CN1238343A - 薄膜用聚丙烯及薄膜的制造方法 - Google Patents
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Abstract
薄膜用聚丙烯及薄膜的制造方法。所述聚丙烯具有如下特征：在用升温脱溶分级法求出的溶出曲线中，溶出温度在20℃下的成分为0.5—3.5%(重量)，溶出温度在20—70℃的溶出成分为1.5—3.5%(重量)，峰值温度为114—120℃，结晶性分布是5—18℃，膨胀比是1.1—1.6，总灰分含量在300ppm以下；聚丙烯薄膜是将上述聚丙烯挤出成片状并对该片状物以3—10倍拉伸倍率至少进行纵向拉伸形成的，且拉伸时，卷取速度V≥2000/T，T是薄膜厚度。本发明的聚丙烯可以长时间，连续进行高速拉伸，所得薄膜厚度精度与外观良好。
Description
本发明是关于新的薄膜用聚丙烯及使用该薄膜用聚丙烯得到拉伸薄膜的聚丙烯薄膜制造方法。
拉伸聚丙烯薄膜、特别是双向拉伸聚丙烯薄膜具有良好的机械性能和光学性能，因而被广泛地用于包装材料等。其制造方法一般是用拉幅机逐次双向拉伸。
近年来，随着生产装置的高速化和大型化，逐渐开始使用薄膜卷取速度达到200m/分以上的高速拉伸装置。因此，采用上述高速制膜技术、使用通常用的薄膜用原料制造聚丙烯薄膜的场合，拉伸时频繁发生破裂，导致生产率低下，另外由于厚度精度降低，导致产品的品质低下。
作为解决上述问题的高速制膜用的薄膜用原料，为了吸收拉伸时急剧变化的应力，迫切希望适度增加低熔点成分量的比较软质的聚丙烯。
基于这一考虑，作为高速制膜用的薄膜用原料，特开平7-309912中提出了将采用升温脱溶分级法测定的溶出曲线的峰值温度和溶出峰宽调整到特定范围的、含有较多低熔点成分的聚丙烯。
在上述聚丙烯中，增加低熔点成分量对于改善高速制膜性虽然有一定效果，但作为高速制膜用薄膜用原料使用仍有改进的余地。
即，使用上述聚丙烯以200m/分左右的高速度进行薄膜卷取的高速制膜时，仅仅通过调整低熔点成分来控制聚合物的结晶性分布，在制膜过程中薄膜的破断还是频繁发生。
另外，在将上述聚丙烯用于高速制膜时，通过所得到的薄膜均一性来评价的膜厚精度以及通过所得薄膜中存在的孔隙量评价的薄膜外观还有进一步改进的余地。
因此，本发明的目的是，提供与拉伸聚丙烯薄膜的生产设备高速化、大型化相适应的、高速制膜时极少发生断裂并且所得薄膜的膜厚精度和薄膜外观良好的薄膜用原料。
为了解决上述问题，本发明人反复进行研究，结果发现，高速制膜过程中薄膜的断裂是由于上述聚丙烯中含有的、用荧光X射线检测的元素总量表示的总灰分含量的增大而引起的。
即，使用上述公知的薄膜原料进行高速制膜时，逐个检查发生薄膜断裂的位置，结果发现薄膜的焦烧，该薄膜的焦烧与薄膜中用萤光X射线检测到的元素量(总灰分含量)相关，在高速制膜时，薄膜原料中的总灰分含量超过某一上限值时，就会发生与该灰分含量相应的薄膜的焦烧和断裂。
另外，本发明人还发现，一般地说，与通常的薄膜用原料聚丙烯相比，上述含有较多低熔点成分的聚丙烯含有较多由聚合催化剂而产生的催化剂残渣，除此之外，还含有必要量的稳定剂等，因此，在薄膜的制膜过程中作为上述固形分形成物质起作用的总灰分含量通常超过300ppm，有时甚至超过500ppm。
基于上述见解，本发明人经过进一步研究发现，通过使用具有用升温脱溶分级法测定的具有特定的结晶性分布和膨胀比等物性(以下简称聚合物物性)并且总灰分含量控制在特定范围的聚丙烯作为薄膜用原料，可以彻底解决上述问题，从而完成了本发明。
即，本发明是薄膜用聚丙烯，其特征是，在用升温脱溶分级法求出的溶出曲线中，溶出温度在20℃以下的溶出成分为0.5-3.5％(重量)，溶出温度在20-70℃之间的溶出成分为1.5-3.5％(重量)，峰值温度是114-124℃，结晶性分布是5-18℃，膨胀比是1.1-1.6，并且总灰分含量是300ppm以下。
如上所述，在用于高速制膜的薄膜用原料中，通过严格限制聚丙烯中存在的、用总灰分含量表示的特定元素的存在量，以及聚丙烯的上述总灰分含量与特定的低温溶出成分、结晶性分布、膨胀比等聚合物物性的组合，可以完全解决高速制膜时的上述问题，这是由本发明首次发现的。
本发明中所述的升温脱溶分级法(以下简称TREF)，是利用结晶性的分布，即在溶剂中的溶解温度的差别将聚丙烯等聚烯烃分级的方法。具体地说，将试样溶液导入用红色硅藻土色谱载体(クロモソルフ)作为填充剂的柱内，使该试样吸附在上述填充剂表面上，一面使柱升温，一面用邻二氯苯洗脱，根据与柱温度的关系进行检测，可以测定溶出的聚合物浓度。
这样的测定温度的范围，设定为聚合物全部溶出的范围。对于本发明的对象聚丙烯来说，这一测定温度的范围是10-140℃。
这里所说的峰值温度(以下简称Tp)，是指在表示溶出温度(℃)与溶出量(重量％)关系的溶出曲线中溶出量达到最大值的峰位置(℃)。图1是表示下述实施例1中制造的聚丙烯的溶出温度(℃)与溶出量(重量％)关系的溶出曲线，其中，用C点表示的峰位置的温度118.4℃即为Tp。
本发明的薄膜用原料聚丙烯的用TREF确定的峰值温度范围是114-124℃。该峰值温度低于上述范围时，薄膜物性降低，高速制膜时的尺寸稳定性降低，所得薄膜的性能受到损害。反之，峰值温度高于上述范围时，树脂本身硬化，薄膜的拉伸性和制膜性降低，高速制膜时薄膜频频断裂，生产率降低。本发明的薄膜用原料的优选的峰值温度范围是118-122℃。
另外，在本发明中所述的结晶性分布(σ)是累积溶出量达到20％(重量)时的温度与达到90％(重量)时的温度之差，可以用下式求出。
σ=T(90)-T(20)式中，T(90)表示累积溶出量为90％(重量)时的温度(℃),T(20)是累积溶出量为20％(重量)时的温度(℃)。
图2是表示下述实施例1中制造的聚丙烯的溶出温度(℃)与累积溶出量(重量％)的关系的溶出曲线。图中，E点是T(90)，数值为121.1℃,D点是T(20)，数值为110.1℃。因此，在该情况下结晶性分布(σ)是(121.1-110.1)即11.0℃。
