CN1321792C - 小树脂成形品及其注射模塑成形法和金属模 - Google Patents

Abstract

一种成形品，由以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形制作；其中：包括由腹板和凸缘形成的断面形状朝纵向连续的纵向构造部，和从上述纵向构造部的长度方向一部分的腹板或凸缘凸出的凸起部，在上述凸起部的平面部分具有切除注射模塑成形时的内浇口后形成的内浇口痕迹。这样，可提供能够实现内浇口的自动切割、缩短注射模塑成形机的周期、可承受实用的强度的聚对苯二甲酸乙二醇酯成形品。

Description

小树脂成形品及其注射模塑成形法和金属模

技术领域

本发明涉及一种对树脂材料进行注射模塑成形制作成形品的技术，该树脂材料以作为小(ペツト/pet)瓶的材料的典型的树脂材料即聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分。

背景技术

聚对苯二甲酸乙二醇酯为结晶性树脂材料，具有强韧、蠕变和疲劳小、电特性优良、可耐有机溶剂和油、无毒等优良的性质。聚对苯二甲酸乙二醇酯多用作所谓的小瓶的材料。

最近，着眼于其优良性质，尝试经过粉碎、清洗、脱水、干燥的工序将使用完毕的小瓶材料化，从再生的聚对苯二甲酸乙二醇酯的粉碎物成形再生品。然而，主要不过是再生为薄膜材料或纤维材料。

本申请人等经过种种努力，成功地对聚对苯二甲酸乙二醇酯进行注射模塑成形制造了成形品。聚对苯二甲酸乙二醇酯的注射模塑成形难以进行的原因之一为聚合物的取向现象。即，将在高温(例如300℃)下熔化了的聚对苯二甲酸乙二醇酯注射到由阳模和阴模构成的金属模进行成形后，如缓慢地进行冷却，则聚对苯二甲酸乙二醇酯的聚合物的结晶方向变得一致。另外，对聚对苯二甲酸乙二醇酯施加急剧的物理冲击(例如急剧的压力下降)也可使聚合物的结晶方向变得一致。该现象称为取向现象，如该现象发生，则成形品白化，白化了的部位非常脆。例如，如该取向现象产生于作为日用杂货的吊钩，则在日常使用形式下使用时，可能从白化了的部位断掉。

本申请人通过将成形品形成具有由薄壁(例如1.5mm左右)的腹板部和凸缘部构成的断面的纵向构件的构造，使注射模塑成形时的冷却容易，防止了取向现象。注射到金属模的间隔空隙中的熔化状态的聚对苯二甲酸乙二醇酯由金属表面冷却而固化。由于间隔空隙的厚度较薄，所以，在金属模中的冷却急速进行，抑制聚对苯二甲酸乙二醇酯的取向现象。

在注射成形过程中，使熔化的树脂材料流入到形成于接合阳模和阴模时的接合部(称为分模线)的与成形品相当的空隙进行成形。该注射模塑成形用金属模作为用于成形材料流入的通道设置有直浇口、横浇口、内浇口。直浇口为从与成形机喷嘴相连的部分到横浇口的流入路径。横浇口为从直浇口到成形品的流入通道。夹住分模线设置的场合较多。横浇口的断面一般为圆形，但在分模线的单侧即可工作的梯形较实用。在获得多个的金属模中，成形品和横浇口的配置很重要。直浇口和横浇口在成形后取出较普通。内浇口为从横浇口流入到成形品的入口。内浇口以在成形品的中央附近设置于厚壁部分为原则。

成形后，横浇口从成形品在内浇口部切离。作为典型的内浇口，具有直接式内浇口、侧式内浇口、隧道式内浇口、及扇形内浇口等，但以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要成分的树脂材料成形品主要使用直接式内浇口。

