CN1336482A - 风扇装置的降噪机构和其中的多孔吸音材料的成形方法 - Google Patents

Abstract

一种风扇装置的噪音降低机构,在与风扇4的前端部一侧相对向的风扇护罩20的内周面整个区域上,不采用现有的穿孔金属,而将多孔质吸音材料40在露出于对抗空间的状态下贴附。因此,除了可由吸音材料40吸收因风扇4和风扇护罩20之间的强涡流而产生的气流音,也不易产生冲击音。因此,可有效地同时消除冲击音和气流音,能够可靠地降低噪音。构成多孔质吸音材料40的多孔质部件401是采用具有模腔153的金属模具150模制的模制品。

Description

风扇装置的降噪机构和其中的多 孔吸音材料的成形方法

技术领域

本发明涉及一种风扇装置的噪音降低机构和用于其中的多孔质吸音材料的成形方法，是关于例如包括挖掘机等建筑机械的特殊车辆或其它车辆的发动机冷却系统或各种工业用冷却系统中所采用的风扇装置的噪音降低机构。

背景技术

以往，作为车辆等的发动机冷却系统，公知的有使冷却液在发动机和散热器之间循环的方式。在这种冷却系统中，是接近散热器地安装风扇，在由风扇吸引的冷却空气和散热器内的冷却液之间进行热交换，由热交换后的冷却液冷却发动机。

此时，在风扇周围设置风扇护罩，通过由该风扇护罩对通过散热器的冷却空气进行整流，可良好地进行与散热器的热交换，使发动机的冷却效率提高。

但是，在风扇的前端部和风扇护罩之间仅有的间隙中，随着风扇的旋转而产生强涡流，由于该涡流而产生气流音。因此，在例如实开昭56-41119号公报、实开昭57-126524号公报、实开昭64-13229号公报和实开平2-39956号公报等(包括各公报所涉及的该申请的微缩胶片)中，公开了为了降低该气流音而在风扇护罩上设置消音机构的方案。

这些公报中所记载的消音机构均是由穿设了多个贯通孔的硬质穿孔金属等形成与风扇的前端部一侧相对向的风扇护罩的对向面，通过在该穿孔金属的外侧上设置的吸音材料或能量衰减空间来降低气流音。

但是，根据上述各公报所记载的消音机构，由于在产生强涡流的部分上采用了穿孔金属，所以当冷空气碰到穿孔金属的贯通孔产生的台阶部分上时，由于该冲击而产生超高频率的冲击音。因此，在这种消音机构中，虽然涡流产生的气流音降低了，但将产生新的冲击音，存在着不能有效地降低整个噪音的问题。

发明内容

本发明的第一个目的是提供一种可同时有效地降低冲击音和涡流所产生的气流音，能够可靠地降低噪音的风扇装置的噪音降低机构。

为了达到该第一个目的，本发明的风扇装置的噪音降低机构采用改变了与风扇的前端一侧接近、对向的部件的材质，或改变了风扇(风扇护罩)周边结构的构造。

具体地说，本发明的风扇装置的噪音降低机构的特征为，具有：被旋转驱动的风扇，距该风扇的前端部旋转轨迹指定间隔地设置的风扇护罩，支承该风扇护罩的护罩支承部件，和以安装在上述风扇护罩的至少一部分上或形成该一部分的方式、并面对风扇前端部地设置的多孔质吸音材料。

在此，本说明书中[多孔质]是指材质是多孔的，即海绵状的材料，在这一点上与通过冲裁加工等穿设出多个孔的穿孔金属不同。

在本发明中，由于在风扇护罩中与风扇前端部一侧相对向的面(内表面)、即产生强涡流的部分上通过贴附等安装多孔质吸音材料，或由多孔质吸音材料形成风扇护罩中与风扇前端部一侧相对向的面本身，所以通过多孔质吸音材料所具有的吸音性，涡流所产生的气流音被吸收。

而且，由于不采用现有的那种穿孔金属，所以冷却空气不会碰到硬质的台阶部分，不易产生冲击音。

如上所述，由于同时有效地吸收了冲击音和气流音，所以能够有效地降低风扇的前端部分和风扇护罩之间的噪音。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中最好具有设置在上述风扇的上游或下游的散热器，和气密地连接该散热器和风扇护罩的散热器罩盖和端板。

根据本发明，由于散热器罩盖和端板所包围的气密的空间作为具有噪音的能量(压力波)的衰减空间，所以提高了消音性能。另外，通过设置散热器罩盖，冷却空气的流动变得顺畅，可更加良好地进行与散热器的热交换。

在本发明的噪音降低机构中，最好在上述散热器罩盖的内表面和/或上述端板的内表面上安装多孔质吸音材料。

根据本发明，由于在散热器罩盖的内表面和端板的内表面上也安装多孔质吸音材料，所以进一步降低了噪音。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，在安装了上述多孔质吸音材料的上述风扇护罩上最好形成多个孔。

根据本发明，通过在风扇护罩上形成多个孔，特别地降低了低频率的噪音。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，上述风扇护罩和/或上述多孔质材料最好为喇叭口状。

根据本发明，由于通过使风扇护罩和多孔质吸音材料为喇叭口状，风扇的前端一侧和风扇护罩或多孔质吸音材料之间的冷却空气的流动变得顺畅，所以产生的气流音减小，进一步降低了噪音。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，在上述多孔质吸音材料上最好形成覆盖与上述风扇前端部相对向的表面一侧的包覆部。

根据本发明，由于用包覆部覆盖多孔质吸音材料的表面一侧，所以与仅将表面用药品等进行防水处理的情况相比，不仅可靠地防止了吸水等，也不必担心风扇弹飞的沙尘等直接与多孔质吸音材料的多孔质部分相碰撞，因而防止了多孔质吸音材料的劣化或破损，提高了耐气候性和寿命。

而且，由于通过形成包覆部而多孔质吸音材料的中间部位增强，不易弯曲，所以例如通过贴附将多孔质吸音材料安装在风扇护罩上时的操作性良好，易于风扇护罩的制作。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，在上述风扇护罩上最好设置有保护上述多孔质吸音材料中气流方向的上游侧和下游侧的至少一端的保护部。

在多孔质吸音材料安装在风扇护罩上的情况下，虽然多孔质吸音材料的上游侧或下游侧的端部有可能因风扇吹起的沙尘的碰撞而易于从风扇护罩上剥离，但在本发明中，由于通过保护部避免了沙尘的碰撞，所以可有效地防止多孔质吸音材料的剥离。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，在上述风扇护罩上最好设置有部分地卡止上述多孔质吸音材料的卡止机构。

根据本发明，由于通过卡止机构维持多孔质吸音材料的安装状态，所以可防止多孔质吸音材料从风扇护罩上脱落，也提高了可靠性。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，上述风扇护罩为具备分别设置在上述气流方向的上游侧和下游侧、并弯曲成喇叭口状的开口部，和相对于上述风扇旋转轴的轴线方向平行、且设置在上述开口部之间的平行部的结构，上述多孔质吸音材料最好安装在上述风扇护罩的平行部上。

根据本发明，由于通过风扇护罩的平行部形成内径相等的圆筒状部分，所以可将多孔质吸音材料安装在该圆筒状部分上。因此，不必将多孔质吸音材料推压在弯曲的开口部上而进行安装，安装操作容易。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，最好将上述多孔质吸音材料制成一直包含到上述气流方向的上游侧和下游侧上设置的喇叭口状的开口部的一部分，并形成圆滑的护罩状。

