JPH1134043A - プラスチック成形品の製造方法及び製造装置 - Google Patents

プラスチック成形品の製造方法及び製造装置

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JPH1134043A
JPH1134043A JP9193462A JP19346297A JPH1134043A JP H1134043 A JPH1134043 A JP H1134043A JP 9193462 A JP9193462 A JP 9193462A JP 19346297 A JP19346297 A JP 19346297A JP H1134043 A JPH1134043 A JP H1134043A
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opening
screw
molded product
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Hiroshi Morohashi
洋 師橋
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形品の増産を図るとともに高品質化を図
り、ひいては、装置の小型化を可能とする。 【解決手段】 プラスチック材料をホッパからバルブ、
連結管及びシリンダ開口部を介してシリンダ内に供給
し、このシリンダ内においてスクリュによって混練溶融
してプラスチック成形品を製造する方法であって、上記
バルブから上記シリンダに至る経路において吸気を行な
うとともに、上記シリンダ内において上記バルブからシ
リンダに至る経路においてプラスチック材料から吸引す
る吸引圧力と同じか強い吸引圧力で吸気を行ない、該シ
リンダ開口部付近におけるプラスチック材料の嵩比重を
大きくするとともに、シリンダ内部の熱気を逆流させ
て、シリンダ開口部付近からプラスチック材料を溶融開
始させる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばパイプ，フ
ィルム，シート，フィラメント，プリフォーム，包装梱
包材，光ファイバ，電線被覆，建築材，自動車内装部
品，家電製品内外装品等のプラスチック成形品を製造す
る場合に使用するプラスチック成形品の製造方法及び製
造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年プラスチックの成形技術は、種々の
改良が行なわれており、その進歩には著しいものがあ
る。本出願人も、特開平６−１９０８９１号において、
シリンダ内部のプラスチック材料の嵩比重を高めること
によって、成形品の生産量の増大と品質の向上を図った
プラスチックの成形技術を提案している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】その後、出願人がさら
に鋭意研究を進めた結果、改良技術が生まれた。具体的
には、シリンダ内部のプラスチック材料（プラスチック
材料のみの場合及び、プラスチック材料と金属等他の材
料の混合材料を含む）中に含まれている空気（空気以外
のガス等を含めて空気と総称する）を脱気するととも
に、シリンダ内部の熱気を逆流させて材料の溶融を早期
に行なうようにしたものである。すなわち、本出願人が
新たに開発した技術にもとづいてプラスチック成形を行
なうと、脱気だけでなく溶融効果も著しく向上し、成形
品の良質化と量産化を図れることを見出した。本願発明
は、上記事情にかんがみなされたもので、より一層、成
形品の増産を図るとともに高品質化を図り、ひいては、
装置の小型化を可能としたプラスチック成形品の製造方
法及び製造装置の提供を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載のプラスチック成形品の製造方法は、
プラスチック材料をホッパからバルブ、連結管及びシリ
