：
将元件靠近接触带第二端置于壳体的孔内。
16.如权利要求12的方法，还包括以下步骤：
在该元件插入壳体的孔内之前将接触带第二端固定到该元件上；
将该元件插入壳体的孔内；并且然后
将壳体和该元件强制连成一个固定连接，以将接触带第二端与壳体电连接。
17.如权利要求1的方法，其中固定接触带第一端的步骤还包括：
将壳体做成使其孔第一端伸出的部分直径较小，而在孔的第一端至第二端中间的部分的第二直径较大；
将接触带的第一端弯到壳体较小直径部分的上方；及
把一个环形套环装在接触带第一端上面，以将接触带第一端稳定地固定在壳体较小直径部分上；
18.如权利要求1的方法，其中固定接触带第一端的步骤还包括：
把壳体做成使其直径在孔的第一和第二端之间基本不变；
将接触带第一端弯到壳体第一端上方；以及
将一个套环固定在接触带第一端，以使接触带第一端固定在壳体上。
19.如权利要求1的方法，还包括以下步骤：
将接触带做成单独的U形元件，其端腿处于两个隔开的侧腿的一端之间；
把接触带的各端腿重叠起来并将各接触带角向错开，使相邻各接触带的侧腿在周向分开；
将各接触带的各端腿固定在一起；
将接触带插入壳体的孔内；以及
然后进行将所述元件置于孔内和强制性将元件固定就位。
20.如权利要求19的方法，其中固定接触带端腿的步骤包括：
将接触带重叠起来的各端腿焊起来。
21.如权利要求1的方法，还包括以下步骤：
把接触带做成具有相对的第一和第二端的单个元件；及
将接触带的一端按周向隔开的方位固定在元件上。
22.如权利要求1的方法，还包括以下步骤：
在至少一个接触带内做出一个径向向内伸展的棘爪；及
在适于插入壳体孔内的导电元件中做出一个环形凹槽，使至少一个棘爪与此环形凹槽可松脱地接触，以使导电元件可松脱地保持在壳体内。
23.如权利要求21的方法，其中形成棘爪的步骤还包括：
在一些接触带内做出一些环状对齐的棘爪。
24.如权利要求22的方法，其中形成至少一个棘爪的步骤还包括：
将棘爪做成拱形。
25.如权利要求22的方法，其中形成至少一个棘爪的步骤还包括：
将棘爪做成斜坡形。
26.如权利要求1的方法，其中固定接触带第一和第二端之一的步骤包括：
在围绕孔的壳体侧壁内形成至少一个活动窗板，所述至少一个窗板的第一部分与壳体的侧壁接触，第二部分处在壳体的孔内并与壳体的侧壁隔开，窗板的第二部分在壳体侧壁形成一个孔；
将一个接触带第一和第二端之一通过孔插入壳体侧壁内；及
强迫至少一个窗板的第二部分进入壳体孔内，使接触带第一和第二端之一与壳体侧壁牢固相连并与之电连接。
27.如权利要求26的方法，其中形成窗板的步骤还包括：
在第一和第二部分之间将窗板做成邻接的大致平面形。
28.如权利要求26的方法，其中形成窗板的步骤还包括：
在壳体侧壁内做一些窗板，每个窗板设在环绕壳体侧壁的至少一个环形带内，每个窗板适于接纳接触带第一和第二端之一的一端。
29.如权利要求28的方法，其中形成一些窗板的步骤还包括：
在壳体侧壁内至少两条轴向分开的环形带内形成一些窗板。
30.如权利要求26的方法，其中形成窗板的步骤还包括：
将窗板的第二部分做成一个与壳体分开的凸缘，并通过第一部分与壳体相连，该第一部分由从壳体侧壁相邻地伸向凸缘的两条侧腿确定；
将一条接触带的第一和第二端之一插入窗板第二部分和由壳体侧壁内的第二部分确定的孔之间；以及
将第二部分移至壳体侧壁内的孔中，使接触带第一和第二端之一与壳体侧壁牢固地电连接而形成电接触。
31.如权利要求26的方法，其中形成窗板的步骤还包括：
把窗板做成凸缘，凸缘由被相反两侧确定的第一部分连至壳体的侧壁，并有由相对于壳体侧壁处于相反和倾斜位置的第一和第二端确定的相对第二部分，凸缘的第一和第二端界定由它分开的壳体侧壁内相对的第一和第二孔；
将两个接触带的端部插入相对的第一和第二孔内；及