直接式内浇口为直浇口依原样成为内浇口的形式。虽然成形容易，但必须在成形后切除。在成形小瓶子的中间制品时使用。

扇式内浇口为从横浇口以扇形扩展着流入成形品的形式。适合于宽的平板，适合于流动性差的材料。内浇口需要在成形后切除。

如为上述内浇口，则在成形品不产生取向现象，可获得良好的成形品。然而，在成形后需要切除内浇口。另外，在注射模塑成形工序中为了切除内浇口，将内浇口切割器装到金属模的内浇口部，进行注射模塑成形，当内浇口部的温度达到规定温度时由内浇口切割器切除内浇口。

另一方面，具有这样的方式，即，在进行注射模塑成形并且使成形品冷却后，当打开阳模和阴模时，自动地切除内浇口。当采用该方式时，例如采用隧道式内浇口。隧道式内浇口为设置在成形品的内侧和侧面的不显眼的部位的内浇口，不需要对切离的内浇口部进行加工。然而，由于内浇口部易于变得细长，所以，压力下降大。如使用隧道式内浇口对聚对苯二甲酸乙二醇酯进行注射模塑成形，则在成形品的内浇口附近产生取向现象。

为了急速冷却成形品，即使减小产品的壁厚，也在内浇口部产生取向现象，可以认为是注射时压力下降大的原因。

因此，在聚对苯二甲酸乙二醇酯的注射模塑成形中，一般认为，对于可充分冷却的简单形状(例如小瓶形)，不使用直接式内浇口，则不能进行注射模塑成形。

在采用上述直接式内浇口的金属模中进行注射模塑成形的场合，注射模塑成形后，需要切除内浇口，存在不能进行大批量生产的问题。

另外，在由组合内浇口和内浇口切割器的金属模中进行注射模塑成形的场合，进行注射模塑成形工序后，如不经过内浇口切割工序，则不能打开金属模，存在不能缩短注射模塑成形机的周期的问题。

另一方面，在由采用可进行内浇口的自动切割的隧道式内浇口的金属模的注射模塑成形不需要注射模塑成形后的内浇口切割工序，可提高注射模塑成形机的周期，但如上述那样在成形品产生取向现象，成形品变脆，所以，存在不能采用的问题。

虽可在以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂中加入抑制取向现象的添加剂(例如间苯二酸)，但材料变贵。

特别是在近年来尝试的对于使用完毕的材料的再利用中，对缩短注射模塑成形机的周期、以低成本制作优质的成形品的呼声极高。在以该小瓶的原材料即聚对苯二甲酸乙二醇酯为主原料的树脂中不添加抑制上述取向现象的添加剂(例如间苯二酸)。在小瓶的制造中，由于小瓶的形状简单、冷却容易并且使用带直接式内浇口和带阀门式内浇口的热横浇口，所以，无论是否使用不加上述添加剂的树脂材料，都不产生取向现象。如由该小瓶材料对形状复杂的成形品进行注射模塑成形，则易于在该成形品产生取向现象。

发明内容

本发明就是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种可实现内浇口的自动切割、缩短注射模塑成形机的周期、可承受实用的强度的聚对苯二甲酸乙二醇酯的成形品及其成形方法和其金属模。

为了达到上述目的，由以本发明的聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形制作的成形品，包括：由腹板和凸缘形成的断面形状朝纵向连续的纵向构造部(长手构造部)，和从上述纵向构造部的纵向的一部分的腹板或凸缘凸出的凸起部，在上述凸起部的平面部分具有切除注射模塑成形时的内浇口后形成的内浇口痕迹。

按照上述本发明，由以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形制作的成形品具有纵向构造部和凸起部，纵向构造部的断面形状由腹板和凸缘形成，凸起部从其腹板或凸缘凸出，在凸起部的平面部分具有内浇口痕迹，所以，在凸起部的内浇口痕迹的周围的树脂材料产生取向现象，但在纵向构造部的树脂材料不易产生取向现象，可维持成形品全体的强度。

