CN1360528A - 从浇注完的湿砂铸型中分离铸件坯料的方法及装置 - Google Patents

Abstract

一种从浇注完的湿砂铸型中无损伤地分离铸件坯料的方法和装置,本发明的方法为,从浇注完的铸型中分离铸件坯料的方法,具有在铸件坯料铸造生产线上,将内部浇注了的上下湿砂铸型从前述铸造生产线搬送到规定位置的工序,和在前述规定位置上放置的上下湿砂铸型的至少一边与该边的铸型内的铸件坯料呈气密状态地包围在容器内的工序,和前述容器减压使得前述至少一边的湿砂铸型的水分凝结层中的水分的沸点降低,使前述水分凝结层中的水沸腾,从而使前述至少一边的湿砂铸型崩溃并从前述铸件坯料分离的工序。

Description

从浇注完的湿砂铸型中分离铸件坯料的方法及装置

技术领域

本发明涉及一种从已经浇注熔融金属的湿砂铸型中无损地取出铸件坯料的方法和装置。

背景技术

以前，众所周知，从浇注完的湿砂铸型取出铸件坯料的方法，是将浇注完的湿砂铸型投进转动滚筒或者振动滚筒，利用湿砂铸型下落重量、振动及铸件坯料的发热，使湿砂铸型溃散，取出铸件坯料。

然而通过上述方法从浇注完的湿砂铸型中取出铸件坯料时，使铸型溃散的同时向湿砂铸型施加很大的碰撞冲击，因此存在铸件坯料产生裂纹、撞痕或变形等损伤的问题。而且，从连续不断地向转动滚筒或振动滚筒投进的、溃散的湿型砂中取出的铸件坯料经常在筒内被搅拌，或是取出进给顺序被打乱，因而不能掌握每个铸件坯料的制造工艺过程，而出现不能对每个铸件坯料进行最佳处理的问题。

发明内容

一般对于浇注后的湿砂铸型，铸件坯料的周围因发热比铸型的其他部分呈更高温状态，产生大量水分聚集的层面(下称水分凝结层)。本发明的发明者们鉴于这个水分凝结层强度较弱并聚集大量高温状态的水分，探索出从此部分使湿砂铸型溃散的方法。即通过把湿砂铸型放入减压空间内，使湿砂铸型水的沸点下降，被铸件坯料加热而呈高温状态的水分凝结层的水沸腾，与处于减压状态的铸型外部之间产生很大的压力差，而使湿砂铸型溃散。

本发明是鉴于上述背景技术中所述问题而形成的，以提供一种将铸件坯料不受损伤地从湿砂铸型中取出的方法和装置为目的。依照本发明的内容，可以提供能够按照铸件坯料的铸型造型或浇注等次序将其取出并送出，且能从湿砂铸型中分离铸件坯料的装置。

进一步，本发明中从浇注完的铸型中分离铸件坯料的方法，具有以下工序：将铸件坯料铸造生产线上的内部已被浇注的上下湿砂铸型的至少一边的湿砂铸型，和该至少一边的湿砂铸型内的铸件坯料从前述铸造生产线搬送至规定位置的工序、和将放置于前述所规定位置的前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料包围在容器内呈气密状态的工序、及将前述容器减压从而使前述至少一边的湿砂铸型水分凝结层的水沸点降低，使前述水分凝结层的水沸腾，因此使前述至少一边的湿砂铸型溃散且从前述铸件坯料开始分离的工序。

另外，本发明的从浇注完的铸型中分离铸件坯料的装置，具有：为了铸造铸件坯料而将内部已被浇注的上下湿砂铸型的至少一边的湿砂铸型，和该至少一边的湿砂铸型内的铸件坯料搬送到规定位置的机构、在前述规定位置中把前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料包围成气密状态的包围体、连通在前述包围体的内部容器上对前述容器实施减压的机构，和通过该减压使前述至少一边的湿砂铸型的水分凝结层中水沸点降低从而使前述水分凝结层的水沸腾，从而使前述至少一边的湿砂铸型溃散并从前述铸件坯料分离的机构。