根据本发明，由于喇叭口状的开口部的一部分(即喇叭口形状的一部分)也是由多孔质吸音材料形成的，所以即使将由风扇护罩本身形成的部分仅缩短由多孔质吸音材料形成的量，也可以维持多孔质吸音材料的宽度尺寸(与轴线方向平行的方向上的宽度尺寸)，并可保持整体的喇叭口形状。因此，可维持吸音性能，缩短由风扇护罩形成的开口部，实现该风扇护罩的紧凑化。

作为本发明的风扇装置的噪音降低机构，可以是具有被旋转驱动的风扇，距该风扇的前端部旋转轨迹指定间隔地设置的风扇护罩，设置在上述风扇的上游或下游的散热器，气密地连接该散热器和风扇护罩的散热器罩盖和端板，以及使由上述散热器罩盖、上述端板和上述风扇护罩所包围的空间为准密封状态地构成的消音室，该消音室和上述散热器罩盖内通过沿着该消音室的周向设置的多个共鸣管相连通。

根据本发明，通过安装在风扇护罩上的多孔质吸音材料降低由气流音和冲击音构成的噪音，而且，通过形成准密封状态的消音室而进一步降低了噪音。

除此之外，在本发明中，由于消音室和散热器罩盖内是通过共鸣管相连通的，所以只要适当地设定共鸣管的直径尺寸、长度尺寸和消音室的容积等地决定共鸣管的共振频率，则与该共振频率相同的特定频率的噪音在共鸣管中共鸣，可良好地衰减噪音能量。

而且，在上述的本发明中，通过在风扇护罩的内表面部分(即与风扇的前端部旋转轨迹面对的部分)上安装多孔质吸音材料，有效地使风扇护罩和风扇之间产生的气流音等消音，能够可靠地降低噪音。

这种多孔质吸音材料例如是通过由热线或薄刃状的刀具构成的合适的裁断机将大的发泡氨基甲酸乙酯树脂裁断，从而形成断面四方形状等所希望的形状和大小。这样，材质上具有挠性的多孔质吸音材料可通过贴附等安装在喇叭口状的风扇护罩等考虑了风扇性能的各种形状的风扇护罩上。

但是，要通过上述的裁断机将多孔质吸音材料裁断成所希望的形状费时费力，存在难以实现的问题。

而且，还存在将风扇护罩制成喇叭口状等考虑了风扇性能的形状并不经济的问题。这是由于在例如风扇护罩为金属的情况下，冲压金属模为大型金属模，金属模的成本增加，而在为树脂制的情况下，成形金属模形状很大，金属模上的负担仍很大。

本发明的第二个目的在于提供一种制作容易，并且经济的风扇装置的噪音降低机构。

为了达到第二个目的，本发明的风扇装置的噪音降低机构采用了模具成形的多孔质吸音材料。

具体地说，本发明的风扇装置的噪音降低机构的特征为，具有被旋转驱动的风扇，距该风扇的前端部旋转轨迹指定间隔地设置的风扇护罩，支承该风扇护罩的护罩支承部件，和以安装在上述风扇护罩的至少一部分上或形成该一部分的方式、且面对风扇前端部地设置的多孔质吸音材料，该多孔质吸音材料为模制品。

根据这种发明，由于多孔质吸音材料为模制品，所以容易获得所希望的最终形状的多孔质吸音材料。而且，由于多孔质吸音材料可容易地模制成形为考虑了风扇性能的例如喇叭口状等任意的形状，所以风扇护罩一侧可以优先采用制作容易的简单形状，不需要用于风扇制作的现有的大型冲压模具或成形模具，非常经济。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，上述多孔质吸音材料最好是将长度方向制成直线状的部件沿着上述风扇护罩的周向弯曲地设置。

在这种结构中，将多孔质吸音材料模制成形为长尺寸的直线状，并切断成必要的长度使用即可，易于与直径尺寸不同的风扇护罩相对应。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，上述多孔质吸音材料最好是将长度方向弯曲制作的部件沿着上述风扇护罩的周向设置。

在这种结构中，可根据风扇护罩的直径尺寸将多孔质吸音材料模制成形为弯曲的形状，易于多孔质吸音材料的安装。

在本发明的风扇护罩的噪音降低机构中，上述多孔质吸音材料最好是由沿着上述风扇护罩的周向设置的多个多孔质部件构成的。

在这种结构中，由于多孔质吸音材料是由多个短的多孔质部件构成的，所以成形所必须的模具也减小，降低了模具的成本。而且，由于多孔质部件为短的部件，其运输、保管也容易。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，面对上述风扇前端部一侧的上述风扇护罩上游侧和下游侧处的上述多孔质吸音材料的形状最好是喇叭口状。

在这种结构中，可随着风量的增大而降低风扇的转速，有利于进一步降低噪音。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，上述多孔质吸音材料最好是由带状的脱落防止机构保持在上述风扇护罩和/或上述支承部件上。

在这种结构中，由于除了由脱落防止机构可靠地保持多孔质吸音材料之外，由于脱落防止机构为带状，所以仅将脱落防止机构卷绕在多孔质吸音材料或风扇护罩等上即可，易于安装。

在本发明的风扇装置的噪音降低机构中，上述多孔质吸音材料最好是由网状的脱落防止机构保持在上述风扇护罩和/或上述支承部件上。

在这种结构中，由脱落防止机构可靠地保持多孔质吸音材料。而且，由于脱落防止机构是网状的，所以在整体上可靠地保持多孔质吸音材料，进一步提高脱落防止的效果。

另一方面，由于多孔质吸音材料是直接面对风扇，所以存在风扇弹飞的沙尘或雨水等碰撞在多孔质吸音材料上而劣化或破损，多孔质吸音材料的耐候性和寿命降低的问题。

因此，尝试了在多孔质吸音材料的表面上通过粘接或热熔敷贴附由各种材质构成的树脂片材或交叉片材，保护多孔质吸音材料的表面免于异物的碰撞，提高耐候性和寿命。

但是，将这种树脂片材或交叉片材通过粘接或热熔敷贴附在多孔质吸音材料表面上的操作并不容易，存在费时费力、操作性差的问题。

本发明的第三个目的在于在风扇装置的噪音降低机构中采用的多孔质吸音材料中提高耐候性和寿命。

为了达到该第三个目的，本发明采用由模具成形多孔质吸音材料的成型方法。

具体地说，本发明的多孔质吸音材料的成形方法为一种在具有被旋转驱动的风扇，距该风扇的前端部旋转轨迹指定间隔地设置的风扇护罩，支承该风扇护罩的护罩支承部件，和以安装在上述风扇护罩的至少一部分上或形成该一部分的方式、且面对风扇前端部地设置的多孔质吸音材料的风扇装置的噪音降低机构中采用的多孔质吸音材料的成形方法，其特征为，在使体积大于设置在模具中的模腔容积的发泡体弹性变形的状态下配置在该模腔内，之后加热上述模具，将上述发泡体成形为上述多孔质吸音材料。

在此，[模腔]是指具有多孔质吸音材料的最终形状的容积的部分。

在这样的本发明中，由于发泡体是在多少压缩的状态下配置在模腔内，所以在发泡体的表面一侧，气泡的状态缜密，与模腔表面的接触面积增大，在该状态下加热模具时，热高效率地传递到缜密的部分上，发泡体的表面一侧可靠地熔融，多孔质吸音材料可靠地成形为最终形状。此时，在发泡体的表面一侧容易形成熔融固化的薄壁的硬质层，该硬质层作为保护层而有效地起到保护作用。因此，能够可靠地保护多孔质吸音材料免于风扇弹飞的沙尘或雨水的碰撞，提高耐候性和寿命。