ンダ開口部を介してシリンダ内に供給し、このシリンダ
内においてスクリュによって混練溶融してプラスチック
成形品を製造する方法であって、上記バルブから上記シ
リンダに至る経路において吸気を行なうとともに、上記
シリンダ内の開口部付近において上記バルブからシリン
ダに至る経路で吸気する吸引圧力と同じか又はそれ以上
の強い吸引圧力で吸気を行ないつつプラスチック成形品
を製造する方法としてある。
【０００５】この場合において、請求項２記載の発明
は、上記シリンダ内における吸気をシリンダ内の底周壁
面１２０°以内の範囲で行なう方法としてある。また、
請求項３記載の発明は、上記バルブからシリンダに至る
経路中における吸引圧力と、上記シリンダ内における吸
引圧力を、経路：４００ｍｍＨｇ〜７５０ｍｍＨｇ、シ
リンダ：５００ｍｍＨｇ〜７５５ｍｍＨｇの範囲として
ある。
【０００６】このようにすると、プラスチック材料が、
シリンダに至る経路において、滞留することなく、十分
な脱気を行なわれた状態でシリンダ内部まで円滑に供給
される。また、シリンダ内においても、プラスチック材
料は、シリンダの底周壁面に集まるので、プラスチック
材料が開口部付近に滞留して、シリンダ内へのプラスチ
ック材料の供給を妨げるようなことがなくなる。
【０００７】また、請求項４の発明は、シリンダ内の該
シリンダ開口部付近におけるプラスチック材料の嵩比重
を、前記経路中におけるプラスチック材料の嵩比重より
大きくするとともに、シリンダ開口部付近までシリンダ
内部の熱気を逆流させてシリンダ開口部付近から直ちに
プラスチック材料の溶融を開始させる方法としてある。
また、請求項５記載の発明は、シリンダ内の該シリンダ
開口部付近底周壁面にシリンダ内部のプラスチック材料
を引き戻すことによって、スクリュによりシリンダ開口
部付近からシリンダ前部に送り込むプラスチック材料に
抵抗を与えて発熱させ、シリンダ開口部付近から直ちに
プラスチック材料の溶融を開始させる方法としてある。
【０００８】このようにすると、プラスチック材料の圧
縮工程が低圧縮ですむとともに、シリンダ外部から高温
で加熱しなくても、シリンダ内に供給されたプラスチッ
ク材料は溶融を開始する。したがって、押出機の運転開
始後は、シリンダ外部からあまり高温で加熱しなくて
も、搬送工程あるいは圧縮工程でプラスチック材料の溶
融が開始される。これにより、スクリューの回転数を上
げて多量のプラスチック材料の溶融，混練が可能とな
る。
【０００９】また、請求項６の発明は、シリンダ内のス
クリュ先端部前方においてプラスチック材料に加わる剪
断力を小さくし、該プラスチック材料の温度をスクリュ
による混練時の温度より低くしてシリンダから送り出す
ようにしてある。さらに、請求項７記載の発明は、シリ
ンダ内のプラスチック材料温度を、溶融、混練を行なう
各ゾーン内で±３％の変動範囲としてある。
【００１０】このようにすると、シリンダ内において、
プラスチック材料に必要以上の温度が加わることがなく
なるとともに溶融にばらつきがなくなり、特に、請求項
６の方法によると、シリンダ内のスクリュ先端部におけ
る溶融材料に発泡あるいは焼けの現象が発生せず、表面
が平滑で光沢性の良い成形品を得ることができる。ま
た、この方法を押出機に適用した場合は、ダイから押し
出される溶融材料の温度が低く、だれないのでフォーミ
ングダイへの材料の供給を円滑に行なうことができる。
【００１１】本発明のプラスチック成形品の製造装置
は、ホッパと、このホッパと連接する密閉用バルブと、
この密閉用バルブとシリンダの開口部の間に設けられた
連結管と、この連結管に設けられた第一吸気孔と、上記
シリンダの内部に挿設されたスクリュと、上記シリンダ
内周壁の開口部付近に設けられた第二吸気孔とを具備し
たプラスチック成形品の製造装置であって、上記連結管
の上記第一吸気孔と対応する位置に、ホルダに網を取り
付けてなる瀘過部材を設けた構成としてある。具体的に
