CN1234761A - 塑料材料等的成形方法及其装置 - Google Patents

Abstract

将塑料材料或者塑料材料和非塑料材料混合而成的材料供给到机筒内,在该机筒内混炼熔融成形的方法,在机筒内于无氧状态下熔融混炼所述材料,同时以整流状态将熔融的所述材料从所述螺杆前端部送到所述机筒前端部。这样,即使对于流动性或热稳定性差的塑料材料或在塑料材料中混合有大于10～30%重量百分比的木粉、石粉、金属粉等的材料,也不产生烧结或空洞等成形缺陷,另外对于混合有大于数%重量百分比的金属粉或石粉的材料也不产生螺杆的剧烈摩擦损耗,可以进行良好地成形。

Description

塑料材料等的成形方法及其装置

本发明涉及一种塑料材料等的成形方法及其装置，特别涉及一种用于在流动性及热稳定性差的材料、例如超高密度聚乙烯等塑料材料，或者在聚氯乙烯等的塑料材料中混合有木粉、纸粉、石粉、金属粉、纤维强化材料等非塑料材料的材料成形的极好的成形方法及其装置。

塑料的成形技术，经过各种改良，有了显著的进步。

本申请人在日本特开平6-190891号中，也曾提出通过提高机筒内部的材料的松装比重，以增大成形品的生产量、提高产品质量的塑料材料的成形技术。

于是，近些年随着塑料成形品的多样化以及再生的必要性等，出现了例如使用混合有塑料材料和木粉的材料的木材风格成形品、以及使用混合有塑料材料和大理石石粉的材料的大理石风格成形品等制品，并作为建筑材料等而被利用着。

但是，例如将现有的塑料材料和木粉混合而制成的木材风格成形品、以及将塑料材料和大理石石粉混合而制成的成形品由于相对于塑料材料的木粉及石粉的混合量小于30～20％重量百分比，因而没有真正的木材或大理石那样的触感，不能提高商品价值。

之所以象这样使木粉或石粉的混合量小于30～20％重量百分比，是因为当挤出成形例如塑料材料中混合有大于30～20％重量百分比的木粉或石粉等非塑料材料的材料时，由于材料的流动性、热稳定性恶化，材料中的非塑料材料在挤压机内发热而碳化，在成形品中产生所谓的烧结现象。在塑料材料中混合有大于30％重量百分比的纸粉的材料中，也同样产生这种现象。

另外，对于流动性、热稳定性差的材料，既使不产生烧结，有时也在成形品中产生空洞。

这种烧结或空洞也发生在单独使用流动性、热稳定性差的塑料材料的情况下。

而且，当使用现有的挤出机成形例如混合有大于5％重量百分比的石粉材料或者混合有大于数％重量百分比的金属粉材料时，由于螺杆、特别是螺杆前端部的磨擦能耗剧烈，必须经常替换螺杆，因而运转成本提高。

申请人试图解决上述课题，经过反复深入地研究，结果发现，通过材料在无氧状态下的熔融混炼、实现熔融混炼的短时间化、缓和施加在由螺杆前端部而来的整流状态下的材料加入和/或螺杆前端部的材料的剪切力，对于流动性或热稳定性差的塑料材料或者在塑料材料中更多地混合有木粉、纸粉、石粉或金属粉等非塑料材料的材料，也能够容易地而且高质量成形。

本发明经过所述考虑而实现，其目的在于提供一种良好的成型方法及其装置，即使对于流动性及热稳定性差的塑料材料或在塑料材料中混合有大于10～30％重量百分比的木粉、石粉、金属粉、纤维强化材料等的材料，也不使其产生烧结或空洞等成形缺陷，另外对于混合有大于数％重量百分比的金属粉或石粉的材料也不产生螺杆的剧烈磨擦能耗。

本发明的塑料材料等的成形方法是一种将塑料材料或者塑料材料和非塑料材料混合而成的材料供给到机筒内，在该机筒内熔融混炼而成形的方法，并且该方法在所述机筒内于无氧状态下熔融混炼所述材料。