另外，还可容易地形成能够自动切割内浇口的金属模，这样，可缩短注射模塑成形的周期。

另外，本发明的成形品的上述凸起部在固定端与自由端之间具有弯曲部，上述内浇口痕迹存在于上述自由端侧的平面部。

按照上述本发明的构成，内浇口痕迹处于上述自由端侧的平面部，凸起部具有弯曲部，所以，可由凸起部的弯曲部抑制从凸起部的内浇口产生的取向现象，不易在纵向构造部产生取向现象，可进一步维持成形品全体的强度。

另外，本发明的成形品的上述树脂材料为使用完毕后的小瓶的破碎片。

按照上述本发明，即使树脂材料为使用完毕后的小瓶的破碎片，也可制作强度高的成形品，实现资源的再利用。

另外，本发明的注射模塑成形法将以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料注射到由阳模和阴模构成的金属模中制作成形品；其中，准备具有纵向(长形)空间、凸起空隙、及流入通道的金属模，通过上述流入通道向上述金属模注射上述树脂材料；该纵向空间通过沿配合阳模和阴模的边界连续形成由腹板部和凸缘部形成的断面形状的空隙而构成；该凸起空间由从上述纵向空间的一部分的腹板部或凸缘部凸出的规定厚度的空隙构成；该流入通道与设于凸起空间的壁部的内浇口连通。

按照上述本发明的构成，由以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形制作的成形品具有纵向构造部和凸起部，纵向构造部的断面形状由腹板和凸缘构成，凸起部从该腹板或凸缘凸出，在凸起部的平面部分具有内浇口痕迹，所以，在凸起部的内浇口痕迹的周围的树脂材料产生取向现象，但在纵向构造构造部的树脂材料不产生取向现象，成形品全体的强度得到维持。

另外，本发明的注射模塑成形法的上述凸起部空间在固定端与自由端之间具有弯曲部，上述内浇口处于上述自由端侧的空隙的壁部。

按照上述本发明的构成，内浇口痕迹处于上述自由端侧的平面部，凸起部具有弯曲部，所以，从凸起部的内浇口产生的取向现象由凸起部的弯曲部进行抑制，在纵向构造部不易产生取向现象，成形品全体的强度进一步得到维持。

另外，本发明的注射模塑成形法的上述树脂材料为使用完毕后的小瓶的破碎片。

按照上述本发明，即使树脂材料为使用完毕后的小瓶的破碎片，也可制作强度高的成形品，实现资源的再利用。

另外，本发明的树脂材料的注射模塑成形用的金属模具有纵向空间、凸起空隙、及流入通道；该纵向空间通过沿配合阳模和阴模的边界连续形成由腹板部和凸缘部形成的断面形状的空隙而构成；该凸起空间由从上述纵向空间的纵向一部分的腹板部或凸缘部凸出的规定厚度的空隙构成；该流入通道与设于凸起空间的壁部的内浇口连通。

按照上述本发明的构成，当由以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形制作成形品时，其成形品具有纵向构造部和凸起部，纵向构造部的断面形状由腹板和凸缘构成，凸起部从其腹板或凸缘凸出，在凸起部的平面部分具有内浇口痕迹，所以，虽然在凸起部的内浇口痕迹的周围的树脂材料产生取向现象，但在纵向构造部的树脂材料不产生取向现象，成形品全体的强度得到维持。

另外，本发明的金属模的上述凸起部空间在固定端与自由端之间具有弯曲部，上述内浇口处于上述自由端侧的空隙的壁部。

按照上述本发明的构成，内浇口痕迹处于上述自由端侧的平面部，凸起部具有弯曲部，所以，从凸起部的内浇口产生的取向现象由凸起部的弯曲部进行抑制，在纵向构造部不易产生取向现象，成形品全体的强度进一步得到维持。