本发明的其他优点及特点，请参照附图，通过阅读和实施以下说明的发明实施例来了解。

附图说明

图1是表示本发明装置的第1实施例的局部截面侧视图。

图2是与图1相似的，表示图1的密封机构的动作状态图。

图3是图2的局部放大图，是表示带上砂箱的上湿砂铸型和铸件坯料的包围密闭状态的图。

图4是表示本发明装置的第2实施例的局部截面侧视图。

图5是表示图4中的上下湿砂铸型的包围密闭状态的图。

图6是表示图5中所示的上下湿砂铸型溃散状态的图。

图7是表示图4所示的第2实施例的变型例的局部截面侧视图。

图8是表示上下砂箱在图7的包围体内密闭并保持状态的放大截面图。

图9是表示图8所示包围体内上下砂箱的水分凝结层的图。

图10是表示图9中上下砂箱溃散状态的图。

图11是表示在图7所示的第2实施例的变型例的局部截面侧视图。

图12是表示图11中的包围体内上下砂箱的截面图。

图13是表示图12中上下砂箱的水分凝结层的图。

图14是表示图13中上下砂箱溃散状态的图。

图15是表示包围体的其他实施例的局部截面侧视图。

图16是表示图15中包围体内上下砂箱水分凝结层的图。

图17是表示图15中的上下砂箱溃散，砂箱湿砂被空气喷流吹散状态的图。

具体实施方式

以下基于本发明实施例的图纸详细说明。在图中相同或者功能一样的要素使用相同的参照编号。

图1-3表示本发明的第1实施例。在图1中带上下砂箱1、2的上下湿砂铸型3、4的搬送台车5沿铸造生产线6(延伸于与图面正交的方向)移动。对于第1实施例，在铸造生产线6接受了熔融金属的上下湿砂铸型3、4根据需要而被上下翻转。在铸造生产线6的右侧与台车5的上表面大致等高度地配置驱动滚筒7。在铸造生产线6和驱动滚筒7的上方铺设第1轨道8、在该第1轨道上搭载了设置有第1向下汽缸9的第1运送台车10。在第1向下汽缸9的活塞杆9A上吊装有可与前述上下砂箱1、2边缘部位配合的支撑卡爪11、11。另外在前述驱动滚筒的右侧配置有铸型翻转送出机构A。

前述铸型翻转送出机构A如下构成，在基架12的上部的左右方向间隔一定距离设置的两对转动滚筒13、14在前后方向也以一定的间距配置(在图中仅能看到一对转动滚筒13、14)，该转动滚筒13、13、14、14上部转动自如地承受圆形架15、16的转动。连接架(图示省略)连接一对的圆形架15、16构成转动体17。再，前述转动滚筒13、13、14、14的一侧的转动滚筒13、14设置为驱动滚筒，通过这些驱动滚筒13、14的动作使转动体17转动。另外，在转动体17的内侧安装有与前述驱动滚筒7相同高度水平的驱动滚筒18。再，驱动滚筒19安装在转动体17的内侧位于驱动滚筒18的上方位置。在图1、2中，转动体17已转动180°，表示为驱动滚筒18位于上侧，驱动滚筒19位于下侧的状态。驱动滚筒18、19由设置在转动体17上的驱动机构(图略)驱动，通过该驱动使带有上下砂箱的上下铸型3、4前进。驱动滚筒18和19的上下间隔比已经合模的上下砂箱1、2的高度稍宽。

在前述铸型翻转送出机构A的右侧配置有与驱动滚筒18(在图1中是驱动滚筒19)相等高度水平的长尺寸中空驱动滚筒20。在中空驱动滚筒20的靠近铸型翻转送出机构A的上方位置，铺设沿着与中空驱动滚筒20交叉的方向延伸的第2轨道，在第2轨道上装有已配置了第2向下汽缸的第2运送台车23，在第2向下汽缸22的活塞杆22A上吊装可有与从前述铸型翻转送出机构A送出的上下砂箱1、2中下砂箱2的边缘部位配合的支撑卡爪11、11，构成了下湿砂铸型分离机构B。

在前述中空驱动滚筒20的、与铸型翻转送出机构A一侧靠近的相反位置的下方，配置有升降汽缸25，在汽缸25的活塞杆25A的顶端设置并固定安装板26。在安装板26的上部安装有以连接销28为中心可翻动的托盘27，同时在该托盘27的上部中心固定有铸型承载台29。再，铸型承载台29是把多根I型钢材按前后方向以一定间隔平行排列而构成多条凹入列。