因此，在机筒内将材料设定为无氧状态的方法实例，有如下方法，即：从料斗介由阀、连接管及机筒开口部将材料供给到机筒内，同时在所述阀到所述机筒的途中对所述材料进行脱气，并且在所述机筒内的开口部位附近，以与所述阀到机筒的途中脱气的吸引压力相同或更强的吸引压力，对所述材料进行进一步脱气，这样将所述材料设定为无氧状态。理想的是密闭所述料斗，同时从密闭的多个子料斗交替向所述料斗供给材料。

这样，抑制了机筒内的氧化现象、材料的炭化极少，成形品中不产生烧结。

另外，本发明的塑料材料等的成形方法，最理想的是以整流状态将熔融的材料从螺杆前端送到机筒前端部，这里，在实例中将熔融的材料以整流状态送到前端部的具体的方法，使用前端部角度为120度～30度的螺杆而成形。

这样，不使熔融的材料一部分被夹入螺杆前端部、滞留而产生烧结，反过来，也不使熔融在螺杆前端中央的材料不流入而产生缺陷(空洞)。

而且，在将更好的、以整流状态熔融的树脂送到机筒前端部时，优选缓和施加在树脂的剪切力。

另外，在本说明书中所谓的“材料的无氧状态”是指除去材料本身以及材料和材料之间的空气等气体，只残存少量氧气的状态。

另外，在本说明书中所谓的“熔融”不仅是完全地熔融状态，而且也表示半熔融状态。

另外，在本说明书中所谓的“整流状态”是指熔融的材料沿着螺杆前端部各部分的熔融原料以大致相同的流速流动，不产生湍流等不整流的状态(塞状流，プラグフロ-)。

在所述的塑料材料等的成形方法中，也将含10％～80％重量百分比的非塑料材料的材料作为成形对象，而且也将由料斗供给粒料状或者粉状的塑料材料和粉状的非塑料材料而形成的材料作为成形对象。

本发明的塑料等的成形装置设有一对料斗和为其设定的主体料斗、和该料斗连接的密闭用阀、设在该密闭阀和机筒开口部间的连接管、设在该连接管上的第一吸气孔、插在所述机筒内部的螺杆、设在所述机筒内周壁的开口部附近的第二吸气孔，该材料成形装置的机筒的长度和螺杆的长度比为1∶0.98～0.75。

在这种情况下，优选的是在所述料斗的上部，设置着分别介由各个密闭用阀而连接的多个子料斗。

这样，能够以连续而且不带入空气的状态向料斗供给材料。

附图的简单说明：

图1显示本发明的第一实施方案装置的侧面断面图。

图2(a)～(c)显示本发明的第一实施方案的第二吸气孔的形成状态的说明图。

图3(a)～(b)显示使用前端大于120度角度的螺杆时产生的材料滞留及湍流状态，(c)显示使用前端小于120度角度的螺杆时产生的材料的整流状态。

图4显示本发明的密封部的扩大侧面断面图。

图5显示现有装置实例的机筒部侧面断面图。

下面详细地说明本发明的实施方案：

首先，根据附图对成形装置的第一实施方案进行说明。

图1是显示本发明的成形装置的第一实施方案的结构断面图。

在同一图中所示的装置设有料斗10、旋转阀20、连接管30、机筒40及螺杆50。

料斗10在上部设有两个子料斗11a、11b，该两个子料斗11a,11b分别介由球阀12a、12b和供给材料装置13连接，同时，介由球阀14a、14b和料斗10连接着。

另外，在该料斗10的上部连接着吸气管15，从料斗10内脱去空气。

这时，当从一子料斗11a将材料供给到料斗10内时，关闭位于该子料斗11a和供给材料装置13之间的球阀12a，同时，打开位于和料斗10之间的球阀14a。这时，关闭位于另一个子料斗11b和料斗10之间的球阀14b，打开位于和供给材料装置13之间的球阀12b而向子料斗11b内供给材料。

这样，把向供给材料时的料斗10的空气流入设定为最小限度，同时使料斗10内的材料水平几乎保持恒定。

另外，料斗10介由连接在其下部的旋转阀20、连接在该旋转阀20下部的连接管30而与机筒40的开口部41连接。

这时，旋转阀20通过驱动马达21使阀部22旋转，而由料斗10将材料按一定量送到连接管30内，同时，为防止残存在料斗10内的空气由料斗10流入连接管30而设置着密闭结构。