は、請求項９に記載するように、上記瀘過部材が、開口
率５０〜９０％のホルダ外周に約４０〜１００メッシュ
の網を一〜三重に重ねて形成した構成としてある。この
ようにすると、瀘過部材に目詰まりを生じることなく、
第一吸引孔からの脱気を確実に行なうことができる。
【００１２】請求項１０に記載の発明は、上記第二吸気
孔を、シリンダ内の底周壁面１２０°の範囲全体にわた
って、又はシリンダ内の底周壁面１２０°の範囲内の任
意の一箇所又は複数箇所に設けた構成としてある。この
ようにすると、シリンダ内においても、プラスチック材
料は、シリンダの底周壁面に集まるので、プラスチック
材料が開口部付近に滞留して、シリンダ内へのプラスチ
ック材料の供給を妨げるようなことがなくなる。
【００１３】請求項１１に記載の発明は、上記シリンダ
と上記スクリュの長さを１：０．９８〜０．８０の比と
して、上記スクリュの先端部前方に空間部を形成した構
成としてある。このようにすると、シリンダ内のスクリ
ュ先端部において溶融材料にかかる剪断力が緩和され材
料の成形時に発泡あるいは焼けの現象が発生せず、表面
が平滑で光沢の良い成形品を得ることができる。また、
この場合にも、ダイから押し出される溶融材料の温度が
低く、だれないのでフォーミングダイへの材料の供給を
円滑に行なうことができる。
【００１４】請求項１２に記載の発明は、上記スクリュ
の少なくとも先端部付近にミキシングスクリュを形成し
た構成としてある。このようにすると、前記各請求項の
発明にもとづく効果と相俟って、小型の成形装置で高品
質の製品を増産することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。まず、図面にもとづいて、プラスチックの成形品
の製造装置の一実施形態について説明する。図１は、本
発明のプラスチック成形品の製造装置の一実施形態を示
す構成断面図である。同図に示す装置は、ホッパ１０
と、ロータリバルブ２０と、連結管３０と、シリンダ４
０及びスクリュ５０を有している。
【００１６】ホッパ１０は、その下部に連接したロータ
リバルブ２０、このロータリバルブ２０の下部に連接し
た連結管３０を介してシリンダ４０の開口部４１と連結
している。ここで、ロータリバルブ２０は、駆動モータ
２１によってバルブ部２２を回転させることによりホッ
パ１０から材料を一定量ずつ連結管３０に送るととも
に、材料といっしょに入り込む空気以外の空気がホッパ
１０から連結管３０に流入するのを防ぐため密閉構造と
してある。
【００１７】連結管３０は、この連結管３０内を通過す
る材料中から空気を脱気するための第一吸気孔３１を設
けてある。この第一吸気孔３１は連結管３０の内周面の
全周又は一部に凹状に形成してあり、その開口部には、
吸気孔から材料が空気とともに流れ出ないようにするた
めの瀘過部材３２が設けてある。また、第一吸気孔３１
は、配管３３を介して図示しない吸引ポンプと連接して
いる。
【００１８】瀘過部材３２は、図示はしていないが、メ
タル状板材に孔をパンチングしたものをホルダとし、こ
のホルダに網を一〜三枚重ね合わせて用いることが好ま
しく、この場合、瀘過部材３２に用いるホルダの開口率
は、材料がペレットのときは、５０〜９０％程度とし、
パウダーのときは６０〜９０％とすることが好ましい。
また、瀘過部材３２に用いる網目の大きさは、材料がペ
レットのときは４０メッシュ程度、パウダーのときは６
０メッシュ〜１００メッシュとすることが好ましい。上
記のように設定すると、材料が空気といっしょに吸気孔
から流出するのを最少に抑えるとともに、材料中の空気
の脱気を効率よく行なうことができる。
【００１９】シリンダ４０は内部にスクリュ５０を挿設
してあり、その先端にはダイス６０が取り付けてある。
シリンダ４０の開口部４１と対向する底面及び／又はこ
の底面の近傍には、シリンダ４０の内部に供給された材
料中の空気を脱気するとともに、シリンダ４０内部の熱
気を吸引して開口部４１付近まで逆流させるための第二