在本发明的多孔质吸音材料的成形方法中，上述多孔质吸音材料由沿着上述风扇护罩的周向设置的多个多孔质部件构成，这些多孔质部件最好由上述模具和上述发泡体成形。

在这种方法中，如上所述，成形所必须的模具变小，降低了金属模具的成本，而且多孔质部件的运输、保管也容易。

附图说明

图1为示意性表示本发明第1实施例所涉及的风扇装置的噪音降低机构的整体图。

图2为放大表示上述第1实施例主要部分的剖视图。

图3为放大表示本发明第2实施例主要部分的剖视图。

图4为放大表示本发明第3实施例主要部分的剖视图。

图5为放大表示本发明第4实施例主要部分的剖视图。

图6为放大表示本发明第5实施例主要部分的剖视图。

图7为放大表示本发明第6实施例主要部分的剖视图。

图8为放大表示本发明第7实施例主要部分的剖视图。

图9为放大表示本发明第8实施例主要部分的剖视图。

图10为放大表示本发明第9实施例主要部分的剖视图。

图11为放大表示本发明第10实施例主要部分的剖视图。

图12为放大表示本发明第11实施例主要部分的剖视图。

图13为放大表示本发明第12实施例主要部分的剖视图。

图14为表示本发明第1变形例的剖视图。

图15为表示本发明第2变形例的剖视图。

图16为表示本发明第3变形例的剖视图。

图17为表示本发明第4变形例的剖视图。

图18为表示本发明第5变形例的剖视图。

图19为表示本发明第6变形例的剖视图。

图20为表示本发明第7变形例的剖视图。

图21为表示本发明第8变形例的剖视图。

图22为表示本发明第9变形例的剖视图。

图23为表示本发明第10变形例的剖视图。

图24为表示本发明第11变形例的剖视图。

图25为表示本发明第12变形例的剖视图。

图26为放大表示本发明第13实施例所涉及的风扇装置的噪音降低机构主要部分的剖视图。

图27为表示上述第13实施例的一构成部件的整体立体图。

图28为进一步放大表示上述第13实施例主要部分的立体图。

图29(A)、图29(B)、图29(C)分别为用于说明上述第13实施例的成型方法的剖视图。

图30为表示本发明第13变形例的剖视图。

图31为表示本发明第14变形例的剖视图。

图32为表示本发明第15变形例的剖视图。

图33为表示本发明第16变形例的剖视图。

图20为表示本发明第17变形例的剖视图。

图34为表示本发明第18变形例的整体立体图。

图35为表示本发明第19变形例的立体图。

图36为表示本发明第20变形例的立体图。

具体实施方式

第1实施例

以下，参照附图对本发明第1实施例加以说明。

图1为示意性表示第1实施例所涉及的风扇装置的噪音降低机构适用于挖掘机等建筑机械的发动机冷却系统1中的一例的整体图，图2为表示上述噪音降低机构主要部分的放大图。

发动机冷却系统1为使冷却液在发动机2和散热器3之间循环，通过由散热器3进行了热交换的冷却液来冷却发动机2的装置，在发动机2和散热器3之间配置有用于从发动机室5的外部吸引热交换用的冷却空气的风扇4，该风扇4通过从发动机2的曲柄轴经皮带轮和风扇皮带传递的动力被旋转驱动。

而且，在本实施例中，在散热器3的上游侧(冷却空气流动方向的上游侧)上配置有油冷却器6(参照图1)，使工作油在油压机的油压回路(未图示)和油冷却器6之间循环，通过油冷却器6对油压机的动作油进行冷却。其中，这种油冷却器6可根据需要设置。

在散热器3的下游侧上分别设置有板金制的散热器罩盖10、风扇护罩20和保护罩30。该保护罩30是由覆盖上述的皮带轮和风扇皮带的发动机罩31和设置在发动机罩31上方的半圆台状的外罩32构成。这样，由这些部件形成冷却空气的流路。

散热器罩盖10为具有设置在下游侧端部上的外凸缘12的四方筒状或包含一部分圆筒状的形状，在上游侧通过保持器或螺母等固定在散热器3一侧。平板状的垂直端板13通过保持器和螺母固定在外凸缘12上，圆筒状的上述风扇护罩20通过焊接等固定在设置于端板13中央的大的开口部上。即，该端板13兼作堵塞散热器罩盖10和风扇护罩20的间隙的同时支承风扇护罩20的护罩支承部件。

风扇护罩20距风扇4前端部一侧的旋转轨迹指定间隔地设置，同时，由以端板13为界朝向上游侧成喇叭口状开口的上游侧开口部21和朝向下游侧成喇叭口状开口的下游侧开口部22构成，由于各开口部21、22为喇叭口状，冷却空气可顺畅地流过风扇4的前端一侧和风扇护罩20之间。

如图2中放大所示，在风扇护罩20的内周面上贴附有例如由发泡氨基甲酸乙酯树脂或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等合成树脂构成的多孔质(疏松状)吸音材料40，以不采用穿孔金属而大致全面露出的状态，并且维持风扇护罩20的喇叭口状，降低了风扇4的前端一侧和风扇护罩20之间产生的气流音或冲击音。即，在本实施例中，这种吸音材料40是作为本发明的噪音降低机构的一大特征之一。

这种吸音材料40的表面上由药品进行了化学处理，具有防水性，保护表面免于混在冷却空气中吸引的雨水等的碰撞，所以提高了吸音材料40的耐候性。

在这种风扇护罩20中，上游侧开口部21从下游侧开口部22延伸出，开口于散热器罩盖10内，上游侧开口部21的上游侧周缘部分在周向的四处(从正面观察时为上下左右的四处)与四边筒状或包含一部分圆筒状的散热器罩盖10的内面相接近。

结果，由散热器罩盖10、端板13和风扇护罩20的上游侧开口部21所包围的空间通过间隙51(参照图2)仅与散热器罩盖10内连通，成为大致密封的消音室50。即，在本实施例中，消音室50也是本发明的噪音降低机构的一大特征之一。

另一方面，构成保护罩30(参照图1)的发动机罩31的外表面和外罩32的内表面上也与风扇护罩20同样地贴附有吸音材料41、42，降低了通过风扇护罩20的冷却空气的气流音。另外，这种保护罩30并不是本发明所必须的结构，可以根据需要设置。

在本实施例中，由发动机2驱动风扇4，如图1中的箭头所示，从发动机室5的外部吸引冷却空气。

吸引的冷却空气通过油冷却器6，在与油压机的工作油之间进行了热交换后，通过散热器3，进行与冷却液之间的热交换，然后，依次通过散热器罩盖10、风扇护罩20和保护罩30送到发动机2一侧，最终排出到发动机室5的外部。

此时，分别在散热器罩盖10内通过消音室50、或者在风扇护罩20和保护罩30内通过吸音材料40-42降低由风扇4的旋转产生的噪音。

根据本实施例，具有以下的效果。

1)由于在与风扇4的前端部一侧相对向的风扇护罩20的内周面整个区域上以露出与对抗空间的状态贴附有多孔质吸音材料40，所以可由吸音材料40吸收因风扇4和风扇护罩20之间的强涡流产生的气流音。

2)由于不采用现有的那种穿孔金属，所以冷却空气不会碰到硬质的台阶部，不易产生冲击音。

3)根据以上的1)、2)，可同时有效地消除风扇4的旋转产生的冲击音和气流音，能够可靠地降低风扇4的前端部分和风扇护罩20之间的噪音。

4)风扇护罩20的上游侧开口部21接近于散热器罩盖10的内周面地延伸出，由于该上游侧开口部21、散热器罩盖10和端板13所包围的空间成为通过小的间隙51和散热器罩盖10内连通的密封度大的消音室50，所以除了可增加该消音室50的消音效果之外，还可以在消音室50内大幅度降低从风扇4传递到上游侧的噪音能量(压力波)，能够进一步可靠地降低噪音。