且，在铸型承载台29的上方固定配置逆箱形包围体32，通过开闭阀31连通在与真空源(图示省略)相连通的真空缸30上，与前述托盘27的上平面抵接并密封的环形或方形架状的密封圈33设置在该包围体32的下部开口周围，在该停止位置构成包围密闭带有上砂箱的上湿砂铸型3和铸件坯料W的气密机构C，和通过该气密机构C形成的容器急剧减压而导致上湿砂铸型3溃散(后面详述)的上湿砂铸型溃散机构D。另外，在前述中空驱动滚筒20和前述包围体32之间位置，与核心中空驱动滚筒20交叉地设置可以调节其间隔宽度的中空动作滚筒34、34从而构成了上砂箱的分离机构E。

在前述包围体32的右侧铺设第3轨道35，在该第3轨道35上搭载着吊设有通过第3向下汽缸36而升降的水平转动机构37的取出台车38，该水平回转机构37水平安装着通过臂39可伸入前述铸型承载台29的凹入列的叉形卡爪40，从整体上构成铸件坯料取出机构F。再，前述中空驱动滚筒20的中间位置下方配置有对湿型砂下落实施导向及回收的砂斜槽41。

如上述构成的设备，带有上下砂箱1、2的上下湿砂铸型3、4装载在铸造生产线6的台车5上，至浇注完成为止被顺次搬送，位于铸造生产线6上方的箱支撑卡爪11、11按图1所示结合于上下砂箱1、2的边缘部。然后第1向下汽缸9动作，上下湿砂铸型3、4通过上下砂箱1、2被稍稍提起，第1运送台车10向右移动从而上下湿砂铸型3、4变位至驱动滚筒7上。此时将铸型翻转送出机构A的转动体17从图1的状态翻转180度，使驱动滚筒18置于与驱动滚筒7高度相同的水平上。

下一步，通过驱动源(图示省略)使驱动滚筒7动作，带有上下砂箱1、2的上下湿砂铸型3、4被送入铸型翻转送出机构A的驱动滚筒18和驱动滚筒19之间。然后，铸型翻转送出机构A的转动滚筒13、14被驱动转动，将搭载在上部的转动体17和带有上下砂箱1、2的上下湿砂铸型3、4共同翻转180度后，驱动滚筒19动作，将翻转了180度的带有上下砂箱1、2的上下湿砂铸型3、4向下湿砂铸型分离机构B的位置送出。

在前述上下湿砂铸型送出之际，下箱支撑卡爪24、24下降，下砂箱2的边缘与下箱支撑卡爪24、24结合。此后第2向下汽缸22动作，带有下砂箱2的下湿砂铸型4如图1所示通过下湿砂铸型分离机构B被夹持提升，从而与带有上砂箱1的上湿砂铸型3以及铸件坯料W分离。之后第2运送台车23工作，已被分离的带有下砂箱2的湿砂铸型4向图未显示的砂回收生产线位置运送，使下湿砂铸型4溃散并实施砂回收。

一方面，中空驱动滚筒20上留下的附带上砂箱和铸件坯料W的上湿砂铸型3通过中空驱动滚筒20的动作，被运送到铸型承载台29和包围体32的相应位置。此后，升降汽缸25动作，使安装板26、托盘27、铸型承载台29以及带有上砂箱1的上湿砂铸型3和铸件坯料W上升，从而使包围体32的开口周围的环状密封圈33与托盘27的上平面27抵接，如图2、3所示通过密封机构C呈气密状态。此状态下，上湿砂铸型溃散机构D的开闭阀31打开，使真空缸30和包围体32内的容器连通，包围体32内被急速减压。

以下通过图2、3进行说明。通过上述减压存在于铸件坯料W的周围附近的水分凝结层3A的大量高温状态的水分，由于包围体32内的容器减压使沸点降低从而沸腾，与处于减压状态的上湿砂铸型3的外侧之间产生很大的压力差，因而上湿砂铸型3以水分凝结层3A为分界溃散。接着，关闭开闭阀31，打开供气阀(图示省略)，包围体32内恢复到大气压的同时升降汽缸25反向动作，从而使安装板26、托盘27、铸型承载台29和溃散的湿型砂和铸件坯料W下降至图1的位置。

在该下降动作途中，上砂箱分离机构E的中空驱动滚筒34、34的间隔变窄，一方面上砂箱1被中空动作滚筒34、34挡住，与溃散的湿型砂及铸件坯料分离，通过中空动作滚筒34、34的动作被送出，另一方面溃散的湿型砂和铸件坯料W仍留在铸型承载台29上。然后铸件坯料取出机构F的取出台车38动作，叉形卡爪40伸入铸型承载台29的凹入列并位于铸件坯料W的下部位置后，通过第3向下汽缸36的动作稍稍上升，铸件坯料通过叉形卡爪40被捞上来的同时在取出台车38的动作作用下而后退至图1、2的状态。在此状态下，水平转动机构37动作，叉形卡爪40水平转动180度，向下一工序按顺序完好送出铸件坯料W。