本发明的薄膜用原料聚丙烯的结晶性分布必须在5-18℃的范围内。该聚丙烯的结晶性分布小于上述范围时，高速制膜时的拉伸性低下，薄膜发生破裂，薄膜的生产率低下。反之，结晶性分布高于上述范围时，薄膜的机械性能降低，尺寸稳定性低下，从而导致薄膜的品质恶化。上述聚丙烯的结晶性分布的优选范围是8-14℃。
本发明的薄膜用聚丙烯，采用TREF确定的溶出量(重量％)在溶出温度20℃以下必须是0.5-3.5％(重量)的范围。这里所述的溶出温度20℃以下的成分，在图2所示的TREF溶出曲线中是用达到横轴所示的20℃的A点为止的累积溶出量(重量％)表示。
在本发明中，薄膜用原料聚丙烯的上述20℃以下的溶出量只要在0.5-3.5％(重量)范围内，就可以充分达到提高高速制膜性的效果。上述20℃以下的溶出量低于该范围的聚丙烯，拉伸性不好，高速制膜时薄膜频频破裂。反之，20℃以下的溶出量高于上述范围的聚丙烯，薄膜的粘连现象十分严重。优选的20℃以下的溶出量范围是1-3％(重量)。
另外，本发明中，所述的用TREF确定的溶出温度20-70℃范围的溶出量(重量％)，是表示图2的TREF的溶出曲线中横轴的温度在20-70℃之间的溶出量(重量％)。即，用70℃的B点的溶出量(重量％)减去20℃的A点的溶出量(重量％)的数值。
本发明的薄膜用原料聚丙烯的20-70℃之间的溶出量是1.5-3.5％(重量)。该聚丙烯的20-70℃之间的溶出量低于上述范围时，拉伸困难，高速制膜时薄膜频繁破裂。反之，该聚丙烯的20-70℃之间的溶出量高于上述范围时，薄膜的粘连现象十分严重。优选的20-70℃之间的溶出量是2-3％。
在本发明中，所述的膨胀比是指在230℃的温度下将完全熔化的树脂以2.16kg的载荷从直径2.095mm的模孔中熔融挤出时的模孔直径与挤出后的树脂的外径(mm)之比，可以用下面的公式表示。
膨胀比=挤出后的树脂的外径(mm)/模孔直径(mm)
本发明的薄膜用原料聚丙烯的膨胀比范围是1.1-1.6。聚丙烯的膨胀比低于该范围时，拉伸时容易产生拉伸不均匀，特别是高速制膜时膜厚精度等薄膜品质恶化，而且薄膜常常破裂，生产率低下。
另外，膨胀比高于上述范围时，薄膜的热收缩率增大，薄膜品质低下。膨胀比优选的是1.2-1.5，最好是1.3-1.45。
在本发明中，所述的总灰分含量是用荧光X射线分析检测到的元素总量表示。即，在萤光X射线分析中，作为元素检测出铝、镁、钛、氯、硫、磷、硅、铁等，总灰分含量就是指这些被检测到的元素总量。
因此，上面所述的总灰分含量，其检测对象是聚丙烯中原来含有的、例如丙烯聚合时所必须的催化剂或者稳定剂等添加剂中所含有的上述检测元素以及由于污染而混入的上述检测元素的全部。
本发明的薄膜用聚丙烯中的总灰分含量，无论是以单层构成薄膜的场合，还是作为下述多层薄膜的至少作为中心层构成薄膜的场合，一般必须是300ppm以下，优选的是250ppm以下。
将上述总灰分含量限定为300ppm以下与上述涉及聚丙烯的上述聚合物物性这两个条件结合在一起，就能充分实现本发明的效果。该总灰分含量超过上述范围时，即使满足其它条件，高速制膜时由于灰分的原因薄膜也常常会破裂。
本发明中使用的聚丙烯，只要满足本发明的上述条件即可，可以是丙烯的均聚物或者丙烯与丙烯以外的其它α-烯烃的共聚物。作为上述共聚成分的其它α-烯烃例如可以举出：乙烯、丁烯-1、戊烯-1、3-甲基-1-丁烯、己烯-1、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、庚烯-1、辛烯-1、壬烯-1、癸烯-1、十二碳烯-1、十四碳烯-1、十六碳烯-1、十八碳烯-1、二十碳烯-1等2-20个碳原子的α-烯烃以及环丁烯、环戊烯、环己烯、环辛烯等环状烯烃。
这些其它的α-烯烃，作为共聚成分可以单独含有一种，也可以含有几种组合在一起。其含量比例依据其它α-烯烃的种类而不同，一般地说，在共聚物中所占的比例可以在5％(摩尔)以下选择。例如，其它α-烯烃是乙烯时，为了使用TREF确定的峰值温度处在本发明的范围内，乙烯在共聚物中的比例最好是1％(摩尔)以下。
本发明的聚丙烯的制造方法没有特别的限制，一般可以采用下面所述的方法，例如，将若干种通过聚合而赋予不同的立规性的聚丙烯的催化剂成分混合，制造聚丙烯。
优选采用的方法是，将固体状钛催化剂成分、有机铝化合物成分以及提供立规性不同的聚丙烯树脂的电子供体2种以上混合，聚合丙烯的方法。
上述的固体状钛催化剂成分只要是用于丙烯聚合的公知的化合物即可，没有特别的限制。优先选用以钛、镁和卤素作为成分的催化活性高的固体状钛催化剂。该催化剂成分最好是将卤化钛、特别是四氯化钛负载于各种镁化合物特别是氯化镁上而得到的催化剂。
有机铝化合物可以使用丙烯聚合中使用的公知的化合物，没有特别的限制。例如可以举出：三甲基铝、三乙基铝、三正丁基铝、三异丁基铝、三正己基铝、三正辛基铝、三正癸基铝等三烷基铝类；二乙基一氯化铝等二乙基铝一卤化物类、甲基二氯化铝、乙基二氯化铝等烷基铝二卤化物类。此外，还可以使用一乙氧基二乙基铝、二乙氧基一乙基铝等烷氧基铝类。其中，最优选三乙基铝。有机铝化合物的用量，相对于固体钛催化剂成分中的钛原子来说，铝/钛(摩尔比)在10-1000的范围为宜，优选的是50-500。
在上述聚合方法中，所述的电子供体可以使用丙烯聚合中公知的电子供体，没有特别的限制。最好是同时并用下述通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)所示的有机硅化合物，因为这样可以得到用TREF测定的结晶性分布溶出温度在20℃以下的溶出成分以及20-70℃的溶出成分处于本发明的特定范围内的聚丙烯。
式中，R1和R2是相同或不同的烃基，n是0或1。
R3-Si-(OC2H5)3 (Ⅱ)
式中，R2是烃基。
在上述通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)所示的有机硅化合物中，R1、R2和R3所示的烃基可以举出直链状、支链状、环状的脂肪族烃基，或者芳香族烃基。其碳原子数没有特别的限制。优选的烃基例如有甲基、乙基、正丙基、正丁基、异丁基、仲丁基、叔丁基、戊基、己基等1-6个碳原子的烷基；乙烯基、丙烯基、烯丙基等2-6个碳原子的炔基；环戊基、环己基、环庚基等5-7个碳原子的环烷基；苯基、甲苯基、二甲苯基、萘基等6-12个碳原子的芳基。其中，优选R3是直链状烷基、链烯基、芳基者。另外，n是0或1。