附图说明

图1为本发明实施形式的正面图、侧面图、及局部详细图。

图2为本发明实施形式的构造图和金属模的空隙的构造图。

图3为本发明实施形式的构造图和金属模的空隙的构造图。

图4为本发明的实施形式的注射模塑成形的顺序图。

图5为本发明实施形式的注射模塑成形时的金属模的断面图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的优选实施形式。在各图中，相同的部分采用相同的符号，省略重复说明。

下面说明本发明的实施形式的成形品的构造。图1为本发明实施形式的正面图、侧面图、及局部详细图。

成形品10为以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形品。聚对苯二甲酸乙二醇酯可为从工厂出厂的原料颗粒，也可为从使用完毕的小瓶再生的薄片，但从经济性考虑，最好为从使用完毕的小瓶再生的薄片。

下面，以成形品10为领带挂钩的场合为例进行说明。成形品10具有钩部X1和领带钩挂部X2。钩部X1的一端形成为与领带钩挂部X2的中央接合的形状。钩部X1和领带钩挂部X2为规定断面形状的纵向构造部。纵向构造部的断面形状由腹板11和2个凸缘13构成的所谓的H型形状。在腹板11的上下接合凸缘12的中央部，形成主要由上下的凸缘12支承在成形品10的通常使用方法下产生的主要弯曲力所形成的拉伸应力和压缩应力的构造。凸缘部的厚度t1和腹板部的厚度t2最好为1.4mm-1.5mm。当形成该程度的厚度时，注射模塑成形时的冷却良好，聚对苯二甲酸乙二醇酯透明。当然，注射模塑成形的技术大多按照经验法则确定，并不是严格地不会超过1.5mm，在注射时的温度条件和流动条件有利的场合，不论再厚都没有问题。

在接近钩部X1和领带钩挂部X2的接合部的钩部X1的凸缘12设置凸起部13。该凸起部13具有与凸缘12的厚度t1相同的厚度，如同凸缘12延长那样地凸出。凸起部13的单侧与凸缘12的端部一体化，另一端侧形成带圆形的切去一半的钮扣状。在图2中，2个凸起部设于规定断面的上下的凸缘部，但一方的凸起部为出于美观设置的所谓的伪装物。具有本申请的功能的凸起部为2个凸起部中的一个(以下将其称为凸起部13)。

折掉后形成的内浇口痕迹14处于凸起部13的平面部的稍靠前端处。进行注射模塑成形时，在该内浇口痕迹14设置流入通道，从该流入通道注入以熔化的聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料。

在从凸起部的内浇口痕迹14到钩部的凸缘部的区域H产生取向现象，固化后的树脂白化。

纵向构造部的断面形状和凸起部可采用各种形状。作为其通用的形状，纵向构造部在长度方向上使由薄壁的腹板和凸缘形成的断面形状朝长度方向连续。凸起部为从上述纵向构造部的长度方向的一部分的腹板或凸缘凸出的构造。下面根据附图详细说明该纵向构造部的断面形状和凸起部的形状。图2为具有H型断面形状的纵向构造部的构造图和金属模的空隙的构造图。图3为具有槽型断面形状的纵向构造部的构造图和金属模的空隙的构造图。

(A)长度构造部具有H型构造的断面形状。H型断面在纵长的腹板11的上和下接合凸缘12。凸起部13如同凸缘部的一部分延长那样凸出。凸起部13的厚度与凸缘12的厚度大体相同。凸起部13的一侧与凸缘12的端部一体化，另一端呈带圆形的切去一半的钮扣形状。

以金属模的阴模与阳模的接合部(以下称分模线)为中心呈线对称地存在纵向构造部的断面形状的空隙。断面形状的空隙由腹板部空隙11c和凸缘部空隙12c构成。另外，在凸缘部空隙12c的一方存在凸起部空隙13c。在该凸起部空隙的壁部的一个部位存在内浇口空隙14c，在该内浇口空隙14c连通注塑模冷料槽口空隙(以下称凹形空隙)35c。在注塑模冷料槽口空隙35c连通第2直浇口空隙34c。