一方面，在已取出铸件坯料W的铸型承载台29的位置上，托盘27以连接销28为中心上升翻动，托盘27和铸型承载台29上溃散的湿型砂倾斜滑落，在图未显示的砂处理生产线上通过斜砂槽41被回收。从而铸件坯料不承受其他构件的碰撞冲击而被取出，因此在铸件坯料W不受裂纹、撞痕、变形等损伤而被取出的同时，被一个一个按顺序完好取出并向下一个工序送出。

下面，关于图4-6说明本发明的第2实施例。在第2实施例，不使用图1、2所示的第1实施例的、在铸造生产线6和铸型溃散机构D之间设置的铸型翻转送出机构和下铸型分离机构，取而代之，铸造生产线6和含有包围体32和汽缸25的砂型溃散装置之间，设置带有脱模汽缸43的铸型脱模装置。本实施例中，上下铸型3、4在向铸型承载台29运送之前从上下箱1、2中脱模。

铸型脱模装置具有上述脱模汽缸43，和备有固定设置的中央开口45A的基板45，在基板中心开口45A处搭载带有上下砂箱的上下湿砂铸型3、4。基板45的上方，固定设置防止上下砂箱1、2被夹持上升的箱止挡47。在脱模汽缸活塞杆的顶端固定着板43B。在箱止挡47的左侧上方设置水平推进汽缸49，在该汽缸活塞杆51的顶端安装有推进板53。箱止挡47的右上方，在与图4所示的铸型承载台29同水平面固定设置中间台或板55。

使用第1运送台车10将浇注完的带有上下砂箱的上下湿砂铸型3、4从铸造生产线6运送至基板45。然后，脱模汽缸43动作，两铸型3、4从砂箱1、2被顶至图4所示位置。此时，箱止挡47防止上下砂箱1、2被夹持上升。接着，水平汽缸49动作，板43B上的上下砂箱1、2通过中间板55水平方向推送到铸型承载台29之上。

然后，汽缸25动作从而使上下铸型3、4上升至包围体32的容器内，包围体的环形密封圈33与托盘27的上平面密贴(图5)。与第1实施例相同，密闭的包围体容器剧烈减压，而后该减压状态保持一定时间，铸型在水分凝结层3B溃散成碎片3C(图6)。以下，和第1实施例一样地操作装置，铸型承载台29的高度下降至图4所示的叉形卡爪40的水平面。此后，通过叉形卡爪40可以将铸件坯料W从已经分离的铸型碎片3C中捞出。

在第2实施例中，虽然铸型是从砂箱向上方脱模的，希望注意的是使用同样的装置铸型也可向下方脱模。

第2实施例中，铸造生产线6的台车5上搭载了带有铸型造型用砂箱1、2的已浇注湿砂铸型3、4，虽是采用了铸造生产线6的外侧设置的脱模装置将湿砂铸型3、4从砂箱1、2中脱模的方式，但是也可以通过脱箱铸型造型机造型，从铸型造型用的砂箱脱模并被送出，此后，对于浇注的湿砂铸型，可以省去脱模装置，那时，可以将无箱的浇注完成的湿砂铸型从台车5直接运送至铸型承载台29之上。另外，用脱箱铸型造型机，希望注意的是铸型可以从砂箱的上方或者下方脱出。

在图7-10，是表示第2实施例的铸型承载台29和包围体32的变型例。托盘27的内部底面固定有多个向上汽缸61，在这些汽缸61的活塞杆(省略参照图号)的顶端紧固着铸型承载台29。在前述活塞杆伸出状态(图7)前文已说明过的中间板55的水平面和铸型承载台29的水平面相同。上下砂箱3、4通过推进板53从左侧被推进(图7)而运送至铸型承载台29之上。

在托盘27的内部底面上汽缸61之间，以适当的间距排列设置多个第1突起体59。在图7和8所示的实施例中，这些突起体59为圆柱体。如图8所示，这些圆柱体59设置成当汽缸61动作铸型承载台29下降时贯穿于铸型承载台。(在铸型承载台上为圆柱体59形成了多个通孔)