本发明中优先选用的有机硅化合物可以举例如下。由通式(Ⅰ)表示的有机硅化合物，例如可以举出：二甲基二甲氧基硅烷、二乙基二甲氧基硅烷、二丙基二甲氧基硅烷、二乙烯基二甲氧基硅烷、二烯丙基二甲氧基硅烷、二-1-丙烯基二甲氧基硅烷、二乙炔基二甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、甲基苯基二甲氧基硅烷、环己基甲基二甲氧基硅烷、叔丁基乙基二甲氧基硅烷、乙基甲基二甲氧基硅烷、丙基甲基二甲氧基硅烷、环己基三甲氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、烯丙基三甲氧基硅烷等。
由通式(Ⅱ)表示的有机硅化合物例如可以举出：甲基三乙氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、戊基三乙氧基硅烷、异丙基三乙氧基硅烷、1-丙烯基三乙氧基硅烷、异丙烯基三乙氧基硅烷、乙炔基三乙氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、烯丙基三乙氧基硅烷等。
由通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的有机硅化合物的用量，相对于固体状钛催化剂成分的Ti原子，Si/Ti(摩尔比)分别为0.1-500，优选的是1-100。另外，这两种有机硅化合物的使用比例，以摩尔比计算(Ⅰ)∶(Ⅱ)=1∶1-1∶20。有机硅化合物(Ⅰ)与(Ⅱ)的使用比例高于1∶20时，所得聚丙烯的用TREF确定的溶出峰值温度(Tp)不足114℃，溶出温度在20℃以下的溶出量超过3.5％(重量)，制成的双向拉伸薄膜的耐热性低下。另外，有机硅化合物(Ⅰ)与(Ⅱ)的使用比例低于1∶10时，所得聚丙烯的用TREF确定的结晶性分布不到5℃，制膜时的拉伸性低下，机械负荷增大，薄膜拉伸时发生破裂。
上述各成分的添加顺序没有特别的限制，可以将通式(Ⅰ)和(Ⅱ)所示的有机硅化合物同时混合供料，也可以将它们分别供料。另外，也可以预先使它们与有机铝化合物接触，然后供料。
其它的聚合条件，只要不损害本发明效果即可，没有特别的限制，一般来说希望按下列条件聚合。聚合温度20-200℃，优选的是50-150℃，作为分子量调节剂也可以与氢共存。聚合可以采用淤浆聚合、元溶剂聚合和气相聚合等方法，可以采用间歇式、半间歇式、连续式中的任一种方式，另外，聚合也可以分为2个不同条件的阶段进行。在丙烯的聚合之前，也可以进行丙烯或其它单体的预聚合。另外，上述分成几步进行聚合的方法，由于膨胀比扩宽，因而优先加以选用。
另外，本发明的满足特定的结晶性分布和总灰分含量的聚丙烯，在使用由金属茂化合物与ァルモキサン构成的金属茂催化剂的聚丙烯的聚合中，也可以同时并用聚合得到不同立规性的聚丙烯的2种以上的催化剂成分。
本发明的薄膜用聚丙烯的熔体流动速率没有特别的限制，优选的是0.1-10g/10分。
在上述方法中，将聚合物物性调整为本发明范围内而得到的聚丙烯中，由催化剂成分和污染等原因而引起的总灰分含量往往超过300ppm，如果还包括由于添加稳定剂而引起的总灰分量的增大，则总灰分含量将超过500ppm。
在本发明中，将总灰分含量调整到300ppm以下的手段没有特别的限制，优选的方法可举例如下。
即，使聚丙烯在挤出机中通过孔眼较小的筛网，以减少所含灰分量的方法，或者用适当的溶剂洗涤上述聚丙烯粉末的方法等。
用溶剂洗涤上述聚丙烯粉末的方法可以举出，在上述聚合后，向聚合反应器中添加水或甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、仲丁醇、叔丁醇等低级醇作为聚合抑制剂，使催化剂失活，然后用适当的溶剂洗涤所得到的聚丙烯，然后干燥，以减少聚丙烯中的灰分量。
上述洗涤溶剂一般可以使用正戊烷、正己烷、正庚烷、正辛烷、异辛烷、甲苯、混合二甲苯、对二甲苯等，洗涤温度一般是常温至100℃。干燥时的压力可以是从减压到加压条件。
另外，将聚合得到的聚丙烯在挤出机中通过孔眼较小的筛网，以减少所含灰分量的方法可以举出下述方法，即在挤出机(造粒机)的螺杆顶端或挤压膜的进口附近安装孔眼大小为60-70μm、优选的是20-40μm的筛网，使上述聚丙烯通过该筛网。使上述聚丙烯在挤出机中通过孔眼较小的筛网以减少所含灰分量的方法，可以简便地除去灰分，因而优先加以选用，例如可以在将聚丙烯熔融造粒时或者薄膜制造过程中熔融挤出时实施该方法。
使用上述本发明的薄膜用原料聚丙烯制造拉伸薄膜，可以以极高的速度稳定地得到聚丙烯薄膜。即，本发明提供了聚丙烯薄膜的制造方法，其特征是，将上述本发明的薄膜用聚丙烯熔融挤出成薄片状，对该片状物以3-10倍的拉伸倍率至少进行纵向拉伸，并且，进行上述拉伸时，薄膜的卷取速度V是在下述范围内。
V≥2000/T
V：薄膜的卷取速度(m/分)
T：所得到的薄膜厚度(μm)
本发明方法中的薄膜用原料，可以单独使用本发明的聚丙烯，另外，在满足本发明的上述条件的范围内，也可以共混其它聚丙烯使用。当然，也可以将本发明的聚丙烯彼此共混使用。
使用本发明的薄膜用聚丙烯，在要求薄膜的厚度T为20μm时，可以以V≥100m/分的薄膜卷取速度V进行制膜，在要求薄膜的厚度T为40μm时，可以以V≥50m/分的薄膜卷取速度V进行制膜。薄膜的厚度和速度由制膜机的挤出能力和制膜机的加热、冷却能力决定，在原料的挤出量接近于挤出机的上限值时，制膜速度一般与薄膜厚度成比例降低。此时，取决于薄膜的厚度，对于拉伸前的片料的传热性是不同的，薄膜厚度越大，热传递到薄膜中心部位的速度越低，为了解决这一问题，必须降低速度或者提高设定温度。但是，提高设定温度如果大大超过原料的熔点，薄膜表面将熔化而形成白化，致使薄膜外观品质不良，不是适宜的解决办法。因而，一般采用降低薄膜卷取速度的方法。另外，由于设定温度具有上限值，达到上限值后进一步提高卷取速度时，薄膜厚度的增大，同时，由于拉伸较厚的片料，拉伸应力升高，由于拉伸应力的局部集中，与上述20μm的情况相比，即使卷取速度降低到50m/分，薄膜也容易发生破裂。即，如果薄膜厚度增大，制膜速度必然要降低，例如，对于40μm的薄膜来说，以V≥50m/分的速度卷取薄膜就算是高速制膜了。