连接管30设置着由通过该连接管30内的材料中脱去空气用的第一吸气孔31。该第一吸气孔31在连接管30的内壁的全周或者一部分上形成凹状，在其开口部为使材料和空气不能一起从吸气孔流出，设置有过滤部件32。

另外，第一吸气孔31介由一根或多根连接管33(图中有一根)和图中无显示的吸引阀连接着。

虽然没有图示，但是过滤部件32，最好在金属状板件上具有穿孔的座，并在座上重叠1～3张网而使用，这时用于过滤部件32的座的开口率最好为60％～90％。

另外，用于过滤部件32的网目大小最好为60目～100目。

如上所设定，将和空气一起从吸气孔流出的材料控制在最少量，同时，可有效地脱去材料中的空气。

机筒40在内部插设螺杆50，同时在机筒40的前端安装有多孔板[挤压模dies]60。

在与机筒40的开口部41相对的底面以和/或该底面的附近，设有第二吸气孔42，将从供给到机筒40内部的材料中脱去空气，同时，吸引机筒40内部的热气而使之逆流到开口部41附近。

该第二吸气孔42的位置尽管不特别限定在材料为比重较大的粒料状的情况，但是，在材料为粉末状、比重较小时，优选设置在以机筒40最底部为中心于其两侧按每30度～60度，也就是设置在机筒底部周壁面的60度～120度范围内。

具体地说，可设定如下：如图2的(a)所示，在底部周壁面120度的整体范围内形成凹状的吸气孔42，如(b)所示只在最底部形成吸气孔42，如(c)所示，在底部周壁面120度的范围内形成多个吸气孔42。

这种情况，如图2(a)所示在吸气孔42的开口部也可以配设过滤部件43，另外，如图2(c)所示的在形成多个吸气孔42时，也能够改变这些吸气孔42的孔径。

另外，第二吸气孔42介由连接管44和图中无显示的吸引泵连接着。

如上所述，当在机筒40的底部周壁面120度的范围内设置第二吸气孔42进行脱气时，供给机筒40内的材料被吸近机筒40的底面一侧。因而，能够顺利地从料斗侧将材料供给到机筒40内。

一方面，当将吸气孔42设置在超过机筒40的底部周壁面120度范围的位置上时，从料斗侧供给机筒40内的材料由于在开口部41附近，有时会由于被吸近机筒40的周壁面而滞留。为此，阻碍向机筒40内部供给由后面供给而来的材料。结果，由于材料供给不稳定、不充足，而导致生产率降低和产品质量的低劣。

螺杆50由驱动部51内的无图示的驱动电机旋转，使供给到机筒40内的材料熔融、混炼。另外，为使空气不从驱动部51侧流向机筒40的内部，在挤压机上设置着密封部件43。

这里，对挤压机的密封部43进行详细说明。

图4是密封部43的断面图。如同一图中所示，本实施方案中的密封部43不是将油封431直接配置在螺杆根部50a的外周，而是介由滑动部件433配置在螺杆根部50a插设的用于传递驱动力的套筒432的外周。其配置位置为比第二吸气孔42靠近驱动部51侧，因而，空气不从驱动部51侧流向第二吸气孔42。

这样，在螺杆根部50a和油封431之间形成了适当的空间434。

这样当脱离螺杆根部50a而配置油封431时，由于日常维护等而从机筒40拔出、插入螺杆50时，材料不损伤油封。也就是说，当从机筒40拔出螺杆50时，残留在连接管30等内部的材料落在机筒40内。

在该状态再次将螺杆50插入机筒40内时，利用螺杆根部50a将材料通过经过机筒40内挤压到驱动部51侧，这时如果在机筒40的内壁部分配置着油封，材料会将油封损坏。

油封一损坏，空气从驱动部51侧流入机筒40内，降低了第二供给孔42带来的脱气效果。

但是，正如本实施方案的密封部件43，当在机筒40的内壁和油封431之间存有空间434，从连接管30落到机筒40内的材料滞留在该空间434,不会进入油封431和滑动部件433之间。因而，由于油封431不被材料损伤，所以可以防止以往由于日常维修等从液缸拔出、插入螺旋将时发生的材料对油封的损伤。