吸気孔４２が設けてある。この第二吸気孔４２の位置
は、シリンダ４０の最底部を中心としてその両側に６０
°ずつ、すなわちシリンダ４０の底周壁面の１２０°の
範囲内に設けるこが好ましい。
【００２０】具体的には、図２の（ａ）に示すように、
底周壁面の１２０°の範囲全体にわたって凹状の吸気孔
４２を形成したもの、（ｂ）に示すように最底部のみに
吸気孔４２を形成したもの、（ｃ）に示すように底周壁
面１２０°の範囲内に複数の吸気孔４２を形成したもの
などとすることができる。この場合、図２の（ａ）に示
すように吸気孔４２の開口部に瀘過部材４３を配設して
もよく、また図２（ｃ）に示すよう吸気孔４２を複数形
成するときは、それら吸気孔４２の孔径を変えることも
できる。また、第二吸気孔４２は配管４４を介して図示
しない吸引ポンプと連接している。
【００２１】上記のようにシリンダ４０の底周壁面１２
０°の範囲内に第二吸気孔４２を設けて脱気を行なう
と、シリンダ４０内に供給された材料がシリンダ４０の
底面側に吸い寄せられて溜まり、かつ底面側からスクリ
ュ５０によって送られていく。したがって、ホッパ側か
らシリンダ４０内への材料の供給が円滑に行われる。一
方、シリンダ４０の底周壁面１２０°の範囲を超えた位
置に吸気孔４２を設けると、ホッパ側からシリンダ４０
内へ供給された材料が開口部４１近辺において、シリン
ダ４０の周壁面に吸い寄せられて溜ってしまい、あとか
ら供給されてくる材料のシリンダ４０内部への供給を妨
げることになる。この結果、材料の供給が不足し、生産
性の低下と品質の劣化をまねくことになる。
【００２２】スクリュ５０は、駆動部５１内の図示しな
い駆動モータによって回転し、シリンダ４０内に供給さ
れた材料を溶融、混練する。シリンダ４０のスクリュ根
元部５０ａと対応する位置には、駆動部５１側からシリ
ンダ４０の内部へ空気が流れ込まないようにするための
シール部４３が設けてある。
【００２３】スクリュ５０はシリンダ４０より短くなっ
ており、スクリュ５０の先端部前方に空間部５５が形成
してある。具体的には、シリンダ長１．００に対しスク
リュ長を成形する材料に応じ約０．９８〜０．８０とし
てあり、また、シリンダ４０の全長のうちダイス６０側
には約２〜２０％の長さの空間部５５が形成してある。
この空間部５５は、シリンダ４０から押し出される直前
の溶融、混練された材料に対する剪断力を緩和すること
によって溶融材料の流動むらを減少させるとともに材料
温度を低下させ、これによって成形品の品質、特に材料
が高温の状態で押し出されるときに生じる表面の発泡や
焼けを防ぐ。したがって、上記空間部５５の大きさは、
空間部５５が狭すぎて剪断力により材料に大きな摩擦熱
や応力むらが生じないよう、また逆に広すぎて材料の混
練が不十分とならないよう、上記範囲内において成形す
る材料に応じて決定される。
【００２４】なお、材料押出し時の発泡は、材料中に空
気が多量に含まれている場合にも発生する。本実施形態
では、上記のように、シリンダ内における材料中にはほ
とんど空気が含まれないようにしているので、押出し材
料の低温化と相俟って発泡の発生防止効果がきわめて顕
著である。
【００２５】この空間部５５は、上記のように材料に対
する剪断力を小さくするためのものであるから、たとえ
ば、スクリュ５０の先端部に、この空間部５５と対応す
る長さの径の細いスクリュを延設したようなものであっ
てもよい。この場合は、上記したスクリュ長は、径の細
いスクリュ部分を除いた長さを意味することになる。
【００２６】また、スクリュ５０の先端部付近には、溶
融、混練効果を高めるためのミキシングスクリュ５２が
設けてある。このミキシングスクリュ５２は、スクリュ
５０の先端部だけでなく、スクリュ５０の中間部等に独
立してあるいは先端部とともに設けることも可能であ
る。このミキシングスクリュ５２は、空間部５５を形成
したことによって材料の混練不足が生じるような場合に