(B)纵向构造部具有H型构造的断面形状。H型断面在纵长的腹板11的上和下接合凸缘12。凸起部15如同腹板11的一部分延长那样从腹板11的中央部凸出。凸起部15的厚度与腹板11的厚度大体相同。凸起部15呈具有弯曲部的L字型形状，一侧与凸缘12的中央部一体化，自由端的另一端呈带圆形的切去一半的钮扣形状。

以金属模的分模线为中心呈线对称地存在纵向构造部的断面形状的空隙。断面形状的空隙由腹板部空隙11c和凸缘部空隙12c构成。另外，在凸缘部空隙12c的中央存在凸起部空隙15c。凸起部空隙15c呈具有弯曲部的L字形，在该凸起部空隙15c的壁面的一个部位存在内浇口空隙16c，在该内浇口空隙16c连通注塑模冷料槽口空隙35c的前端部。另外，在注塑模冷料槽口空隙35c连通第2直浇口空隙34c。

(C)纵向构造部具有H型构造的断面形状。H型断面在纵长的腹板11的上和下接合凸缘12。凸起部17如同腹板11的一部分延长地从腹板11的中央部凸出。凸起部17的厚度与腹板11的厚度大体相同。凸起部17的一端与凸缘12的中央部一体化，自由端的另一端呈带圆形的切去一半的钮扣形。

以金属模的分模线为中心呈对称状地存在纵向构造部的断面形状的空隙。断面形状的空隙由腹板部空隙11c和凸缘部空隙12c构成。凸起部空隙17c处于凸缘部空隙12c的中央。在凸起部空隙17c的平面部的一个部分存在内浇口空隙18c，在该内浇口空隙18c连通第2直浇口空隙34c的前端部。

(D)纵向构造部20具有槽型构造的断面形状。槽型断面在纵长的腹板部21的上和下接合凸缘部22。凸起部23如同凸缘部22的一部分延长地凸出。凸起部23的厚度与凸缘部22的厚度大体相同。凸起部23的一侧与凸缘部22的端部一体化，另一端呈带圆形的切去一半的钮扣形状。

金属模的分模线与腹板部空隙21c的中央线重合地存在纵向构造部的断面形状的空隙。断面形状的空隙由腹板部空隙21c和凸缘部空隙22c构成。在凸缘部空隙22c的一方存在凸起部空隙23c。在该凸起部空隙23c的壁面的一个部位存在内浇口空隙24c，在该内浇口空隙24c连通注塑模冷料槽口空隙35c的前端部。另外，在注塑模冷料槽口空隙35c连通第2直浇口空隙34c。

(E)纵向构造部(20)具有槽型构造的断面形状。槽型断面在纵长的腹板部21的上和下接合凸缘部22。凸起部25如同腹板部21的一部分延长地从凸缘部22的端部凸出。凸起部25的厚度与腹板部21的厚度大体相同。凸起部25呈具有弯曲部的L字型形状，一端与凸缘部22的端部一体化，自由端的另一端呈带圆形的切去一半的钮扣形状。

金属模的分模线成为腹板部空隙21c的中央线地存在纵向构造部的断面形状的空隙。断面形状的空隙由腹板部空隙21c和凸缘部空隙22c构成。在凸缘部空隙22c的端部存在凸起部空隙25c。凸起部空隙25c呈具有弯曲部的L字形，在该凸起部空隙25c的壁面的一个部位存在内浇口空隙26c，在该内浇口空隙26c连通注塑模冷料槽口空隙35c的前端部。在注塑模冷料槽口空隙35c连通第2直浇口空隙34c。

(F)纵向构造部(20)具有槽型构造的断面形状。槽型断面在纵长的腹板部21的上和下接合凸缘部22。凸起部27如同腹板部21的一部分延长地那样从凸缘部22的端部凸出。凸起部27的厚度与腹板部21的厚度大体相同。凸起部27的一端与凸缘部22的端部一体化，自由端的另一端呈带圆形的切去一半的钮扣形状。