另外，滞留在空间434上的材料，因为在随后拔出螺杆50、部分分解密封部43时除去，所以在空间434中不会蓄积材料。

一方面，螺杆50比机筒40短，在螺杆50的前端部前方形成着空间部分55。具体地说，相对机筒长1.00、成形螺杆长的材料应为约0.98～0.75，机筒40的全长中，多孔板(挤压模)60侧形成着约2～25％长度的空间部分55。

该空间部55，通过缓和对从机筒40挤压之前熔融、混炼的材料的剪切力，防止无用的材料发热，而且，使熔融材料的无序流动减少(促进整流化)，同时，使材料温度降低，得到成形所必要的粘度。这样，能够保证成形品的质量，特别是能够防止材料在高温状态下挤出时产生的氧化，得到良好的成形品。

所以，所述空间部55的大小，为了不因空间部55过狭而产生剪切力对材料的较强磨擦热及混炼不均(練りぴら)、或者相反由于空间部55过大而使材料的混炼不充分，而在所述范围内根据成形的材料确定。

另外，螺杆50的前端部52(使用螺杆帽(スクリユキヤツプ)时螺杆帽的前端)根据原料将其角度α选择为大约120度～30度。这样，将螺杆50的前端部角度α设定为大约120度～30度时，在螺杆50的前端部利用整流状态将材料送到多孔板(挤压模)60上。

也就是说，塑料材料、或塑料材料和非塑料材料组成的复合材料等在流动性上有很多差异。

例如：利用通常使用的前端部角度α为160度的螺杆成形粘度低、流动性比较好的一般材料时，材料的流动在螺杆前方的中心轴线附近变缓，但由于粘度低不会产生滞流，因此虽说显示氧化的倾向，也可以成形(参照图3(a))。

但是，利用先端部角度α为160度的螺杆50成形流动性较差的塑料材料或者塑料材料和非塑料材料混合而成的材料时，螺杆前方的中心轴线附近的材料将产生滞流，由于氧化而产生连结、出现空洞。结果不能正常地成形(参照图3(b))。

一方面，对于混合有流动性较差的塑料材料或者塑料材料和非塑料材料而成的材料，当将成形用的螺杆50的前端部角度α设定为大约120度以下时，如图3(c)所示，材料被导向螺杆50前端部并以整流状态送入(形成所谓的塞状流プラグフロ-)，几乎不发生所述的差现象。

另外，当将螺杆50的前端部52设置为比30度更小的锐角时，随着角度的改变，效果虽也将提高，但当比30度小时，有时机筒40形成的空间部55会过大。

具体地说，将螺杆50的前端角度α设置在多少度，由成形材料、成形条件等决定。

下面，对本发明的材料等的成形方法的第一实施方案进行说明。

塑料材料或者塑料材料和非塑料材料的混合材料介由二个子料斗11a、11b从供给材料装置13供给到料斗10。这时，子料斗11a、11b控制各个球阀12a、12b及14a、14b的开闭，而从二个子料斗11a、11b交替供给材料。

通过这样供给材料，实现向料斗10连续地供给材料，同时，使空气向料斗10内的流入最少。结果，料斗10内的材料高度和真空度几乎保持一定。

另外，介由吸气管15脱去料斗10内的空气。

料斗10内的材料，在旋转阀20的阀部22旋转时，由阀部22按一定量送到连接管30，进而介由该连接管30送向机筒40的开口部41。因此，在途经介由连接管30从旋转阀20的出口侧到机筒40的开口部41落下时，利用设在连接管30上的第一吸气孔31而来的吸引，将材料中的空气等气体及水分脱去。

这里和料斗10的旋转阀20的连接部分，受到第一及第二吸气孔31,42带来的吸引的影响，材料从料斗10吸向旋转阀20。因此，无论料斗10内的材料有多少，都将经常地将一定量的材料送到阀部22的料斗22a内，发挥其计量功能。