用いるものであり、成形材料、成形条件などに応じて適
宜用いる。
【００２７】次に、本発明のプラスチック成形品の製造
方法の一実施形態について説明する。ロータリバルブ２
０のバルブ部２２が回転すると、ホッパ１０内のプラス
チック材料は、一定量づつバルブ部２２によって連結管
３０に送られ、かつこの連結管３０を介してシリンダ４
０の開口部４１へ送られる。したがって、ロータリバル
ブ２０の出口側から連結管３０を介しシリンダ４０の開
口部４１に至る経路中を落下する間に、連結管３０に設
けてある第一吸気孔３１からの吸引により材料中の空気
は脱気される。
【００２８】ここで、ホッパ１０のロータリバルブ２０
との接続部分では、第一及び第二吸気孔３１，４２によ
る吸引の影響を受け、ホッパ１０からロータリバルブ２
０へプラスチック材料が吸引された状態となっている。
したがって、ホッパ１０内のプラスチック材料の多少に
かかわらず常に一定量のプラスチック材料がバルブ部２
２のポケット２２ａに送り込まれ、計量機能を発揮して
いる。これは、プラスチック材料がパウダーのときに顕
著に現われる。
【００２９】第一吸気孔３１からの吸引圧力は、材料の
種類によって異なるが４００ｍｍＨｇ〜７５０ｍｍＨｇ
とすることが好ましい。この圧力範囲内で吸気すると材
料中からの脱気を十分行なえるとともに、材料が瀘過部
材３２から透過するのを防ぐことができる。また、第一
吸気孔３１からの吸引圧力は、あとで説明する第二吸気
孔４２からの吸引圧力より弱く設定しておく必要があ
る。これは、第一吸気孔３１からの吸引圧力が第二吸気
孔４２からの吸引圧力より強いと、材料が第一吸気孔３
１の部分に吸い寄せられてシリンダ４０内に円滑に流れ
込まず、連結管３０内で滞留してしまい連結管３０が詰
まってしまうためである。特に、プラスチック材料がパ
ウダーのときに重要なことである。
【００３０】なお、ロータリバルブ２０の、図示しない
軸受部分から僅かな空気の流入があるが、脱気量に比べ
ると無視できる程度のものであり、問題はない。一方、
軸受部分から空気がロータリバルブ２０の内部に流入す
ることで、材料（特にパウダー）の軸受部分への侵入を
防止し、軸受部分におけるいわゆる材料の噛み込みがな
くなり、円滑な回転を確保する。これにより、ロータリ
バルブ２０による安定した材料の供給が可能となる。
【００３１】上記のようにして脱気の行われたプラスチ
ック材料は、開口部４１からシリンダ４０の内部に供給
される。そして、このシリンダ４０の内部では、第二吸
気孔４２から吸引を行なう。第二吸気孔４２からの吸引
圧力は、上記したように第一吸気孔３１からの吸引圧力
よりも強くする必要があり、具体的には、材料の種類に
よって異なるが、５００ｍｍＨｇ〜７５０ｍｍＨｇとす
る必要がある。また、吸引は、シリンダ４０の開口部４
１と対向する底面側、具体的には底周壁面のほぼ１２０
゜の範囲内で行ない、シリンダ４０内の材料をこの範囲
内に集中させている。
【００３２】上記のように、第二吸気孔４２における吸
引圧力と吸引位置を設定することにより、シリンダ４０
内への材料の供給を多量かつ安定的に行なうことができ
る。また、第一の吸気孔３１と第二の吸気孔４２からの
吸引圧力及びその圧力差を上記のように設定することに
よって、第二吸気孔４２からの脱気の際に空気とともに
材料がシリンダ４０の外に流出することを防止してい
る。
【００３３】このようにして第二吸気孔４２から吸引を
行なうことにより、シリンダ４０の内部におけるプラス
チック材料中からさらに脱気を行ない嵩比重を大きくし
ている。また、第二吸気孔４２からの吸引によって、シ
リンダ４０内部における熱気の一部がシリンダ４０の開
口部４１付近まで逆流してきて、開口部４１からシリン
ダ４０内に供給されてきたプラスチック材料を加熱して
その溶融を直ちに開始する。さらに、第二吸気孔４２か
らの吸引によって、シリンダ４０内部におけるプラスチ
ック材料の一部が引き戻される方向に作用するため、シ