使用本发明的薄膜用聚丙烯时，也可以以下述极高的薄膜卷取速度V制膜。
V≥4000/T、特别是10000/T≥V≥4000/T但是，卷取速度V的上限不能超过薄膜制造装置的性能限度，一般是在400m/分以下，最好是在300m/分以下进行。
在本发明的上述聚丙烯薄膜的制造方法中，纵向拉伸倍率小于3倍时，发生明显的拉伸不均匀，厚薄精度及生产率低下的可能性增大。反之，纵向拉伸倍率大于10倍时，发生破裂，生产率显著降低。最优选的纵向拉伸倍率范围是4-7倍。
另外，用本发明方法得到的薄膜，由上述薄膜原料形成的层的厚度在5-100μm为宜，优选的是10-60μm。
本发明的聚丙烯薄膜的拉伸方法最好采用双向拉伸。拉伸的方式可以采用逐次拉伸和同时拉伸中的任一种方式，可以使用拉幅法或管状吸塑法等任一公知的方法，对此没有限制。
以逐次双向拉伸方法为例，用T型模头将该聚丙烯成形为片料或薄膜，然后供给纵向拉伸装置，以120-170℃的加热辊温度按该拉伸倍率范围拉伸，然后根据需要在拉幅机烘箱中以3-15倍的拉伸倍率进行横向拉伸，随后，为了保持尺寸稳定性，在80-180℃下进行0-25％热缓和。
当然，在这些拉伸后还可以再次拉伸，另外，在纵向拉伸过程中可以组合使用多级拉伸、压延等拉伸方法。
另外，使用本发明的薄膜用聚丙烯得到的聚丙烯薄膜可以是单层的也可以是多层的。
使用本发明的薄膜用聚丙烯构成多层的聚丙烯薄膜时，最好是采用至少以本发明的薄膜用聚丙烯构成中心层，三层同时熔融挤出形成片状物的方法。
具体的实施方式可以举出：所有各层都是本发明的薄膜用原料聚丙烯的方式；中心层是该薄膜用原料，外层由含有防粘连剂的聚烯烃系树脂构成的方式；中心层是该薄膜用原料，至少一侧外层由低熔点聚烯烃树脂构成的方式等。
在上述外层由含有防粘连剂的聚烯烃系树脂构成的方式中，防粘连剂可以使用公知的产品，没有特别的限制。其有代表性例子可以举出：球状交联蜜胺树脂、球状和无定形氧化硅、球状交联硅树脂、球状交联甲基丙烯酸甲酯树脂、立方体状碳酸钙、多孔质磷酸钙和聚乙烯等薄膜拉伸时溶解、使表面粗化的高分子物质。这些防粘连剂可以单独使用，也可以组合使用，另外，也可以对这些防粘连剂的表面进行物理或化学表面处理后，或者浸渗对于聚烯烃相溶性和亲和性高的物质后使用。这些防粘连剂最好使用平均粒径0.5-5μm的颗粒状。
另外，构成外层的上述聚烯烃系树脂，可以使用以本发明的薄膜用原料为代表的公知的聚丙烯系树脂，没有特别的限制。
最好是在上述构成外层的聚烯烃系树脂中配入0.01-0.5％(重量)的防粘连剂。防粘连剂在薄膜的表层上形成突起，可以改善薄膜彼此间的粘连性和润滑性。
防粘连剂的添加量少于上述范围时，得不到充分的防粘连效果，多于上述范围时，薄膜的透明性降低，薄膜外观不良，品质低下。上述外层中使用的防粘连剂的量最好是0.03-0.2％(重量)。
上述实施方式中，为了保持高速制膜性，中心层的总灰分含量必须控制在特定的值。因此，防粘连剂实际上只添加到外层中。
另外，在下述薄膜制造工艺中根据需要进行的、为调整所得薄膜宽度而将其端部切断得到的薄膜下角料，可以添加到上述薄膜用原料中回收使用。这种场合，用作薄膜原料的聚丙烯中的灰分量往往会增加，因此，必须控制回收使用的量，以使该总灰分含量不超出上述范围。
另外，在上述至少一侧外层由低熔点聚烯烃系树脂构成的实施方案中，为了赋予热合性，该树脂使用熔点60-150℃的树脂为宜。熔点低于该范围时，薄膜出现白浊，透明性降低，热收缩率增大，导致尺寸稳定性低下。反之，使用熔点高于该范围的树脂时，热合性低下。更优选熔点80-135℃的树脂。
作为构成上述外层的低熔点聚烯烃系树脂，可以使用以往为了赋予聚丙烯薄膜热合性而使用的公知的聚烯烃树脂，没有特别的限制。例如，可以使用乙烯、丙烯、1-丁烯等α-烯烃的均聚物、上述α-烯烃彼此的共聚物或三元共聚物以及这些树脂的混合物。
在以上述本发明的薄膜用原料作为中心层的叠层薄膜中，中心层的厚度一般要调整到占薄膜总厚度的至少70％以上，这样可以充分发挥本发明的效果。
在本发明中，可根据需要在薄膜原料和构成外层的各树脂中、在允许的范围内配入防氧化剂、氯捕集剂、热稳定剂、防静电剂、防晕剂、紫外线吸收剂、润滑剂、成核剂、表面改性剂、颜料、其它树脂等添加剂。
上述防静电剂没有特别的限制，可以使用公知的防静电剂。例如可以使用6-22个碳原子的脂肪酸和丙三醇的单酯化合物，10-22个碳原子的烷基二乙醇胺、烷基单乙醇胺、或者它们的高级脂肪酸酯，11-17个碳原子的脂肪酸二乙醇酰胺。可以单独使用其中的一种，也可以二种以上一起使用。
本发明中优选的6-22个碳原子的脂肪酸与丙酸醇的单酯化合物例如有：甘油单月桂酸酯、甘油单肉豆蔻酸酯、甘油单硬脂酸酯、甘油单油酸酯等。优选的烷基二乙醇胺例如有：十二烷基二乙醇胺、十四烷基二乙醇胺、十六烷基二乙醇胺、十八烷基二乙醇胺等。优选的烷基单乙醇胺例如有：十二烷基单乙醇胺、十四烷基单乙醇胺、十六烷基单乙醇胺、十八烷基单乙醇胺等。另外，优选的烷基二乙醇胺或烷基单乙醇胺的高级脂肪酸酯例如有：十二烷基二乙醇胺单月桂酸酯、十二烷基二乙醇胺单硬脂酸酯、十四烷基二乙醇胺单肉豆蔻酸酯、十四烷基二乙醇胺单棕榈酸酯、十六烷基二乙醇胺单棕榈酸酯、十六烷基二乙醇胺单硬脂酸酯、十八烷基二乙醇胺单油酸酯等。
这些防静电剂的添加量在0.01-2.0％(重量)范围内为宜。低于0.01％(重量)时，防静电效果不充分，超过2.0％(重量)时，过剩防静电剂渗出到薄膜表面上，导致白化等外观不良，而且粘连性显著降低，薄膜品质低下。优选的添加量是O.05-1.0％(重量)。
在本发明中，最好是将防静电剂用于多层中的中心层，即不与冷却和加热辊接触的层。如果添加到与上述辊接触的层中，防静电剂渗出后可能会污染上述辊，致使薄膜表面产生疵点，生产率显著恶化。
成核剂没有特别的限制，可以使用公知的成核剂。例如可以使用山梨糖醇系成核剂、苯甲酸铝等有机成核剂、滑石等无机成核剂、聚乙烯基环已烷、聚-3-甲基丁烯-1、聚环戊烯等高分子成核剂。
在本发明中，为了充分发挥成核剂的作用，最好是将其添加到多层薄膜的中心层中。