5)由于风扇护罩20为相对于上游侧和下游侧的双方呈喇叭口状地开口，所以冷却空气可顺畅地在风扇4的前端部一侧和风扇护罩20之间流动，能够增大噪音的消音效果。

6)由于在配置于风扇4的下游侧上的保护罩30上也露出于冷却空气的流路中地贴附有吸音材料41、42，所以可通过吸音材料41、42吸收从风扇4传递到下游侧的噪音的能量，从这一点来看也可以降低噪音。

7)由于在吸音材料40、41、42的表面上通过化学处理等施加了防水性，所以不必担心吸音材料40、41、42因混在冷却空气中被吸引的雨水等的水分而显著劣化，可提高吸音材料40、41、42的耐候性。

8)由于通过在散热器3和风扇护罩20之间配置散热器罩盖10而顺畅地吸引冷却空气，所以油冷却器6和散热器3的热交换良好，能够提高发动机2的冷却效率。

而且，由于通过设置保护罩30，冷却空气被顺畅地输送到发动机2一侧，所以可进一步有效地进行冷却空气的吸引。

以下，根据附图对本发明其它实施例加以说明。另外，在以下，对与上述第1实施例相同或相当的构成部分采用相同或相当的符号，而将其说明省略或简化。而且，未图示的部分也是与第1实施例相同的结构，其说明也省略。

第2实施例

图3中示意性表示出本发明第2实施例所涉及的风扇装置的噪音降低机构主要部分。

在本实施例中，在风扇护罩20上穿设有多个孔23这一点，和使风扇护罩20的上游侧开口部21更接近散热器罩盖10的内周面、提高消音室50的密封度这一点上与第1实施例不同。

根据该实施例，除了具有第1实施例的1)-8)的效果之外，还具有以下效果。

9)由于在风扇护罩20上穿设有多个孔23，所以特别是在上游侧开口部21上可降低风扇4旋转时产生的噪音中易于在吸音材料40内传递的低频率的噪音。这是由于在这种低频率的噪音传递到风扇护罩20的时刻，通过孔23和与其连通的消音室50可更有效地进行消音的缘故。

第3实施例

图4中，作为本发明的第3实施例，示出了在上述第2实施例的结构的基础上，于散热器罩盖10的内周面整个区域上贴附了吸音材料43例子。

根据本实施例，除了具有上述的1)-9)的效果之外，还具有以下效果。

10)通过贴附在散热器罩盖10内的吸音材料43，可在风扇4上游侧更广阔的区域吸收噪音，能够增加消音效果。

第4实施例

图5中，作为本发明的第4实施例，示出了在上述第1实施例的结构的基础上，于散热器罩盖10的内周面的整个区域上和端板13的内周面上贴附了吸音材料44的例子。另外，贴附在散热器罩盖10上的吸音材料43和贴附在端板13上的吸音材料44既可以是单独的也可以是一体的。若各吸音材料43、44是单独的，则只要在散热器罩盖10和端板13上分别贴附了吸音材料43、44之后，使相互的部件10、13结合即可，而若是一体的，则在使各部件10、13结合后贴附吸音材料43、44即可。

根据本实施例，除了具有上述1)-8)、10)的效果之外，还具有以下的效果。

11)由于在端板13的内周面上也贴附有吸音材料44，所以可在散热器罩盖10内的大致整个区域吸音，可进一步增加消音效果。这样，由于在吸音材料44露出的大的面上形成消音室50的一内表面，所以消音室50内的消音特别有效。

第5实施例

图6中，作为本发明的第5实施例，示出了在上述第4实施例的结构的基础上，于散热器罩盖10的周面部分上穿设了孔14的例子。

根据本实施例，除了具有上述1)-8)、10)、11)的效果之外，还具有以下的效果。

12)通过在散热器罩盖10上穿设的孔14，可以在风扇4上游侧的广阔范围内进一步低频率的噪音。

第6实施例

图7中，作为本发明的第6实施例，示出了在第5实施例的基础上，于端板13上也穿设了孔15的例子。

根据本实施例，除了具有上述1)-8)、10)、12)的效果之外，还具有以下的效果。

13)通过在端板13上穿设的孔15，可在风扇4上游侧的大致全部区域内进一步降低低频率的噪音，消音室50内的消音特别有效。

第7实施例

图8中示出本发明的第7实施例。

本实施例中，在风扇护罩20仅由下游侧开口部22构成这一点上与上述第1实施例不同。因此，风扇护罩20不延伸到散热器罩盖10内，并且未设置消音室50(参照图2-图7)。

根据本实施例，由于散热器罩盖20仅由下游侧开口部22构成，和未设置消音室50，所以有可能不能充分达到第1实施例的1)-8)中4)和5)的效果。

但是，可在由散热器罩盖10和端板13所包围的空间52内稍稍降低噪音。另外，作为风扇护罩20不延伸到散热器罩盖10的类型，也可以如图8中单点划线所示，省略端板13，将散热器罩盖10制成喇叭口状并与风扇护罩20相连续的结构。

而且，由于下游侧开口部22为喇叭口状，所以例如图8中双点划线所示，与风扇护罩20为朝向下游侧水平延伸的结构、或朝向下游侧开口直线扩张的结构相比，冷却空气可顺畅地流动，具有降低噪音的效果。

第8实施例

图9中示出了本发明的第8实施例。

在本实施例中，在风扇护罩20上，上游侧开口部21的上游侧周缘结合在散热器罩盖10内表面的全周上，同时，沿着该上游侧开口部21的周向设置了多个共鸣管34，这一点与第1实施例不同。因此，消音室50构成仅通过多个共鸣管24与散热器罩盖10内连通的准密封状态。

根据本实施例，除了可获得第1实施例的1)-8)的效果之外，还具有以下的效果。

14)由于散热器罩盖10内和消音室50内是通过多个共鸣管24连通的，所以只要适当的设定共鸣管24的直径尺寸、长度尺寸和消音室50的容积等，以降低共鸣管24的共振频率，即可在共鸣管24中使与该共振频率相同的特定频率噪音共鸣，良好地衰减噪音能量，可提高消音效果。

而且，由于消音室50为准密封状态，所以可进一步提高消音室50内的消音效果。

第9实施例

图10中是以技术方案1所涉及的发明其它实施例作为第9实施例加以展示的。

在本实施例中，风扇护罩60自身是由多孔质吸音材料形成的，与风扇4的前端部一侧相对向的面为喇叭口状。在这种风扇护罩60的外周面一侧设置有切入到内部的狭槽61，该狭槽61中插入截面为倒T字形(在下方一侧截面为T字形)的端板13的内缘一侧。风扇护罩60通过粘接等固定在端板13上。其他结构与上述第1实施例相同。

在本实施例中，  由于风扇60本身也是由多孔质吸音材料形成的，所以可同样地获得第1实施例中所说明的1)-3)的效果，达到本发明的目的。而且，使风扇护罩60的形状为截面为月牙形等，其上游侧的端缘接近散热器罩盖10的内表面的话，则消音室50的密封度增加，可获得上述4)的效果。另外，由于其它相同的结构，还可以获得5)-8)的效果。