リンダ４０の開口部４１付近における材料の密度が大き
くなる。そして、この密度の大きい材料がシリンダ４０
の開口部４１付近からスクリュ５０によってシリンダ４
０の前部に送り込まれると密度の大きい材料に剪断力が
強く働いて摩擦熱が発生する。
【００３４】このように第二吸気孔４２から吸引を行な
うことによって、嵩比重の大きくなったプラスチック材
料を、シリンダ４０の開口部付近において、逆流してき
た熱気及びプラスチック材料の密度の増大によって生じ
る摩擦熱で溶融を開始させる。この結果、この方法によ
ると、図１に示す、シリンダ４０の開口部近傍の第一ゾ
ーンＣ1 あるいはその近辺において材料の溶融を開始さ
せることができる。
【００３５】シリンダ４０の第一ゾーンＣ1 で溶融を開
始されたプラスチック材料は、第二ゾーンＣ2 に送られ
る。そして、第二ゾーンでさらに圧縮され完全に溶融さ
れた後、第三ゾーンＣ3 で十分に混練され材料の均質化
が図られる。このようにして完全に溶融，混練されたプ
ラスチック材料は、スクリュ先端部前方の第四ゾーンＣ
4 に送られて剪断力を緩和され、ここで材料温度を低下
させられた後ダイス６０から押し出される。この結果、
ダイス６０から押し出された成形品は、均質でその表面
に発泡、焼けのないきわめて優秀な外観性を有するもの
となる。また、押出された材料にだれがなくフォーミン
グダイに円滑に送り込まれる。
【００３６】上記方法では、第一〜第四の各ゾーンにお
ける材料温度を大きく変化させることなく、各ゾーンに
おける変動を±３％以内としている。このようにすると
各ゾーンにおけるプラスチック材料の溶融むらがなくな
り、より良質の成形品を得ることが可能となる。
【００３７】本発明は、上記実施形態に限られるもので
はない。たとえば、図３に示すように、ホッパを二段に
設け、それぞれのホッパ１１，１２から脱気を行なうよ
うにしてもよく、このようにすると脱気効率が上昇し、
シリンダ４０に供給する材料の嵩比重をより高めること
ができる。この場合、第二ホッパ１２における吸引圧力
を連結管３０における吸引圧力より弱くし、第一ホッパ
１１における吸引圧力を第二ホッパ１２における吸引圧
力より弱くすると、第一ホッパ１１からシリンダ４０へ
のプラスチック材料の流れがよくなる。また、ロータリ
バルブ２０を二段以上設けた構成としてもよい。
【００３８】さらに、本発明では、シリンダ４０の開口
部４１付近でプラスチック材料の溶融が開始されるの
で、シリンダ４０の開口部４１付近外周、連結管及びロ
ータリバルブ２０を冷却して、熱がこれら部分に伝わら
ないようにすることもできる。
【００３９】また、スクリュ５０の形状も、上記プラス
チック成形品の製造方法が実施可能であれば上記以外の
形状であってもよい。また、本発明が、押出成形機（方
法）だけでなく射出成形機（方法）等他のプラスチック
成形機（方法）にも適用できることは勿論のことであ
る。
【００４０】
【実施例】本発明の実施例と従来例の比較結果を示す。実施例 ○成形条件 単軸押出機（直径６５ｍｍの押出機） シリンダ：Ｌ／Ｄ ２５ スクリュ：Ｌ／Ｄ ２３．５ 空間部：Ｌ／Ｄ １．５ スクリュ回転数７５ｒ．ｐ．ｍ 吸引圧力 第一吸気孔吸引圧力：５７０ｍｍＨｇ 第二吸気孔吸引圧力：７３０ｍｍＨｇ 材料 ペレット状硬質ＰＶＣ ○結果 開口部付近から材料の溶融が開始され、十分に溶融混練
された均質な材料が低温状態で押出された。 押出量：１６３．８ｋｇ／Ｈ 評 価：表面平滑，気泡なし，光沢性良好（図５（ａ）
参照）。従来例 ○成形条件 単軸押出機（図４に示す押出機：直径６５ｍｍの押出
機） シリンダ：Ｌ／Ｄ ２５ スクリュ：Ｌ／Ｄ ２５ スクリュ回転数２８ｒ．ｐ．ｍ 材料からの脱気なし 材料 ペレット状硬質ＰＶＣ ○結果 図４に示す、Ｃ1’の領域では搬送、Ｃ2’の領域では圧
縮、Ｃ3’，Ｃ4’の領域では溶融が行なわれ、不均質な
材料が高温状態で押出された。 押出量：５０ｋｇ／Ｈ 評 価：混練性良好なるも、成形品中に気泡が点在し、