这时，当料斗10内的材料水平保持几乎一定时，材料从料斗10落到料斗22a的量一定，能更正确地将一定量的材料供给到机筒内。

第一吸气孔31而来的吸引压力，由材料种类不同带来的差异优选设为400mmHg～700mmHg。当在该压力范围内脱气时，能充分从材料中脱气，同时能够防止材料从过滤部件32中透过。

另外，从第一吸气孔31而来的吸引压力优选设定为与设在所述料斗10上以吸气管15上的吸引压力相同或者更强，而且比后面说明的第二吸气孔42而来的吸引压力弱。

其原因在于，当第一吸气孔31上的吸引压力由于吸气管15上的吸引压力而变弱，材料将不能从料斗10顺利地向连接管30供给，另外，当第一吸气孔31上的吸引压力比第二吸气孔42上的吸引压力强时，由于材料被吸近第一吸气孔31的部分而不能顺利地流入机筒40内，滞留在连接管30内，堵塞连接管30。

另外，从旋转阀20上无图示的轴承部分有少量的空气流入，这与脱气量相比可以忽视，没有问题。一方面，由于空气从轴承部分向旋转阀20内部流入，防止材料对轴承部分的侵入，不存在轴承部分上所谓的材料咬合，确保顺利地旋转。这样，能够通过旋转阀稳定地供给材料。

如上所述，脱气后的材料从开口部41供给到机筒40的内部。并且，在该机筒40的内部从第二吸气孔42进行吸引。第二吸气孔42上的吸引压力需要如所述也要比第一吸气孔31上的吸引压力强，具体地说，相应于材料种类的差异，应设定为500mmHg～760mmHg。

另外，在和机筒40的开口部41相对的底面侧，具体地说在底部周壁面下大约60度～120度的范围内进行吸引，使机筒40内的材料集中在该范围内。

如上所述，通过设定第二吸气孔42上的吸引压力和吸引位置，能够大量地而且稳定地向机筒40内供给材料。另外通过如上所述设定第一吸气孔31和第二吸气孔42上的吸引压力以及其压力差，防止在第二吸气孔42上脱气时，空气和材料一起流到机筒40外面。

象这样利用从第二吸气孔42上的吸引，从机筒40的内部的材料中进一步脱气，使松装比重增大，同时使之处于无氧状态。

这时，如图1所示，在料斗10上设有子料斗11a、11b，使料斗10设在密闭状态，增长料斗10到机筒40开口部上的连接管30，脱气效果将更好。这种情况下，当至少不进行第二吸气孔42上的吸引时，材料将堵在料斗10和/或连接管30上。因此，可以说设置第二吸气孔42上的吸引，是一种有效的技术。

另外，设置子料斗11a、11b，增长连接管30的装置，尽管在提高脱气效果上有效，但由于成形条件、材料的种类等不同也可以省略。

另外，通过第二吸气孔42上的吸引，机筒40内部的一部分热气逆流至机筒40的开口部41附近，可加快熔融从开口部41供给到机筒40内的材料。

而且由于通过第二吸气孔42的吸引，向拉回一部分机筒40内部的材料的方向作用，因而，机筒40的开口部41附近的材料密度增大。并且，当该密度大的材料由螺杆50将其从机筒40的开口部41附近送到机筒40的前部时，在密度大的材料中由于剪切力强烈地作用，而产生磨擦热。

这样，通过从第二吸气孔42的吸引，使松装比重增大的材料利用在机筒40的开口部附近、逆流而来的热气及材料的密度增大而产生的磨擦热而开始加热。

结果，利用该方法，能够如图1所示，在机筒40的开口部附近或者第一区域C1的开口部一侧，对材料进行充分地予热，可以比较早地开始熔融材料。

在机筒40的第一区域C1开始加热和/或熔融的材料被送到第二区域C2。并且，在第二区域C2进一步被压缩，几乎完全熔融后，在第三区域c3充分混炼，得到均质化的材料。

这其间，由于材料在无氧状态下加热，所以材料没有氧化，因而在材料中没有“烧结”等不良现象发生。

另外，在机筒40的开口部附近，因为受第二吸气孔42而来的吸引作用原料密度增大，所以可以利用剪切力发热，同时由逆流而来的热气及强磨擦产生的热直接在高温度下进行加热。