润滑剂是为了充分发挥薄膜的滑动效果而添加的，可以使用芥酸酰胺等脂肪族酰胺、硅橡胶等有机硅油或有机硅弹性体等。另外，在多层薄膜的场合，可以在公知的范围内不加限制地添加到任一层中。
以上对本发明的薄膜用聚丙烯的添加剂进行了说明，但无论使用哪一种添加剂，都必须适当选择添加剂的种类或限制其用量，以使在单层的场合构成薄膜整体或在多层的场合构成中心层的本发明的薄膜用原料中的总灰分含量达到300ppm以下。
与以往公知的聚丙烯相比，使用本发明的薄膜用聚丙烯制造拉伸薄膜时，可以长时间、连续地进行高速拉伸，所得薄膜的厚度精度良好，并且透明性和外观品质也很好。通过拉伸在表层上设置含有防粘连剂的聚烯烃系树脂层的多层片材，可以不降低高速拉伸性，得到具有良好防粘连性的薄膜，另外，通过拉伸在表层上设置低熔点聚烯烃系树脂层的多层片材，可以不降低高速拉伸性，得到具有良好热合性的薄膜。
实施例
为了更具体地说明本发明，下面叙述本发明的实施例和比较例，但本发明不限于这些实施例。
在实施例和比较例中，按下述方法进行各种测定项目。
【树脂分析】
(1)熔体流动速率(MFR)
按ASTM D-790标准进行。
(2)等规立构五分率(ペンタッド分率)(Iso)、α-烯烃含量(乙烯含量(E％))
使用日本电子社制造的JMM-GSX-270(13C-核磁共振频率67.8MHz)，按下列条件测定。
测定方式：1H-完全去耦
脉冲宽度：7.0微秒
脉冲重复周期：3秒
累积次数：10000次
溶剂：邻二氯苯/重苯混合溶剂(90/10容量％)
试样浓度：120mg/2.5ml溶剂
测定温度：120℃
此时，通过等规立构五分率13C-NMR谱的甲基区域中的分裂峰的测定求出。另外，甲基区域的峰的归属按A.Zambelli et al(Macromolecules,13,267(1980))确定。
(3)用升温脱溶分级法(TREF)测定的20℃以下及20-70℃的成分量、峰值温度(Tp)、结晶性分布(σ)
使用センシュ-科学社制造的自动TREF装置SSC-7300ATREF，按下列条件测定。
溶剂：邻二氯苯
流速：150ml/小时
升温速度：4℃/小时
检测仪器：红外检测仪
测定波长：3.41μm
柱：φ30mm×300mm
填充剂：Chromosorb P(商品名)
浓度：1g/120ml
注入量：100ml
这种场合，在145℃下将试样溶液导入柱内，然后以2℃/小时的速度缓慢冷却至10℃使试样聚合物吸附在填充剂表面上，按上述条件使柱升温，用红外检测仪测定在各温度下析出的聚合物浓度，得到溶出曲线。由该曲线求出20℃以下及20-70℃的成分量、峰值温度(Tp)、结晶性分布(σ)。
(4)膨胀比
按ASTM D-790标准测定溶体流动速率时，从由MI计下部模孔挤出的熔融树脂流上取样约5cm，测定该树脂流的外径，用该数值除以模孔直径，以所得数值作为膨胀比。
(5)总灰分含量
用理学电机制造的全自动萤光X射线分析装置System3080E2进行测定。
试样：将薄膜成形时由T型模头挤出的成形片材冲裁成厚3mm、直径45mm的圆形。
测定条件：Mg以外的元素(电压50KV、电流50mA)
Mg(电压35KV、电流80mA)
检测元素：以上述萤光X射线分析测定的元素、即有代表性的为Al、Ti、Ca、P、Fe、Cl、Si、Mg的元素总和(ppm)作为总灰分含量。
【高速制膜时的评价】
(1)片材端部的卷曲
片材端部的卷曲状况，是通过将由T型模头挤出的片材在冷却辊上冷却时片材端部从辊上浮起的程度来评价。评价分为4级，即片材从辊上浮起1mm以下时为○,1mm以上、2mm以下时为○,2mm以上、3mm以下时为Δ,3mm以上时为×。
(2)膜厚精度
所得聚丙烯薄膜的膜厚精度，使用设置在拉幅机和卷取机之间的β射线厚度测定仪测定，通过膜厚图案进行评价。根据膜厚图案分4级进行评价，即膜厚精度在1％以内为○,1％以上、2％以下为○,2％以上、3％以下为Δ,3％以上为×。
【薄膜的评价】
(1)薄膜厚度
按JIS K7105标准进行。
(2)透明性(雾度值)
按JIS K7105标准进行。
(3)热收缩率
在纵向上切取宽15mm、长300mm的长方形，在120℃的烘箱中加热15分钟，由加热后的尺寸变化求出热收缩率。
(4)压粘性值
在薄膜的纵向(MD)切取300mm，在宽度方向(TD)切取40mm，得到长方形样品，将其重叠3mm，制成试样。
将该试样在30℃、湿度70％的气氛下放置24小时，然后用压力机对该薄膜试样施加20kg/cm2的压力持续30秒钟。用夹具将薄膜试样的两端固定住，用拉伸试验机测定弯曲强度。
(5)防静电性(表面电阻率)
按JIS K6911标准测定薄膜的表面电阻率。
(6)热合性的评价
用5×200mm的热合条，在任意的设定温度(80-155℃)、以1kg/cm2的热合压力将薄膜的低熔点树脂叠层的面彼此热合1.0秒钟，由所得到的试料切取15mm宽的试样，用拉伸试验机以500mm/分的拉伸速度进行测定。
用5个试样的平均值作为测定结果。以个设定速度为横轴、拉伸强度为纵轴绘制成热合曲线。根据该曲线，将拉伸强度为300g时的热合条设定温度作为热合起始温度。
实施例1
(钛化合物的制备)
按特开昭58-83006的实施例1中所述的方法制备固体状钛催化剂成分。即，将无水氯化镁9.5g、癸烷100ml和2-乙基己醇47ml(300mmol)在125℃下加热搅拌2小时，然后在该溶剂中添加邻苯二甲酸酐5.5g(37.5mmol)，在125℃下进一步搅拌混合1小时，得到均匀溶液。
冷却到室温后，用1小时将其全量滴加到保持在-20℃的四氯化钛400ml(3.6mmol)中。用2小时将该混合液升温至110℃，达到110℃时添加邻苯二甲酸二异丁酯5.4ml(25mmol)，然后在该温度下搅拌保持2小时。
2小时的反应结束后，通过热过滤收集固体部分，将该固体部分悬浮于2000ml的四氯化钛中，然后在110℃加热反应2小时，反应结束后，再次热过滤，收集固体部分，用癸烷和己烷充分洗净，直至洗液中检测不到游离的钛化合物。用上述方法制备的固体状钛催化剂成分，作为庚烷淤浆保存。固体状钛催化剂成分的组成是钛2.1％(重量)、氯57.0％(重量)、镁18.0％(重量)和邻苯二甲酸二异丁酯21.9％(重量)。