金属模的分模线成为腹板部空隙21c的中央线地存在纵向构造部的断面形状的空隙。断面形状的空隙由腹板部空隙21c和凸缘部空隙22c构成。在凸缘部空隙22c的端部存在凸起部空隙27c。在凸起部空隙27c的平面部的一个部位存在内浇口空隙28c，在该内浇口空隙28c连接第2直浇口空隙34c的前端部。

下面，说明树脂材料的注射模塑成形的顺序。使用完毕的小瓶的再生材料对经济性较有利，所以，以从使用完毕的小瓶制作成型品的场合为例进行说明。图4为本发明的实施形式的注射模塑成形的顺序图。

(AA)回收使用完毕的小瓶50。除去使用完毕的小瓶的标签和盖并将其洗净。

(BB)破碎小瓶，形成为薄片状并干燥。

(CC)干燥以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的薄片，投入到注射模塑成形机40，注射到金属模30。金属模被进行水冷。

(DD)如树脂的温度充分下降而固化，则打开金属模30的阴模和阳模。自动切除连接成形品和横浇口的内浇口，取出成形品10、20。

下面，根据图说明由金属模注射模塑成形的样子。图5为注射模塑成形时的金属模的断面图。金属模30具有阴模32和阳模31。在阳模31与阴模32之间的分模线，开设有用于对成形品进行成形的空隙。在阴模形成直浇口和横浇口。另外，将顶出杆36装入到阳模中。另外，金属模由水冷装置(图中未示出)冷却，金属模的表面大体维持在20℃。

由导销(图中未示出)对阴模32和阳模31进行引导并使其配合。由注射模塑成形机40的螺旋送料器(图中未示出)供给薄片。供给的薄片由外部加热的热量和供料时的摩擦热升温。薄片在300℃左右熔化，成为以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂，注射到金属模。熔化的树脂材料经由中间直浇口(第1直浇口)33、横浇口、第2直浇口34、注塑模冷料槽口(积存处)35从内浇口注射到成形品的空隙。树脂材料充满到金属模的空隙内，由金属模冷却而固化。

纵向构造部由于为薄壁，所以，从金属模的表面急剧地冷却而固化，不产生取向现象，透明度非常好。另一方面，在凸起部，在从内浇口痕迹附近连到纵向构造部的附近的树脂材料产生取向现象，白化。

由导销对阳模31和阴模32进行引导地打开，将成形品留在阳模31，在内浇口部分切离成形品和余料。顶出杆36从阳模31将成形品推出。与成形品和余料成一体的直浇口和内浇口自动分离并被取出。

如使用上述实施形式的成形品、注射模塑成形方法、及金属模，则以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料从设于凸起部的平面的内浇口注射到具有与成形品相同形状的空隙的金属模，树脂材料经由凸起部流到纵向构造部。取向现象在凸起部产生，所以，凸起部的硬度提高并变脆。然而，由于在纵向构造部不产生取向现象，所以，不产生成形品全体的强度的劣化。