因此，不需要象以前那样，设置很长的予加热区域，能缩短成形机的全长，(可缩短以往(成形机)长度的20％左右)，同时，可缩短材料受热的时间。

这样因为可以利用短的成形机(距离)在短时间内进行熔融、混炼，所以一方面可以缩短螺杆，同时也可以在成形机前端部设置空间，既可防止材料的热恶化，同时也可以防止螺杆前端的磨耗。

螺杆的磨耗通常在磨擦力最大的螺杆前端部剧烈地发生，而本发明中因为将熔融材料从螺杆前端部送到机筒前端部过程为整流状态，而且缓和了剪切力，所以和材料之间的磨擦力变小，仅此也减少了对螺杆的磨耗。

这样完全熔融、混合的材料被送到螺杆前端部前方的第四区域C4而缓和剪切力，同时，使材料温度降低后从多孔板(挤压模)60中挤压出。

这里，因为螺杆50的前端部52的角度α设在120度～30度的范围内，所以，不出现材料被卷入前端部或发生湍流，如图3(c)所示，以整流状态送向多孔板(挤压模)60。

这些方法，显然适用于材料中粉状非塑料材料少于30重量％的情况，在重量百分比为30％～80％时也能很好地实施。具体地说，在含有非塑料材料时木粉及纸粉为30～80重量％，石粉为20％～80重量％，金属粉为5％～80重量％时也能够得到良好的成形品。

另外，本发明的材料的成形方法和成形装置不限于所述实施方案，而且包含在要旨的范围内的各种变形例。例如，不仅是挤出成形，也能适用于注塑成形等其他的塑料成形，另外，也能够作为用于粒料的造粒机使用。特别是在低温可以造粒，由于极容易二次成形，所以是重要的功能。

表示本发明的实施例和以往例的比较结果。实施例成形条件：①单螺杆挤出机(直径为65mm的挤出机)机筒长L/螺杆D=25/23.5螺杆转数40r.p.m②吸引压力第一吸气孔吸引压力：500mmHg第二吸气孔吸引压力：650mmHg③材料材料：塑料材料含有聚氯乙烯50重量％重量

           木粉50重量％④时间         80小时结果

从开口部附近开始加热材料，充分熔融混合后的均质化的木质风格的材料以没有烧结及空洞的状态挤压出。挤压量：81kg/H评价：表面平滑、无烧结，木质风格性能良好，形成良好。以往例成形条件：①单螺杆挤出机(图4所示的挤出机：直径65mm的挤出机)机筒长L/螺杆D=25/25螺杆转数20r.p.m②没有从材料中脱气③材料材料：塑料材料为含有聚氯乙烯70重量％

             含木粉30重量％的混合材料④时间      8小时结果

图5所示，由C1′域输送、C2′区域压缩、C3′、C4′区域熔融、随着时间的经过混有烧损的异物，产品质量差，约8～10小时停止，需要机械拆开修理。挤压量：25kg/H

评价：混合性过多，并且成形品中有空洞，表面也因烧结而是粗状态，不是真正的木质风格成形品。

本发明的材料的制造方法能够以高效率、在短时间内，成形没有烧结及空洞的极优异的成形品，对流动的稳定性较差的材料也能充分熔融混合成均等品质。其结果，可以长时间在稳定状态下运转成形装置，大幅度地提高生产率。

另外，本发明的制造装置可以用小型而且简单的装置能够使成形困难的流动性、稳定性差的材料容易地成形。

另外，当对流动性比较好的塑料材料成形纤维用长丝型的细成品，或者薄膜型的薄成形品时，原料中混合有空气，挥发组分、水分等在经过模唇(ダイリツプ)时气化、破裂，称作所谓的“眼垢”的分解异物附着在模唇上。并且当这样的分解异物附着在模唇上时，出现所谓的制品表面产生粗糙的表面、条痕、不透明或者断丝等差品质，进而降低生产率的问题。