(预聚合)
在用氮置换过的10L聚合反应器中装入精制己烷6000ml、三乙基铝100mmol、固体状钛催化剂成分(换算成钛原子)10mmol，然后向反应器中连续导入丙烯1小时，使得相对于10g固体状钛催化剂成分来说丙烯总量为50g。这一过程中温度保持10℃。1小时后停止导入丙烯，用氮充分置换反应器。用精制己烷洗涤所得到的淤浆的固体部分，一共洗涤5次，得到含有固体状钛催化剂成分的聚丙烯。
(本聚合)
在用氮置换过的内容量为2000L的聚合反应器中装入丙烯500kg，再装入三乙基铝1.64mol、乙基三乙氧基硅烷0.164mol、环己基甲基二甲氧基硅烷0.0082mol和氢10L，然后将聚合反应器内升温至65℃。装入含有固体状钛催化剂成分的聚丙烯(换算成钛原子)0.00656mol，将聚合反应器内升温至70℃，进行1小时的丙烯聚合。1小时后清除未反应的丙烯，得到白色颗粒状聚合物。将所得聚合物在70℃下减压干燥。全部聚合物收量为166kg。
表1中示出所得聚丙烯的熔体流动速率(MFR)、重均分子量、五分率、共聚组成、用升温脱溶分级法(TREF)测定的溶出曲线的峰值温度(Tp)、结晶性分布(σ)、累积溶出量为90％(重量)的温度(T(90))、溶出温度在20℃以下的溶出量(a)、膨胀比以及总灰分含量的测定结果。另外，图1中示出表示溶出温度(℃)与溶出量(重量％)的关系的溶出曲线，图2中示出表示溶出温度(℃)与累积溶出量(重量％)的关系的溶出曲线。
(造粒和总灰分含量的调整)
在由聚合反应器中得到的聚丙烯粉末100份重量中添加2,6-二-叔丁基羟基甲苯和硬脂酸钙各0.1份重量，用亨舍尔混合器混合，用螺杆直径为65mm的挤出造粒机在230℃下挤出造粒，得到薄膜用原料。此时，在挤出造粒机的螺杆顶端夹持孔眼大小为60μm的筛网，在该筛网两侧配置孔眼为150μm的筛网，将粒料中的总灰分含量调整至表1所示的范围。
(制膜)
使用所得聚丙烯粒料，按下述方法进行双向拉伸薄膜的制膜试验。使用由1台主挤出机和2台卫星挤出机构成的3层片材挤出机在280℃下挤出聚丙烯粒料，用30℃的冷却辊成形为厚1mm的片料。在卫星挤出机中供入含有无定形氧化硅0.1％(重量)的防粘连剂的原料，在主挤出机中供入下述原料，所述原料含有十八烷基二乙醇胺0.1％、十八烷基单硬脂酸酯0.2％、甘油单硬脂酸酯0.3％(总量0.6％)作为防静电剂，含有芥酸酰胺0.05％(重量)作为润滑剂，各挤出机的挤出量之比为，相对于卫星挤出机1主挤出机为8，由T型模头挤出。
随后，以55.5m/分的辊速将该熔融片材贴合在称为激冷轧辊(チルロ-ル)的冷却辊上，使其与辊接触的表面冷却固化，然后将片材导入水槽中，使其另一面冷却固化，得到3层总厚度为0.9mm的未拉伸片材。用拉幅方式的逐次双向拉伸装置、在140℃预热温度下将该片材纵向拉伸4.5倍，接着在170℃的拉幅机内横向拉伸10倍，以V≥2000/T即250m/分的制膜速度制成膜厚(T)为20μm的双向拉伸薄膜，所得薄膜的厚度取决于挤出机的挤出量比，由于挤出量比为相对于卫星挤出机各1主挤出机为8，因而得到各外层2μm、中心层16μm的3层薄膜。另外，制成的薄膜在40℃下老化3天。
对制造过程中及最后得到的聚丙烯薄膜，测定片材端部的卷取、膜厚精度、连续运行12小时的薄膜破裂次数、制成后的透明性、热收缩率、压粘性值和表面电阻率，结果示于表1和表2中。
实施例2和3
在本聚合中，作为有机硅化合物使用环己基甲基二甲氧基硅烷0.035mol和四乙氧基硅烷0.35mol(实施例2)，或者使用环己基甲基甲基二甲氧基硅烷0.0175mol和四乙氧基硅烷0.525mol(实施例3)，除此之外与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜用原料，用该原料制造聚丙烯薄膜。
对所得到的聚丙烯薄膜进行各种项目测定，结果示于表2中。
实施例4
在本聚合中，作为有机硅化合物使用二环戊基二甲氧基硅烷0.0164mol代替环己基甲基二甲氧基硅烷，除此之外与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜用原料，用该原料制造聚丙烯薄膜。
对所得到的聚丙烯薄膜进行各种项目测定，结果示于表2中。
实施例5
在本聚合中，进行乙烯与丙烯的无规共聚，除此之外与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜用原料，用该原料制造聚丙烯薄膜。
对所得到的聚丙烯薄膜进行各种项目测定，结果示于表2中。
上述得到的聚丙烯中的乙烯含量是0.28％(摩尔)。
实施例6
在实施例1中，以相对于各卫星挤出机1主挤出机为18的挤出量比例、26m/分的激冷辊速度由T型模头挤出成形2mm的片材，纵向拉伸5倍，横向拉伸10倍，横向拉伸时薄膜速度为130m/分，得到厚40μm的薄膜，除此之外与实施例1同样进行评价。结果示于表2中。
实施例7
使用与实施例1同样方法得到的聚丙烯粒料，挤出机的挤出量与实施例1相同，激冷辊速度为31.3m/分，得到厚1.6mm的片材，纵向拉伸倍率为8倍，除此之外与实施例1同样操作，制造聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
实施例8
使用与实施例1同样方法得到的聚丙烯粒料，挤出机的挤出量与实施例1相同，激冷辊速度为65.8m/分，得到厚0.76mm的片材，纵向拉伸倍率为3.8倍，除此之外与实施例1同样操作，制造聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
比较例1
使用与实施例1同样方法得到的聚丙烯，单独使用孔眼大小为150μm的筛网，不调整总灰分含量，与实施例1同样造料，得到表1所示的薄膜原料，除此之外与实施例1同样操作，得到聚丙烯薄膜。测定结果示于表2中。
比较例2
在本聚合中，有机硅化合物使用乙基三乙氧基硅烷0.5mol、环己基甲基二甲氧基硅烷0.002mol，得到聚丙烯粉末，与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜原料，除此之外与实施例1同样操作，得到聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