一方面，在包围体32的内部上方和侧面也同样以适当的间距设置了第2突起体63。该突起体63顶端尖锐，可以是圆柱体或板形体。

从图7所示状态来看，汽缸活塞51向左侧后退之后，使升降汽缸25动作，使铸型3、4上升至包围体32的环形密封圈与托盘27周边的上平面密贴。与此同时汽缸61动作铸型承载台29下降。其结果状态如图8所示。从图8可知，托盘27上设置的第1突起体59的顶端支撑铸型3、4，另外，包围体内部上平面设置的第2突起体63的长度设置成其顶端与上铸型3的上平面搭接，又，包围体内部的侧面设置的第2突起体63的长度设置成其顶端从上下铸型3、4的侧面开始至稍稍离开的位置。通过包围体32内的容器急速减压，如图9所示在铸型3、4的水分凝结层3B铸型大幅溃散，进而借助第1和第2突起体59、63溃散成如图10所示大片65或小片67。

在该例中，第1突起体59虽然是圆柱体，只要是按叉形卡爪40能进入的方式排列设置，板形体也可以。

再，图11-14表示第2实施例的包围体32的变型例。该包围体32与图7所示的包围体32完全相同。且，图14-11所示铸型承载台29的构造同第1或第2实施例的相同。

通过图11所示状态来看，汽缸活塞杆51向左侧后退之后，升降汽缸25动作，使上下铸型3、4上升至包围体32的环形密封圈密贴至托盘27边缘的上平面。结果的状态如图12所示。由图12可知，设置在包围体内面的上方的突起体63的长度设置成其顶端与上铸型3的上平面相抵接，而且，包围体里面的侧部设置的突起体63的长度设置成其顶端从铸型3、4的侧面至稍稍离开的位置。通过包围体32内容器急速减压，如图13所示铸型在铸型3、4的水分凝结层3B大幅溃散，而且借助突起体63溃散成如图14所示的小块或片P。

下面，图15-17是表示第2实施例的包围体32的变型例。该包围体32，其内部且有多支管67，和附设在该多支管上的多个喷嘴69。喷嘴69的顶端朝向铸件坯料W的表面。再，包围体32的上部，设置有与多支管67连通地将外部大气导入多支管67内的管71。管71具有开闭切换阀73。

图15所示状态，活塞杆51向左侧后退之后，升降汽缸25动作，使上下铸型3、4上升至包围体32的环形密封圈密贴至托盘27边缘的上平面。其结果状态如图16所示。

在阀73关闭的状态下，打开阀31包围体32内的容器急剧减压，并将该状态保持一定时间，如图16箭头所示，铸型在铸型3、4的水分凝结层3B大幅溃散。然后，通过关闭阀31，打开阀73，如图17大箭头所示外部大气通过管71导入至多支管67内。导入到多支管67内的大气从喷嘴69喷射并接触到铸件坯料W的表面的溃散的铸型，溃散的铸型被进一步分解成小片的砂S。

以上虽然说明了发明的理想的实施例及其变型例，这些实施例、变型例仅是说明性的例子，理解为上述实施例也可适用其他的变型例。例如，对于该行业人士显而易见的，图7和图8所示，与第1突起体互动的铸型承载台和在包围体上设置的第2突起体，也可以适用于图15所示铸型承载台和具有多支管的包围体。因此，本发明包含如此的变型例，发明的范围由所附的权利要求书决定。

Claims (18)

1.一种从浇注完的铸型中分离铸件坯料的方法，其特征在于，所述方法包括以下工序：将铸件坯料铸造生产线上的、内部已被浇注的上下湿砂铸型的至少一边的湿砂铸型，和该至少一边的湿砂铸型内的铸件坯料从前述铸造生产线搬送至规定位置的工序，

和将放置于前述规定位置的前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料呈气密状态地包围在容器内的工序，

和将前述容器减压从而使前述至少一边的湿砂铸型的水分凝结层中的水沸点降低，使前述水分凝结层中的水沸腾，从而使前述至少一边的湿砂铸型溃散并从前述铸件坯料分离的工序。

2.根据权利要求1记载的方法，其特征在于，所述方法还包括向已从前述铸型分离的铸件坯料的下方伸入叉形卡爪并将前述铸件坯料从前述规定位置取出的工序。

3.根据权利要求1或2记载的方法，其特征在于，放置在前述规定位置之前的前述上下湿砂铸型带有上下砂箱，所述方法还具有以下工序：在将前述至少一边的湿砂铸型向前述规定位置搬送之前，将浇注完的前述带有上下砂箱的上下湿砂铸型上下翻转的工序，和将翻转成上位置的前述带有下砂箱的下湿砂铸型从前述带上砂箱的、上湿砂铸型和该上湿砂铸型内的前述铸件坯料分离的工序，和将前述带有上砂箱的上湿砂铸型和前述铸件坯料呈气密状态地包围在前述容器内的工序。