本发明在利用这样具有比较好的流动性的塑料材料成形细纤维用长丝及膜时，也能在机筒内以无氧状态熔融混合塑料材料，同时，将熔融的所述材料从螺杆前端部以整流状态送到所述的机筒的前端部，这样能够不产生所述的“眼垢”问题，可以生产性良好地成形优质产品。产业上利用的可能性

如上所述，本发明的塑料材料等的成形装置，能够对流动性、稳定性差的塑料材料及塑料材料中混合有木分、石粉、金属粉、纤维强化材料等非塑料材料的材料极好地进行成形，例如，能够用于管线、垫片、长丝、压片、包装打包材料、光纤维、电线包皮、建筑材料、汽车内装部件，家电内外包装品等的成形。

Claims (14)

1、一种塑料材料等的成形方法，将塑料材料或者塑料材料和非塑料材料混合而成的材料供给到机筒内，在该机筒内熔融混炼而成形，其特征在于在所述机筒内于无氧状态下熔融混合所述材料。

2、如权利要求1所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，从料斗介由阀、连接管及机筒开口部将所述材料供给到机筒内，同时，在所述阀到所述机筒的途中对所述材料进行脱气，并且在所述机筒内的开口部位附近，以与所述阀到机筒的途中脱气的吸引压力相同或更强的吸引压力，进一步对所述材料进行脱气，从而将所述材料设定为无氧状态。

3、如权利要求2所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，使机筒内的该机筒开口部附近的材料的松装比重比所述途中的材料的松装比重大，同时，使机筒内部的热逆流到机筒开口部附近，从机筒开口部附近直接地熔融材料。

4、如权利要求2或3所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，通过把机筒内的材料拉向机筒内的该机筒开口部附近底周壁面，赋予由螺杆从机筒开口部附近送到机筒前部的材料阻力而使发热，从机筒开口部附近直接地使材料熔融开始。

5、如权利要求2、3或4所述的塑料成形品的制造方法，其特征在于，将从所述阀到机筒内的途中的吸引压力和所述机筒内的吸引压力设为途中：400mmHg～700mmHg，机筒500mmHg～760mmHg。

6、如权利要求2所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，密闭所述料斗，同时从密闭的多个子料斗交替向所述料斗供给材料。

7、如权利要求1～5或6所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，以整流状态将熔融的所述材料从所述螺杆前端部送到所述机筒前端部。

8、如权利要求7所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，在将熔融的材料从螺杆前端部送到机筒前端部时，使施加在所述材料的剪切力缓和。

9、如权利要求1～7或8所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，材料为90％～20重量％的塑料材料和10％～80重量％的非塑料材料的混合物。

10、如权利要求1～8或9所述的塑料材料等的成形方法，其特征在于，由料斗将粒料状或者粉状的塑料材料和粉状的非塑料材料向机筒内供给。

11、一种塑料材料等的成形装置，该成形装置具有料斗、和该料斗连接的密闭用阀、设在该密闭用阀和机筒开口部间的连接管、设在该连接管上的第一吸气孔、插在所述机筒内部的螺杆、设在所述机筒内周壁的开口部附近的第二吸气孔，其特征在于，机筒的长度和螺杆的长度比为1∶0.98～0.75，在机筒前端部形成空间部。

12、如权利要求10所述的塑料材料等的成形装置，其特征在于，在所述料斗的上部，介由各个密闭用阀而连接多个子料斗。

13、如权利要求11或12所述的塑料材料等的成形装置，其特征在于，将所述螺旋将的前端部的角度设定在120度～30度。

14、如权利要求11、12或13所述的塑料材料等的成形装置，其特征在于，将所述的第二吸气孔设置在机筒内周壁的开口部60度～120度范围整体内，或机筒内周壁的开口部60度～120度范围内的任一处或多处。15、如权利要求11～13或14所述的塑料材料等的成形装置，其特征在于，在靠近所述的第二吸气孔的驱动部侧，螺杆根部插设的套筒外周上配置空气流入用密封部件，在密封部件和螺杆根部之间形成空间。

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