比较例3
在本聚合中，使用二环戊基二甲氧基硅烷0.005mol代替环己基甲基二甲氧基硅烷，得到聚丙烯粉末，与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜原料，除此之外与实施例1同样操作，得到聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
比较例4
在本聚合中，作为有机硅化合物单独使用环己基甲基二甲氧基硅烷0.350mol，作为乙烯无规共聚物得到聚丙烯粉末，与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜原料，除此之外与实施例1同样操作，得到聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
比较例5
在本聚合中，作为有机硅化合物单独使用四乙氧基硅烷0.35mol，作为乙烯无规共聚物得到聚丙烯粉末，与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜原料，除此之外与实施例1同样操作，得到聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
比较例6
(固体钛催化剂的制备)
用氯化二乙基铝还原四氯化钛，所得到的褐色三氯化钛在常温下用等摩尔的二异戊醚处理，然后用四氯化钛的65℃己烷溶剂化学处理该褐色三氯化钛，得到高活性的三氯化钛。
(预聚合)
在用氮置换过的10L聚合反应器中装入正庚烷3.5L，添加50g上述高活性三氯化钛和相对于该三氯化钛为1倍摩尔的氯化二乙基铝。升温至50℃，然后以一定速度和一定时间供给丙烯气体，使聚合速度为10g-聚合物/g-催化剂/小时。停止聚合，清除未反应的丙烯。将所得到的预聚合催化剂(含钛的聚丙烯)淤浆作为本聚合的催化剂。
(本聚合)
在用丙烯气体置换过的内容量2000L的聚合反应器中装入液体丙烯1000L和氢1000NL，相对于高活性均三氯化钛装入10倍摩尔的氯化二乙基铝，升温至65℃，添加相当于35g-三氯化钛量的预聚合催化剂淤浆引发本聚合。
进行3小时本聚合后，清除未反应的丙烯，停止聚合。将生成的聚合物与甲醇50L在65℃下搅拌混合1小时，使催化剂分解。然后过滤干燥，得到聚合粉末。
将上述得到的聚丙烯粉末与实施例1同样造粒，得到表1所示的薄膜原料，除此之外与实施例1同样操作，得到聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
比较例7
在60℃下用500L正庚烷洗涤比较例6中得到的粉末30分钟，充分去除灰分，然后完全干燥，得到聚丙烯粉末，与比较例1同样造粒，得到表1所示的薄膜原料，除此之外与比较例1同样操作，结果示于表2中。
比较例8
在与实施例1同样方法制得的聚丙烯粉末中添加0.1％无定形氧化硅，使用总灰分含量为1000ppm的聚丙烯粒料，将其供给主挤出机作为芯层原料，除此之外与比较例1同样操作，制造聚丙烯薄膜。对各种测定项目进行测定，结果示于表2中。
表1
| MFRg/10分 | 共聚单体含量摩尔％ | TREF测定值 | 膨胀比 | 总灰分量含量ppm | Iso | ||||
| 20℃以下溶出量重量％ | 20-70℃成分溶出量重量％ | Tp℃ | σ℃ | ||||||
| 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5实施例6实施例7实施例8比较例1比较例2比较例3比较例4比较例5比较例6比较例7比较例8 | 2.83.12.62.83.02.82.82.82.82.82.82.63.82.82.82.8 | 0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.28(乙烯)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.24(乙烯)0.23(乙烯)0.0(均聚物)0.0(均聚物)0.0(均聚物) | 2.52.52.62.83.02.52.52.52.55.10.50.45.15.65.12.5 | 3.12.43.13.13.53.13.13.13.14.70.81.54.64.44.33.1 | 121.1121.5120.6119.6118.5121.1121.1121.1121.1110.1127.0120.1119.2120.5120.6121.1 | 10.49.810.910.511.610.410.410.410.420.04.46.68.612.112.110.4 | 1.391.321.431.501.531.391.391.391.391.811.011.211.401.461.401.39 | 2001702802002402002002004007001003007506001001000 | 0.9300.9400.9260.9100.9300.9300.9300.9300.9300.8700.9800.9700.8900.9250.9100.930 |
表2
| 薄膜厚度μm | 制膜速度m/分 | 纵向拉伸倍率倍 | 片材端部的卷曲 | 膜厚精度 | 透明性(雾度)％ | MD热收缩率％ | 压粘出值g | 抗静电性表面电阻率值Ω | 薄膜破裂次数次数/12小时 | |