第10实施例

根据图11对第10实施例加以说明。

本实施例的风扇护罩70为在该端部上连续地设置有端板13的类型，散热器整体收容在散热器罩盖10内。

风扇护罩70的上游侧和下游侧为分别弯曲成喇叭口状地开口的上游侧开口部71和下游侧开口部72，这些开口部71、72连接在与风扇4的旋转轴(未图示)的轴线平行(在截面形状上平行)的平行部73上。平行部73是由在风扇护罩70的周向上连续地设置的凹槽74的一内表面形成的。

凹槽74内配置有多孔质吸音材料80。多孔质吸音材料80上与风扇4相对向一侧的表面为与平行部73平行、且与两侧的开口部72、73的表面大致连续的平面部81。而且，吸音材料80的上游侧端部和下游侧端部82由凹槽74的立面部75覆盖，吸入到风扇护罩70内的沙尘即使被风扇4弹飞，也不会与吸音材料80的端部82相冲突。即，在本实施例中，由凹槽74的立面部75形成技术方案7的发明所涉及的保护部。

这种吸音材料80与上述各实施例中所说明的吸音材料40相同，是由氨基甲酸乙酯树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等的合成树脂构成，在平面部81一侧具有层状的包覆部83。

包覆部83是从改性聚丙烯腈纤维树脂的树脂片材、聚酯类树脂纤维或氧化铝玻璃纤维编织的交叉片材等中，根据对吸音材料80的吸音性能带来影响和所要求的耐候性和寿命选择的，所选择的材料通过粘接或热熔敷在吸音材料80上等而形成。包覆部83与仅通过药品对吸音材料80的表面进行防水处理时相比防水效果优良，而且与吸音材料80的多孔质部分相比是硬质的，具有即使风扇4弹飞的沙尘等碰撞也不易破损的强度。

包覆部83的厚度根据包覆部83和吸音材料80的材质或所要求的上述特性不同而不同，但在适用于建筑机械的发动机冷却系统中的情况下为例如10-200μm左右。

另外，也可以对吸音材料80自身的平行部73一侧进行药品处理或热处理等而形成同等程度厚度的层状包覆部(包覆层)。而且，本发明的包覆部除了在完全露出于风扇4一侧的状态下形成之外，也可以在靠近露出面的中段层部分上形成。

根据本实施例，除了具有上述1)-5)、10)、11)的效果之外，还具有以下的效果。

15)由于吸音材料80的表面一侧是由防水效果优良、且强度优良的包覆部83所包覆，所以除了能够可靠地防止被吸入风扇护罩20内的雨水等的吸水之外，即使被风扇4弹飞的沙尘等碰撞也不易破损，可防止沙尘直接碰撞吸音材料80的多孔质部分。因此，可防止吸音材料80因水分而产生的劣化或因沙尘而产生的破损，可提高耐候性和寿命。

16)由于包覆部83是硬质的，所以可增强吸音材料80的腰部，可不易挠曲。因此，可容易地将吸音材料80嵌入风扇护罩70的凹槽74内，风扇护罩70的制作容易进行。

17)由于将吸音材料80推压在凹槽74上平坦的平行部73上贴附即可，所以与贴附在弯曲的表面上的情况相比，不必担心吸音材料80的一部分翘起，能够可靠、简单地将吸音材料80贴附在平行部73上。  由于这一点，风扇护罩70的制作容易。

18)由于通过将吸音材料80配置在风扇护罩70的凹槽74内而由凹槽74的立面部75遮蔽吸音材料80的上游侧和下游侧的端部82，所以可防止沙尘等碰撞端部82，防止端部82从风扇护罩70上剥离，进一步提高了吸音材料80的耐候性。

19)由于风扇4上与前端一侧相对向的面为与轴线方向平行的平面部81，所以在吸音材料80的宽度方向上，与吸音材料80整体是弯曲的情况相比，可增加风扇4和吸音材料80之间的间隙(径向间隙)的狭窄区域的宽度。因此，由于吸音材料80在宽度方向上的广阔范围与风扇4的前端一侧接近，所以可良好地吸收涡流产生的气流音，能够提高消音效果。

第11实施例

根据图12说明第11实施例。

在本实施例中，风扇护罩70上游侧和下游侧的开口部76、77小于上述第10实施例的开口部71、72(参照图11)。吸音材料80上与风扇4的前端一侧相对向的面由平面部81、设置在其两侧上的上游侧弯曲面部84和下游侧弯曲面部85构成，各曲面部84、85与开口部76、77的表面为同一面。

在将上游侧曲面部84和上游侧开口部76对准的大小为与图11所示的上游侧开口部71大致相同，这些曲面部84和开口部76全体形成技术方案10的上游侧的喇叭口状开口部。

而且，在将下游曲面部85和下游侧开口部77对准的大小为与图11所示的下游侧开口部72大致相同，这些曲面部85和开口部77全体形成技术方案10的下游侧的喇叭口状开口部。

另外，本实施例的吸音材料80也具有包覆部83，实现了提高耐候性和寿命。

其他结构与第10实施例大致相同。

根据本实施例，除了可获得与第10实施例相同的1)-5)、10)、11)、15)、19)的效果之外，还具有以下的效果。

20)在本实施例中，与上述第10实施例相比，风扇护罩70的喇叭口状部分整体的大小大致相同，但由于风扇护罩70的弯曲的开口部76、77更小，喇叭口状部分的一部分是由吸音材料80的曲面部84、85形成的，所以可使吸音材料80的宽度尺寸w相同，维持吸音性能，并使本实施例的风扇护罩70的宽度尺寸W2比图11所示的宽度尺寸W1更小，能够进一步使风扇护罩70和散热器罩盖10小型化。

第12实施例

在图13所示的第12实施例中，风扇护罩70整体为喇叭口状，上游侧开口部71和下游侧开口部72上设置有弯曲的凹槽74。凹槽74是被称为带肋的槽，在凹槽74的开口一侧上形成有在周向上连续的二条突片部74A，在该突片部74A上卡止有吸音材料80。即，由突片部74A形成技术方案8的发明所涉及的卡止机构。

在吸音材料80的表面一侧上形成有包覆部83，该表面与包含突片部74A的风扇护罩70的开口部71、72的表面为同一面。

另外，在图13中，突片部74A与包覆部83的厚度是相同的，但也可以分别决定其各自的厚度，不必是相同的。

在本实施例中，除了具有1)-5)、10)、11)、15)、16)、18)的效果之外，还具有以下的效果。

21)由于在风扇护罩70上设置有卡止吸音材料80的突片部74A，所以不必担心吸音材料80剥离，从凹槽74中脱出，可良好地维持吸音材料80的安装状态，提高可靠性。

第1-第12变形例

另外，本发明的风扇装置的噪音降低机构并不仅限于上述实施例，也包含可达到本发明目的的其他结构，以下所示的变形例也包含在本发明中。

例如，上述第1-第8、第10-第12实施例的风扇护罩20、70因具有弯曲的开口部21、22、71、72而形成喇叭口状，但本发明的风扇护罩也可以如图14所示，既可以具有直线状扩展的上游侧和下游侧开口部21、22，也可以在其之间设置平行部25。在这种情况下，虽然具有不能充分达到上述第1实施例所说明的5)的效果，但可同样地达到其它的1)-4)、6、)-8)的效果。

除此之外，作为风扇护罩的形状，可以是上游侧开口部和下游侧开口部的大小相等的形状，或者是如图15所示(第2变形例)，为仅由平行部25形成的圆筒状。而且，还可以是如图16所示(第3变形例)，仅为向上游侧的散热器罩盖10内延伸的直线状的开口部21，或者是如图17所示(第4变形例)，仅由向下游侧延伸的直线状的开口部22形成。这样，在这些情况下也可以形成由散热器罩盖10、端板13和风扇护罩20所包围的空间形成消音室50或空间52。