4.根据权利要求1或2记载的方法，其特征在于，放置在前述规定位置时的前述上下湿砂铸型不具有砂箱，前述上和下湿砂铸型双方均呈气密状态地包围在前述容器内。

5.根据权利要求4记载的方法，其特征在于，所述方法还包括，在将前述上下湿砂铸型向前述规定位置搬送的工序之前的、向前述上下湿砂铸型浇注之后，将前述上下湿砂铸型从铸型造型用的上下砂箱脱模的工序。

6.根据权利要求4记载的方法，其特征在于，所述方法还包括，在将前述上下湿砂铸型向前述规定位置搬送的工序之前的、并且，在向前述上下湿砂铸型浇注之前，将前述上下湿砂铸型从铸型造型用的上下砂箱脱模的工序。

7.根据权利要求1至6中任一项记载的方法，其特征在于，所述方法还包括具有将大气导入前述减压了的容器内，向前述被分离的铸件坯料喷射前述大气，将湿砂型从前述铸件坯料的表面吹散的工序。

8.一种从浇注完的铸型中分离铸件坯料的装置，其特征在于，所述装置包括以下机构：将铸造生产线上的、为了铸造铸件坯料而内部已被浇注的上下湿砂铸型的至少一边的湿砂铸型，和该至少一边的湿砂铸型内的铸件坯料搬送到规定位置的机构，

和在前述规定位置上将前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料呈气密状态包围的包围体，

和连通在前述包围体的内部容器上并对前述容器实施减压的机构，通过所述减压使前述至少一边的湿砂铸型的水分凝结层中的水沸点降低，从而使前述水分凝结层中的水沸腾，从而使前述至少一边的湿砂铸型溃散并从前述铸件坯料分离的机构。

9.根据权利要求8记载的装置，其特征在于，所述装置还包括将前述铸件坯料从前述规定位置取出至另外的位置用的、设置有向从前述铸型分离的前述铸件坯料的下方伸入从而将前述铸件坯料捞出的叉形卡爪的机构。

10.根据权利要求8或9记载的装置，其特征在于，向前述规定位置搬送之前的前述上下湿砂铸型带有上下砂箱，所述装置还包括，在将前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料向前述规定位置搬送之前，将浇注完的前述带有上下砂箱的上下湿砂铸型上下翻转的机构，和将翻转成上位置的前述带有下砂箱的下湿砂铸型从前述带有上砂箱的上湿砂铸型和前述铸件坯料分离的机构，将前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料搬送至前述规定位置的机构是将前述带有上砂箱的上湿砂铸型和前述铸件坯料搬送至前述规定位置的机构。

11.根据权利要求8或9记载的装置，其特征在于，在前述规定位置放置时的前述上下湿砂铸型不具有砂箱，前述包围体将前述无砂箱的上下湿砂铸型呈气密状态地包围。

12.根据权利要求8或9记载的装置，其特征在于，所述装置还包括承载前述至少一边的湿砂铸型和该边的湿砂铸型内的前述铸件坯料用的、在前述规定位置上设置的能倾斜的铸型承载台。

13.根据权利要求12记载的装置，其特征在于，所述装置还包括接受从前述铸件坯料分离的前述湿砂铸型用的、在前述铸型承载台的下方设置的斜砂槽。

14.根据权利要求11记载的装置，其特征在于，所述装置还包括在将前述无箱的上下湿砂砂箱搬送至前述规定位置之前，将分别存在于上下砂箱内的前述上下铸型从前述上下砂箱脱出成为无砂箱的上下铸型的机构。

15.根据权利要求8或9记载的装置，其特征在于，前述包围体为底部敞开的反箱形，在前述包围体内部的上面和侧面，具有助使前述湿砂铸型溃散用的多个突起体。

16.根据权利要求15记载的装置，其特征在于，前述突起体为圆柱体。

17.根据权利要求15记载的装置，其特征在于，前述突起体为以一定间隔设置的薄板体。

18.根据权利要求8至17中的任一项记载的装置，其特征在于，所述装置还包括向前述包围体容器内导入大气的机构，和将该导入大气向前述铸件坯料喷射用的多个喷嘴。

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