将凸缘移动至与靠近第一和第二孔的壳体侧壁对准，并把此二接触带的端部牢固地与壳体电连接。
32.如权利要求1的方法，其中将元件置于孔内的步骤还包括：
在该元件内做一个孔；
在壳体内做一个凸头，从孔的第二端伸向孔内；
将元件置于凸头上方；及
将元件相对于凸头固定，使接触带的第二端牢固地固定在壳体上。
33.如权利要求32的方法，其中将元件置于孔内的步骤还包括：
迫使元件膨胀至接触带第二端和壳体内。
34.如权利要求32的方法，其中将元件置于孔内的步骤还包括：
迫使凸头膨胀以固定该元件和接触带第二端及壳体。
35.如权利要求32的方法，还包括以下步骤：
把凸头做成径向扩大的锥形侧壁；
当元件强制推至凸头上时使元件径向向外膨胀；及
将凸头和元件固定到接触带第二端和壳体上。
36.如权利要求1的方法，其中相对于孔的第二端固定元件的步骤还包括：
提供一个从孔的第二端伸入孔的凸头；及
将凸头与该元件相焊接。
37.一种按权利要求1的方法制造的电连接器。
38.一种连接第一和第二导电元件的电连接器，包括：
一个壳体，它有一个孔从壳体的第一端伸向第二端；
一个接触器，由一些通过第一端安装在壳体的孔内的长形接触带形成，此接触器有第一和第二端，其中第一端和第二端在角向错开，使每个接触带在第一和第二端之间形成双曲线形；
外端固定装置，用来将接触器的第一端牢固地与壳体的第一端相连接；及
内固定装置，用来将接触器的第二端牢固地在内部连至壳体的孔内。
39.如权利要求38的电连接器，其中内固定装置包括：
一个处于壳体的孔内的与壳体不同的元件。
40.如权利要求39的电连接器，还包括：
可被强迫膨胀的元件，其强制将该元件、接触带的第二端和壳体连接成固定的电连接。
41.如权利要求38的电连接器，还包括：
可变形的壳体，以强制将壳体、接触带的第二端和元件连成固定的电连接。
42.如权利要求38的电连接器，还包括：
邻近接触带的第二端安置在壳体的孔内的元件。
43.如权利要求38的电连接器，还包括：
在元件插入壳体的孔内之前将接触带第二端固定在该元件上。
44.如权利要求88的电连接器，还包括：
通过壳体第二端形成直径小于壳体的孔的第二孔；而且其中所述元件被置于壳体第二端的较小直径孔内，该元件有一部分从第一端伸入壳体中的孔内。
45.如权利要求44的电连接器，还包括：
该元件与壳体不相同；且
该元件可以膨胀，以强制将该元件、接触带的第二端和壳体连成一个固定的电连接。
46.如权利要求44的电连接器，还包括：
该元件与壳体不相同，且被置于接触带的第二端附近；且
壳体是可以变形的，以牢固地将壳体、接触带的第二端和元件连成一固定的电连接。
47.如权利要求44的电连接器，还包括：
该元件被靠近接触带的第二端置于壳体孔内。
48.如权利要求44的电连接器，还包括：
在元件插入壳体的孔内之前将接触带第二端固定在该元件上。
49.如权利要求38的电连接器，还包括：
该元件有一个孔；
一个支承在壳体上该凸头从壳体的孔的第二端伸出的凸头；及
该元件通过孔与凸头相连接，该元件可被强迫膨胀至与接触带第二端和壳体形成固定的电连接。
50.如权利要求38的电连接器，还包括：
该元件有一个孔；
一个支承在壳体上并从壳体的孔的第二端伸出的凸头；及
该元件通过孔与凸头相连，壳体可强制变形，以使该元件、接触带和壳体固定成电连接。
51.如权利要求49的电连接器，还包括：
该凸头具有侧壁，侧壁从远离孔第二端的第一端至孔的第二端为径向向外的锥形。
当把元件强制插入凸头时，它可以沿径向膨胀。
52.如权利要求38的电连接器，还包括：
一个从孔的第二端伸入壳体的孔内的凸头；且
与该凸头牢固地焊接在一起的元件。
53.如权利要求38的电连接器，其中：
元件是壳体的一个整体部分，它有一个部分从孔的第二端伸入孔内。