另外，风扇护罩也可以是图8中的双点划线所示的形状，在这种情况下，只要将吸音材料贴附在风扇护罩上，则也包含在上述技术方案1的发明中。

除此之外，散热器罩盖的形状既可以是任意的，也可以如图8中的单点划线所示，为与风扇护罩连续的喇叭口状。

在第1-第6实施例中，是使风扇护罩20的上游侧开口部21从上游侧延伸出，因而提高消音室50的密封度的，但也可以如图18所示(第5变形例)，使上游侧开口部21的大小与下游侧开口部22大致相同或比其小等，并在散热器罩盖10的内表面上设置另外的调整部件16，从而提高消音室50的密封度。这样，此时则希望在调整部件16上也安装吸音材料45。

在上述各实施例中，采用了直接固定在散热器罩盖10一侧的端板13，但也可以如图19所示(第6变形例)，将端板13固定在支承于发动机2一侧的保护罩30的上游一侧上，使端板13通过兼作密封材料的吸音材料46抵接在散热器罩盖10上。也就是说，只要本发明的端板设置在散热器罩盖的风扇一侧上，则固定在哪一部件上均可。

而且，在端板13和风扇护罩20、70是单独构成的情况下，通过焊接使其为一体，除此之外，也可以用螺栓和螺母相互接合。

另外，由端板支承风扇护罩，除此之外，也可以由与端板不同的支承部件支承。但是，由端板兼作支承部件不必另外制作支承部件，所以经济性好。

作为本发明中喇叭口状的采用，也包含于图20所示(第7变形例)的风扇护罩20和吸音材料40。即，该风扇护罩20是整体的内径相等的圆筒状，不是喇叭口状，但贴附在其上的吸音材料40本身的内表面形状为喇叭口状。

散热器罩盖、风扇护罩和端板的材质并不仅限于金属制造，也可以是树脂制造的。

这样，多孔质吸音材料的材质也并不仅限于发泡氨基甲酸乙酯树脂或PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)，只要是多孔质、具有吸音性即可。作为这样的吸音材料，例如可以是除了具有吸音性之外还具有优良的耐候性和寿命的多孔质PTFE(聚四氟乙烯)或发泡FEP(氟化乙烯基丙烯)等。而发泡氨基甲酸乙酯树脂与这些材质相比价格低廉，吸音性能也良好，所以更加适合。

另外，作为吸音材料，并不仅限于单层的，也可以是具有数层的材料，在这种情况下，只要接近露出面的层的吸音材料是由孔的大小更小的材料构成的，则就可能更好地降低噪音。而且，这样的层是用于提高消音效果的，与第10实施例以下所说明的包覆部是有区别的。

而且，相对于上述第1实施例的结构，各孔14、15、23是如何组合设置或将吸音材料43、44贴附在散热器罩盖10和端板13的任意个上均是任意的，并不仅限于第2-第7实施例的组合。例如，虽然省略了图示，但吸音材料是贴附在端板上的，不过也可以考虑将吸音材料不贴附在散热器罩盖上的情况。而且，虽然是在散热器罩盖和端板的两方上贴附了吸音材料，但也可以考虑仅在端板上穿设孔。另外，为了防止冲击音的产生，穿设了孔的部分最好由吸音材料从冷却空气的流路一侧覆盖。

既可以在第1-第8实施例、第1-第7变形例的吸音材料40上形成用于提高耐久性寿命的包覆部，也可以在各图所示的吸音材料41-46上形成包覆部。

另外，也可以根据需要由保护部保这些吸音材料40-46的端部，或采用卡止机构防止散热器罩盖10或风扇护罩20从保护罩30上脱落。

图21(第8变形例)中示出了风扇护罩70的喇叭口状部分一直形成到上游侧端部的较厚部分的例子。在这种结构中，可更加顺畅地吸引上游侧的冷却空气，具有降低噪音和提高冷却效率的效果。  另外，这种喇叭口状部分也可以一直形成到下游侧的较厚部分，这样一来，可顺畅地排出下游侧的冷却空气。

本发明的保护部并不仅限于第10-第12实施例中所说明的凹槽74的立面部75。例如，可以由沿着风扇护罩的周向固定的环状部件保护吸音材料的端部，保护部的具体形状等也可以在实施时任意决定。

图22-图24(第9-11变形例)中示出了本发明的卡止机构的变形例。

在图22中，凹槽74为燕尾槽，朝向风扇4一侧狭窄地开口。在这种凹槽74中，作为保护部的倾斜的立面部75也兼用于卡止机构，卡止在该立面部75上，吸音材料80不会从风扇护罩70上脱落。这种立面部75的角度θ只要是吸音材料80下脱落的角度则并无特别的限定，但最好在10-30°左右。

图23中，在风扇护罩70的上游侧和下游侧的端部上，通过叠平缝等固定有作为分别的卡止机构的单独的环状部件78，通过环状部件78上突出于凹槽74一侧的部分将吸音材料80卡止。

图24中示出了采用合成树脂制的铆钉79作为卡止机构的例子。为了确保具有弹性的吸音材料80的厚度，这种铆钉79是贯穿于筒状部件79A地使用的。

另外，卡止机构的形状可以是任意的，并不仅限于这些。例如，可以采用块状的卡件使吸音材料80周向的数处卡止。而且，即使是不将吸音材料收容在凹槽74内的类型，也可以采用适当形状的环状部件、卡件或铆钉等使其卡止。

另外，作为本发明的风扇的前端部形状，并不仅限于上述各实施例和各变形例中所说明的形状，也可以是图25(第12变形例)中所示的形状。

图25中所示的风扇4的前端部形状是沿着风扇护罩70的形状弯曲成中凹形状，风扇4的前端部和风扇护罩70(包含多孔质吸音材料40)之间的间隙为一定地构成的。即使是这种结构，由于将吸音材料40安装在风扇护罩70上，所以也包含在即使方案1的发明中，可降低噪音。

而且，在这种结构中，由于冷却空气沿着风扇4的前端形状从上游侧顺畅地流向下游侧，所以可降低噪音，同时可增加流量。

第13实施例

图26为表示本实施例的风扇装置的噪音降低机构适用于挖掘机等建筑机械的发动机冷却系统1中的例子的主要部分放大图。

由于发动机冷却系统1的基本结构与上述的第1实施例(参照图1)相同，所以重复的要素(发动机2、散热器3、风扇4、外凸缘12、端板或护罩的支承部件13、风扇护罩20和多孔质吸音材料40)的说明省略。

风扇护罩20为使带状的金属板为圆筒状，端部之间通过焊接等相连结的简单的结构，距风扇4的前端部一侧旋转轨迹指定间隔地设置的。在风扇护罩20的内周面上，以全面露出的状态设置有树脂制的多孔质(疏松状)吸音材料30，降低了风扇4的前端一侧和风扇护罩20之间产生的气流音或冲击音。

多孔质吸音材料40是沿着风扇护罩20的圆周方向贴设后的多个(在本实施例中为4至6个)多孔质部件401构成的。多孔质部件401是由以支承部件13为界、朝向上游侧呈喇叭口状开口的上游侧开口部402和朝向下游侧成喇叭口状开口的下游侧开口部403构成的截面大致为半椭圆状，如图27所示，是弯曲地形成的。此时，多孔质部件401处的贴附面404的半径R1与风扇护罩20的内周面(被贴附面)的内径R2(图26)相等。而且，通过使多孔质部件401的各开口部402、403为喇叭口状，冷却空气可顺畅地流入风扇4的前端一侧和风扇护罩20之间。这种多孔质部件401将在后面叙述，是采用金属模具成形出的模制品。