在凸起部呈具有弯曲部的L字形的场合，树脂材料的取向现象由弯曲部加以抑制，产生取向现象的树脂材料不流到纵向构造部，所以，成形品全体的强度不会进一步劣化。

另外，如将使用完毕的小瓶的破碎片用作树脂材料的原料，则即使为易于产生取向现象的成分，也可制作在纵向构造部的树脂材料不产生取向现象的成形品，实现资源的再利用。

另外，由于不易在纵向构造部产生取向现象，所以，即使在注射模塑成形条件差例如梅雨时，也可稳定地对成形品进行注射模塑成形。

本发明不限于上述实施形式，可在不脱离发明要旨的范围内进行各种变更。

前面以H型和槽型说明了纵向构造部的断面形状，但不限于此，例如也可为T型、E型、F型、山型、I型、或球平型等。

虽然在凸起部的厚度与纵向构造部的腹板部的厚度和凸缘部的厚度大体相同的场合进行了说明，但不限于此，只要为在长度构造部不产生取向现象的厚度即可。

虽然在凸起部的形状为切去一半的钮扣形状的场合进行了说明，但不限于此，例如也可为四方形或三角形。

虽然以凸起部从凸缘部的边缘和中央部凸出的例子进行了说明，但不限于此，例如也可从凸缘部的任意位置和腹板部的中央部等凸出。

虽然以取向现象在凸起部产生而不在纵向构造部产生的场合进行了说明，但由于凸起部和纵向构造部的物理边界不明显，所以，即使产生取向现象的树脂材料处于凸起部和纵向构造部的形状上的边界，但只要成形品全体不变脆即可。

如以上说明的那样，本发明的成形品、注射模塑成形方法、及金属模由其构成具有以下的效果。

由以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形制作的成形品具有纵向构造部和凸起部，虽然在凸起部的内浇口痕迹的周围的树脂材料产生取向现象，但在纵向构造部的树脂材料不产生取向现象，成形品全体的强度不下降。

另外，还可容易地形成能够自动切割内浇口的金属模，这样，可缩短注射模塑成形的周期。

另外，从凸起部的内浇口产生的取向现象由在凸起部的弯曲部抑制，不易在纵向构造部形成取向现象，可进一步维持成形品全体的强度。

另外，即使将使用完毕后的小瓶的破碎片用作树脂材料，也可制作强度高的成形品，实现资源的再利用。

因此，可提供能够实现内浇口的自动切割、缩短注射模塑成形机的周期、可承受实用的强度的聚对苯二甲酸乙二醇酯的成形品及其成形方法和其金属模。

Claims (8)

1.一种成形品，由以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料的注射模塑成形制作；其特征在于：

包括：由腹板和凸缘形成的断面形状朝纵向连续的纵向构造部，和从上述纵向构造部的纵向一部分的腹板或凸缘凸出的凸起部，

在上述凸起部的平面部分具有切除注射模塑成形时的内浇口后形成的内浇口痕迹。

2.根据权利要求1所述的成形品，其特征在于：上述凸起部在固定端与自由端之间具有弯曲部，上述内浇口痕迹存在于上述自由端侧的平面部。

3.根据权利要求1或2所述的成形品，其特征在于：上述树脂材料为使用完毕后的小瓶的破碎片。

4.一种注射模塑成形法，将以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主成分的树脂材料注射到由阳模和阴模构成的金属模中制作成形品；其特征在于：

准备具有纵向空间、凸起空隙、及流入通道的金属模，该纵向空间通过沿配合阳模和阴模的边界连续形成由腹板部和凸缘部形成的断面形状的空隙而构成；该凸起空间由从上述纵向空间的一部分的腹板部或凸缘部凸出的规定厚度的空隙构成；该流入通道与设于凸起空间的壁部的内浇口连通，

通过上述流入通道向上述金属模注射上述树脂材料。

5.根据权利要求4所述的注射模塑成形法，其特征在于：上述凸起空间在上述固定端与自由端之间具有弯曲部，上述内浇口处于上述自由端侧的空隙的壁部。

6.根据权利要求4或5所述的注射模塑成形法，其特征在于：上述树脂材料为使用完毕后的小瓶的破碎片。

7.一种金属模，用于树脂材料的注射模塑成形；其特征在于包括：纵向空间、凸起空隙、及流入通道；

该纵向空间通过沿配合阳模和阴模的边界连续形成由腹板部和凸缘部形成的断面形状的空隙而构成；

该凸起空间由从上述纵向空间的纵向一部分的腹板部或凸缘部凸出的规定厚度的空隙构成；

该流入通道与设于凸起空间的壁部的内浇口连通。

8.根据权利要求7所述的金属模，其特征在于：上述凸起空间在固定端与自由端之间具有弯曲部，上述内浇口处于上述自由端侧的空隙的壁部。

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