54.如权利要求53的电连接器，还包括：
元件是可以膨胀的，使接触带第二端和壳体牢固地连成一个固定的电连接。
55.如权利要求53的电连接器，还包括：
壳体是可变形的，以使接触带第二端和所述元件牢固地连成一个固定的电连接。
56.如权利要求53的电连接器，还包括：
元件置于壳体孔内靠近接触带第二端处。
57.如权利要求38的电连接器，还包括：
在元件插入壳体孔内之前将接触带第二端固定到元件上。
58.如权利要求38的电连接器，还包括：
壳体的直径在从孔第一端伸出的部分较小，而在孔第一和第二端中间部分的第二直径较大；
接触带第一端弯至壳体直径较小的那部分上方；及
一个环形套环安装在接触带弯曲的第一端上方，以将接触带第一端稳定地固定在壳体直径较小的部分。
59.如权利要求38的电连接器，还包括：
壳体的直径在孔的第一和第二端之间基本不变；
接触带第一端被弯在壳体第一端上面；及
一个套环固定在接触带第一端上方，以将接触带第一端固定在壳体上。
60.如权利要求38的电连接器，还包括：
接触带做成U形的单独元件，其中一个端腿连在两个分开的侧腿一端之间；
许多接触带中每一个的端腿重叠，且各接触带在角向错开，以将各相邻接触带的侧腿在周向隔开；及
各接触带的端腿固定在一起。
61.如权利要求60的电连接器，还包括：
各接触带相重叠的端腿焊在一起。
62.如权利要求38的电连接器，还包括：
将各接触带做成具有相对的第一和第二端的单个元件；及
接触带一端按周向隔开的方位固定在元件上。
63.如权利要求38的电连接器，还包括：
在至少一个接触带内形成一个径向向内延伸的棘爪，棘爪朝着相对的接触带伸展；及
在适于插入壳体的孔内的导电元件内形成一个环形凹槽，使该至少一个棘爪与环形凹槽可松脱地接触，以将导电元件可松脱地固定在壳体内。
64.如权利要求63的电连接器，其中棘爪还包括：
在一些接触带内形成一些按环形对齐的棘爪。
65.如权利要求63的电连接器，其中：
至少一个棘爪为拱形。
66.如权利要求38的电连接器，其中：
至少一个棘爪为斜坡形。
67.如权利要求38的电连接器，还包括：
在壳体环绕孔的侧壁内形成至少一个窗板，该至少一个窗板有一个与壳体侧壁相邻的第一端，及一个位于壳体的孔内并与壳体侧壁隔开的相对第二端，窗板的自由端在壳体侧壁内确定孔；
设于壳体的侧壁的孔内的一个接触条的第一端和第二端之一；
窗板被强制推入壳体的孔内，使接触带的第一和第二端之一牢固地与壳体侧壁连成电气接触。
68.如权利要求67的电连接器，其中：
窗板在第一和第二端之间为相邻的大致平面形。
69.如权利要求67的电连接器，其中至少一个窗板还包括：：
一些形成于壳体侧壁内的窗板，每个窗板结构基本相同，且安置在围绕壳体侧壁的至少一个环形带内，每个窗板用来接纳接触带第一和第二端中的一端。
70.如权利要求69的电连接器，其中：
一些窗板被安置在壳体侧壁内至少两个轴向隔开的环形带内。
71.如权利要求67的电连接器，其中窗板包括：
一个与壳体侧壁隔开的凸缘，它通过从壳体侧壁相邻地伸至凸缘的两个侧腿与壳体相连；
置于窗板的凸缘和一个孔之间的一个接触带的第一和第二端之一，此孔由凸缘界定在壳体侧壁内；及
将凸缘置于壳体侧壁的孔内，以将接触带第一和第二端之一牢固地与壳体侧壁电连接。
72.如权利要求67的电连接器，其中窗板还包括：
在相对两端与壳体侧壁相连的凸缘，该凸缘有相对的第一和第二端，它们相对于壳体侧壁处于相反且倾斜的位置，凸缘的第一和第二端在壳体侧壁内界定由凸缘分开的相对第一和第二孔；
两个接触带的端部置于相对的第一和第二孔内；及
凸缘与壳体侧壁对齐并靠近第一和第二孔，将两接触带的端部与壳体牢固地电连接。
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