多孔质部件401是长度方向的端部为对顶地配置的，该对顶的部分由图26、图28中所示的带子140所遮蔽。带子140为本发明的脱落防止部件，穿过支承部件13的通孔13中，卷绕在多孔质部件401的对顶部分和风扇护罩20上。带子140的端部通过适当的紧固件141相互接合在一起。因此，即使万一多孔质部件401剥离也不容易脱落，不易发生与风扇4接触的问题。带子140的材质并没有特别的限定，但最好是金属制或树脂制等与风扇护罩20的材质相同。

而且，如图28中所放大所示的那样，在多孔质部件401的表面上形成气泡破裂状态的硬质的保护层405。保护层405为冷却空气的流动方向(风向)的大致中央一侧薄、朝向两侧逐渐增厚、然后逐渐变薄。即，由于比较靠近风扇4的前端轨迹的中央一侧的保护层405薄，所以可良好地维持靠近表面位置的气泡的形成状态，不损坏作为多孔质吸音材料40的吸音性能。

以下，根据图29(A)-图29(C)对构成多孔质吸音材料40的多孔质部件401的成形方法加以说明。

在图29(A)中，首先，在金属模具150中形成通过将上模具151和下模具152合模而形成与多孔质部件401的最终形状相当的截面为大致半椭圆状的模腔153。然后，准备体积大于该模腔153的容积、且截面为四方形的发泡体406，置于模腔153内。在此，作为发泡体406，最好采用发泡聚氨基甲酸乙酯树脂或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等合成树脂。

在图29(B)中，使各模具151、152合模，将发泡体406封入模腔153内。此时，由于发泡体406的体积大于模腔153的容积，所以发泡体406表面一侧的气泡破裂，发泡状态变成缜密，与模腔135的接触面积增大。由于特别是在设置于下模具152上的模腔153的曲面部分发泡体406原来的形状是截面为四方形，所以在图中双点划线所示的位置的破裂大。

接着，通过内装在下模具152中的加热装置154对下模具152中特别是模腔153的曲面部分进行加热。

这样一来，如图29(C)所示，接触在模腔153的曲面部分上的发泡体406的表面熔融、固化，形成保护层405。在此，保护层405与模腔153的接触面积增大，气泡的破裂显著的上述双点划线部分增厚。这可以认为是通过接触面积增大、加热时的热量良好地传递，从而充分地熔融的缘故。

如上所述，形成了多孔质部件401。

根据本实施例，具有以下的效果。

(A1)由于构成多孔质吸音材料40的多孔质部件401是由具有模腔153的金属模具150制成的模制品，所以可容易地获得具有喇叭口状、截面为大致半椭圆状，并且在长度方向上弯曲的多孔质部件401。

(A2)由于由多孔质部件401形成喇叭口形状，所以不必通过现有的风扇护罩20形成喇叭口形状，而容易地使该风扇护罩20为圆筒状。因此，不必采用大型的冲压模具等即可制作风扇护罩20，可大幅度削减金属模具的成本和产品的成本。

(A3)由于多孔质部件401是成形为弯曲的形状，具有与风扇护罩20的内径R2相同的半径R1，所以可将多孔质部件401原封不动地贴附在风扇护罩20的内周面上，贴附作业容易进行。

而且，由于不必担心在贴附时产生皱纹，所以可使表面状态良好，防止在与风扇4的前端之间产生多余的气流音。

(A4)由于由多个多孔质部件401构成多孔质吸音材料40，所以金属模具150也可以小型化，可进一步削减金属模具的成本。

另外，由于可将多孔质部件401成形为短尺寸，除了所以可提高多孔质部件401的处理性，易于运输等之外，还可以削减保管等的空间，降低管理成本。

(A5)由于多孔质部件401具有喇叭口的形状，所以即使风扇4的转速下降，也可以确保散热器3的热交换所必须的冷却空气的风量，可进一步促进低噪音化。

(A6)由于多孔质部件401不仅是贴附在风扇护罩20上，也通过带子140安装在风扇护罩20上，所以即使在多孔质部件401的粘接力降低的情况下，也可以防止多孔质部件401轻易地脱落，可预防与风扇4接触等不良情况的发生。

这样，带子140仅通过支承部件13的通孔13卷绕在多孔质部件401和风扇护罩20上即可，容易进行安装。

另外，带子140由于是覆盖相邻的多孔质部件401的对顶部分地卷绕的，所以可通过该带子140有效地保护因沙尘等的碰撞而易于剥离的多孔质部件401之间的边界部分，能提高使用寿命。

(A7)由于在多孔质部件401的表面上形成有硬质的保护层405，所以可良好地保护多孔质部件401免受沙尘或雨水的侵蚀，可提高多孔质部件401以及多孔质吸音材料40整体的耐候性和使用寿命。

而且，通过采用体积大于模腔153的容积的发泡体406，同时将发泡体406的表面加热使其熔融、固化，可容易地形成保护层405。

(A8)另外，由于在截面为半椭圆状的模腔153中封入截面为四边形的发泡体406，所以作为保护层405的厚度，可使冷却空气流动方向的中央一侧较薄，朝向两侧逐渐地变厚。因此，在比较接近发生4的前端轨迹的中央一侧上，于接近多孔质部件401表面的位置处存在充分的气泡，能够可靠地降低气流音。在两端一侧，即上游侧的空气吸入侧和下游侧的空气排出侧上可通过较厚的保护层405可靠地防止沙尘或雨水等。

第13-第20变形例

另外，根据成形方式的本发明并不仅限于上述第13实施例，也包括以下所示的变形等。

例如，上述第13实施例的风扇护罩20是圆筒状的，但如图30、31(第13、14变形例)所示，既可以是整体形状为朝向下游侧扩展的圆锥台状的风扇护罩61，或圆周部分的形状为具有朝向下游侧扩展的部分和朝向上游侧扩展的部分的截面为V字形的风扇护罩62，也可以是考虑了制作的容易性和多孔质吸音材料的安装性的任意形状。

而且。如图30所示的风扇63那样，其前端一侧的形状也可以是任意的。在这种风扇63上，前端一侧的形状为中凹状，与多孔质吸音材料40之间的间隙为一定。在这种结构中，由于冷却空气沿着风扇63的前端形状从上游侧顺畅地流向下游侧，所以可降低噪音，增加流量。

另外，本发明的多孔质部件的截面形状既可以是考虑了制作的容易性和向风扇护罩一侧安装性的任意形状，也可以是例如安装在图31所示的截面为V字形的风扇护罩62上的多孔质部件64那样，不仅在风扇护罩62的周向上，而且在冷却空气流动方向上也配置多个。特别是这种多孔质部件64在上游侧和下游侧均采用相同的多孔质部件64，仅改变安装方向即可，所以金属模具也可以是同一种类。

而且，还可以是图32、33(第15、16变形例)的多孔质部件65、66那样的截面形状。图32的多孔质部件65为在冷却空气的流动方向的中央一侧设置直线部67，并在其上游侧和下游侧上分别设置了喇叭口状的上游侧开口部68和下游侧开口部69的形状。图33的多孔质部件66为在中央一侧上设置直线部71，并在其上游侧和下游侧上分别设置了直线状的上游侧扩展部72和下游侧扩展部73的形状。