| 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5实施例6实施例7实施例8比较例1比较例2比较例3比较例4比较例5比较例6比较例7比较例8 | 20202020204020202020202020202020 | 25025025025025013025025025025025025025090250250 | 4.54.54.54.54.54.58.03.84.54.54.54.54.54.54.54.5 | ○○○○○○○○○○××○△○△ | ○○○○○○○○○○××○△×△ | 1.21.21.11.21.11.61.31.51.52.31.01.21.31.41.33.5 | 0.62.22.72.32.92.32.92.02.54.72.02.63.53.02.42.6 | 200100300＜100100200300100200700150200650550250＜100 | 2.0×10123.0×10121.0×10125.0×10122.0×10120.8×10124.0×10122.0×10122.0×10120.5×10121.0×10121.0×10120.7×10120.7×10121.0×10121.0×1012 | 0100003010211561310638 |
实施例9
在实施例1中，将外层所使用的防粘连剂的添加量改为0.5％(重量)，除此之外同样制造聚丙烯薄膜。对各种测定项目进行测定，结果示于表3中。
实施例10
在实施例1中，将外层所使用的防粘连剂改为0.05％(重量)的粒径1.3μm的蜜胺系球状树脂，除此之外同样制造聚丙烯薄膜。对各种测定项目进行测定，结果示于表3中。
实施例11
在实施例1中，将外层所使用的防粘连剂改为0.1％(重量)的粒径2.0μm的立方体状方解石结构的碳酸钙粒子，除此之外同样制造聚丙烯薄膜。对各种测定项目进行测定，结果示于表3中。
实施例12
在实施例1中，将中心层所使用的防静电剂改为十二烷基二乙醇胺0.1％(重量)、十二烷基单硬脂酸酯0.2％(重量)、甘油单月桂酸酯0.3％(重量)，总计0.6％(重量)，除此之外同样制造聚丙烯薄膜。对各种测定项目进行测定，结果示于表3中。
表3
| 薄膜厚度μm | 制膜速度m/分 | 防粘连剂添加量/(种类)重量％ | 防静电剂总添加量重量％ | 压粘性值g | 抗静电性表面电阻率 | 薄膜破断次数次数/12小时 | 透明性(雾度)％ | |
| 实施例9实施例10实施例11实施例12 | 20202020 | 250250250250 | 0.5/(二氧化硅)0.05/(蜜胺)0.1/(碳酸钙)0.1/(二氧化硅) | 0.60.60.60.611 | ＜100100＜100200 | 8.4×10125.5×10125.5×10126.5×1012 | 2010 | 2.91.11.31.2 |
1)防静电剂：使用十二烷基二乙醇胺、十二烷基单硬脂酸酯、甘油单硬脂酸酯
实施例13
在实施例1中，对于一侧的外层来说，在熔点90℃的丙烯-乙烯无规共聚物中配入0.01％(重量)的无定形二氧化硅形成母料，作为热合树脂，供给卫星挤出机，在另一侧的卫星挤出机和主挤出机中供给与实施例1同样的聚丙烯粒料。作为挤出量比，相对于供给热合树脂的卫星挤出机和另一侧的卫星挤出机分别为1，主挤出机为8。然后，按实施例1所述方法制膜，所得薄膜的各外层为2μm，中心层为16μm，共计20μm。
对各种测定项目进行测定，结果示于表4中。
实施例14
在实施例13中，使用熔点60℃的丙烯-乙烯无规共聚物作为热合树脂，除此之外与实施例13同样操作，制造聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表4中。
实施例15
在实施例13中，使用熔点145℃的丙烯-乙烯无规共聚物作为热合树脂，除此之外与实施例13同样操作，制造聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表4中。
实施例16
在实施例13中，使用熔点90℃的丙烯-乙烯无规共聚物作为两外层热合树脂，除此之外与实施例13同样操作，制造聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表4中。
实施例17
在实施例13中，相对于供给热合树脂的卫星挤出机2、另一侧的卫星挤出机1，中心层用主挤出机为7，按这一挤出量比挤出，得到热合层为4μm，另一侧外层为2μm，中心层为14μm，合计厚度20μm的薄膜，除此之外与实施例13同样操作，制造聚丙烯薄膜，对各种测定项目进行测定，结果示于表4中。
表4
| 热合树脂熔点℃ | 薄膜厚度μm | 热合树脂厚度μm | 热合树脂层合面 | 热合树脂开始温度℃ | 透明性(雾度)％ | MD热收缩率％ | 薄膜破裂次数次数/12小时 | |
| 实施例13实施例14实施例15实施例16实施例17 | 90601459090 | 2020202020 | 22224 | 一面一面一面两面一面 | 85601258583 | 0.32.91.21.82.4 | 1.93.22.73.22.1 | 00000 |
附图的简要说明
图1是实施例1中得到的聚丙烯的TREF溶出曲线
图2是实施例1中得到的聚丙烯的TREF累积溶出量曲线
Claims (4)
1、薄膜用聚丙烯，其特征是，在用升温脱溶分级法求出的溶出曲线中，溶出温度在20℃以下的溶出成分为0.5-3.5％(重量)，溶出温度在20-70℃的溶出成分为1.5-3.5％(重量)，峰值温度是114-124℃，结晶性分布是5-18℃，膨胀比是1.1-1.6，并且总灰分含量是300ppm以下。
2、聚丙烯薄膜的制造方法，其特征是，将权利要求1所述的薄膜用聚丙烯熔融挤出成片状，对该片状物以3-10倍的拉伸倍率至少进行纵向拉伸，并且，进行上述拉伸时，薄膜的卷取速度V是在下述范围内
V≥2000/T
V：薄膜的卷取速度(m/分)
T：所得到的薄膜厚度(μm)。
3、权利要求2所述的聚丙烯薄膜的制造方法，其特征是，该片状物是由中心层和外层构成的多层体，所述中心层是由权利要求1所述的薄膜用聚丙烯构成，所述外层是由至少一侧表面上含有0.01-0.5％(重量)防粘连剂的聚烯烃系树脂构成的。
4、权利要求3所述的聚丙烯薄膜的制造方法，其特征是，构成外层的聚烯烃系树脂是熔点为60-150℃的低熔点聚烯烃系树脂。
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1999
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