如上述的第7变形例(参照图20)所示，成形方式适用于风扇护罩74自身为多孔质吸音材料形成的例子(第17变形例)。在图20中，风扇护罩74为整体形状具有喇叭口状的半椭圆状，在此为模制品。在风扇护罩74的外周面一侧上设置了切入到内部的狭槽75，将截面为倒T字形(下方一侧是截面为T字形)的支承部件76的内缘一侧插入到该狭槽75中，风扇护罩74粘接、固定在支承部件76上。

上述第13实施例的多孔质部件401是由具有半径R1、弯曲形状的模具成形的，但也可以如图34(第18变形例)所示的多孔质部件77那样，为短尺寸的直线状。由于这种形状的多孔质部件77为直线状，所以除了可容易地模制成长尺寸，也可以将长尺寸的模制品切断成必要的长度加以使用。而且，由于不存在与上述实施例的多孔质部件401不同地决定的半径R1，所以通过使其弯曲，安装在风扇护罩上，具有可对应于具有任意内径的风扇护罩的效果。

另外，作为本发明的多孔质吸音材料，并不仅限于由多个多孔质部件构成，模制出一根连续的长尺寸多孔质吸音材料，将其原封不动地安装在风扇护罩上的情况也包含在本发明中。

上述实施例的带子140是将多孔质吸音材料40(多孔质部件401)和风扇护罩20整体卷绕构成的，但也可以如图35(第19变形例)所示，在采用具有沿着周向的凸缘78的风扇护罩79的情况下，用铆钉等固定件81将带子140固定在这些凸缘78上，从而防止多孔质部件40的脱落。

另外，带子140并不仅限于覆盖相邻的多孔质部件401的边界部分地卷绕的情况，可在周向的任意位置卷绕。

另外，在具有凸缘78的风扇护罩89中，由于通过该凸缘78保护沿着多孔质部件401的周向的端缘部分，所以由于这一点而多孔质部件401不易剥离。

而且，作为本发明的脱落防止部件，不仅是带子140，也可以是图36(第20变形例)中所示的网体82。网体82的结构为将金属制的细线等编织成网状，即使存在于多孔质吸音材料40的表面一侧上，也不会产生冷却空气的冲击音。这种网体82可通过沿着周向的细长的安装部件83由紧固件81安装在风扇护罩79的凸缘78上。

上述实施例的多孔质部件401是将规定大小的发泡体406装在金属模具150中模制的，但也可以例如将熔融的树脂和发泡剂直接供给到金属模具中，使树脂在金属模具的模腔内发泡，同时模制出最终形状的多孔质部件。这种方法中虽未包含在本发明的成型方法中，但与通过模制制作多孔质部件或由其构成的多孔质吸音材料并无变化，所以也包含在本发明的多孔质吸音材料中。

另外，本发明的风扇装置的噪音降低机构并不仅限于挖掘机的发动机冷却系统，可用于其它包含建筑机械的特殊车辆或一般的轿车的发动机冷却系统，另外，在各种工厂中，也可用于以冷却设备冷却水的冷却塔为代表的工业用冷却系统。即，本发明不仅包括由发动机驱动风扇的的装置，也包括由马达驱动的装置。

Claims (21)

1.一种风扇装置的噪音降低机构，其特征为，具有：被旋转驱动的风扇(4)，距该风扇的前端部旋转轨迹指定间隔地设置的风扇护罩(20、60、70)，支承该风扇护罩的护罩支承部件(13)，和以安装在上述风扇护罩的至少一部分上或形成该一部分的方式、并面对风扇前端部地设置的多孔质吸音材料(10-46、60、80)。

2.根据权利要求1所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，具有设置在风扇的上游或下游的散热器(3)，气密地连接该散热器和风扇护罩的散热器罩盖(10)和端板(13)。

3.根据权利要求2所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，在上述散热器罩盖的内表面和/或上述端板的内表面上安装有多孔质吸音材料。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，在安装了上述多孔质吸音材料的上述风扇护罩上形成有多个孔(23)。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述风扇护罩和/或上述多孔质吸音材料为喇叭口状。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，在上述多孔质吸音材料上形成有覆盖与上述风扇前端部相对向的表面一侧的包覆部(83)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，在上述风扇护罩上设置有保护上述多孔质吸音材料中气流方向的上游侧和下游侧的至少一端的保护部(75)。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，在上述风扇护罩上设置有部分地卡止上述多孔质吸音材料的卡止机构(78、79)

9.根据权利要求1至8中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述风扇护罩具备分别设置在上述气流方向的上游侧和下游侧上、弯曲成喇叭口状的开口部(71、72、76、77)，和相对于上述风扇旋转轴的轴线方向平行、且设置在上述开口部之间的平行部(73)，上述多孔质吸音材料安装在上述风扇护罩的平行部上。

10.根据权利要求9所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述多孔质吸音材料一直包含到设置在上述气流方向的上游侧和下游侧上的喇叭口状的开口部的一部分，形成圆滑的护罩状。

11.一种风扇装置的噪音降低机构，其特征为，具有：被旋转驱动的风扇(4)，距该风扇的前端部旋转轨迹指定间隔地设置的风扇护罩(20、60、70)，设置在该风扇的上游或下游的散热器(3)，气密地连接该散热器和风扇护罩的散热器罩盖(10)和端板(13)，以及将上述散热器罩盖、上述端板和上述风扇护罩所包围的空间作为准密封状态构成的消音室(50)，该消音室和上述散热器罩盖内通过沿着该消音室的周向设置的多个共鸣管(24)相连通。

12.根据权利要求1所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述风扇护罩为圆筒状，上述多孔质吸音材料是在气流方向的上游侧和下游侧具有喇叭口状地形成的，并安装在上述风扇护罩上。

13.根据权利要求1所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述多孔质吸音材料为模制品。

14.根据权利要求13所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述多孔质吸音材料是将在长度方向上制成直线状的部件沿着上述风扇护罩的周向弯曲地设置的。

15.根据权利要求13所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述多孔质吸音材料是将在长度方向上弯曲制作的部件沿着上述风扇护罩的周向设置的。

16.根据权利要求13至15中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述多孔质吸音材料是由沿着上述风扇护罩的周向设置的多个多孔质部件构成的。

17.根据权利要求13至16中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，在面对上述风扇前端部一侧，上述风扇护罩的上游侧和下游侧处的上述多孔质吸音材料的形状为喇叭口状。

18.根据权利要求13至17中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述多孔质吸音材料由带状的脱落防止机构保持在上述风扇护罩和/或上述支承部件上。

19.根据权利要求13至17中任一项所述的风扇装置的噪音降低机构，其特征为，上述多孔质吸音材料由网状的脱落防止机构保持在上述风扇护罩和/或上述支承部件上。

20.一种用于风扇装置的噪音降低机构中的多孔质吸音材料的成形方法，是一种具有被旋转驱动的风扇，距该风扇的前端部旋转轨迹指定间隔地设置的风扇护罩，支承该风扇护罩的护罩支承部件，和以安装在上述风扇护罩的至少一部分上或形成该一部分的方式、并面对风扇前端部地设置的多孔质吸音材料的风扇装置的噪音降低机构中采用的上述多孔质吸音材料的成形方法，其特征为，

在使体积大于设置在模具中的模腔容积的发泡体弹性变形的状态下配置在该模腔内，之后加热上述模具，将上述发泡体成形为上述多孔质吸音材料。

21.根据权利要求20所述的用于风扇装置的噪音降低机构中的多孔质吸音材料的成形方法，其特征为，上述多孔质吸音材料是由沿着上述风扇护罩的周向设置的多个多孔质部件构成的，通过上述模具和上述发泡体成形这些多孔质部件。

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