表面も気泡及び焼けにて粗状態、光沢性にも問題が残っ
た。（図５（ｂ）参照）。
【００４１】
【発明の効果】以上のような構成からなる本発明のプラ
スチック成形品の製造方法によれば、十分溶融混練され
た均等品質であって、その表面も気泡のない平滑で光沢
性の良い外観を有するきわめて優秀な成形品を長時間に
わたり安定生産することができる。また、以上のような
構成からなる本発明のプラスチック成形品の製造装置に
よれば、小型かつ簡単な装置で、上記方法を容易に実施
することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態装置の側面断面図を示す。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は本発明の一実施形態における
第二吸気孔の形成状態の説明図を示す。
【図３】本発明の他の実施形態装置のホッパ部側面断面
図を示す。
【図４】従来の装置例のシリンダ部側面断面図を示す。
【図５】（ａ）は実施例の評価結果を示す図、（ｂ）は
従来例の評価結果を示す図。
【符号の説明】
１０ ホッパ ２０ ロータリバルブ ２２ バルブ部 ３０ 連結管 ３１ 第一吸気孔 ３２ 瀘過部材 ４０シリンダ ４１ 開口部 ４２ 第二吸気孔 ５０ スクリュ ５５ 空間部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年１０月１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態装置の側面断面図を示す。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は本発明の一実施形態における
第二吸気孔の形成状態の説明図を示す。
【図３】本発明の他の実施形態装置のホッパ部側面断面
図を示す。
【図４】従来の装置例のシリンダ部側面断面図を示す。

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 プラスチック材料をホッパからバルブ、
    連結管及びシリンダ開口部を介してシリンダ内に供給
    し、このシリンダ内においてスクリュによって混練溶融
    してプラスチック成形品を製造する方法であって、 上記バルブから上記シリンダに至る経路において吸気を
    行なうとともに、 上記シリンダ内の開口部付近において上記バルブからシ
    リンダに至る経路で吸気する吸引圧力と同じか又はそれ
    以上の強い吸引圧力で吸気を行ないつつプラスチック成
    形品を製造することを特徴としたプラスチック成形品の
    製造方法。
  2. 【請求項２】 上記シリンダ内における吸気をシリンダ
    内の底周壁面１２０°以内の範囲で行なうことを特徴と
    した請求項１記載のプラスチック成形品の製造方法。
  3. 【請求項３】 上記バルブからシリンダに至る経路中に
    おける吸引圧力と、上記シリンダ内における吸引圧力
    を、 経路：４００ｍｍＨｇ〜７５０ｍｍＨｇ シリンダ：５００ｍｍＨｇ〜７５５ｍｍＨｇ とすることを特徴とした請求項１又は２記載のプラスチ
    ック成形品の製造方法。
  4. 【請求項４】 シリンダ内の該シリンダ開口部付近にお
    けるプラスチック材料の嵩比重を、前記経路中における
    プラスチック材料の嵩比重より大きくするとともに、シ
    リンダ開口部付近までシリンダ内部の熱気を逆流させて
    シリンダ開口部付近から直ちにプラスチック材料の溶融
    を開始させることを特徴とした請求項１，２又は３記載
    のプラスチック成形品の製造方法。
  5. 【請求項５】 シリンダ内の該シリンダ開口部付近底周
    壁面にシリンダ内部のプラスチック材料を引き戻すこと
    によって、スクリューによりシリンダ開口部付近からシ
    リンダ前部に送り込むプラスチック材料に抵抗を与えて
    発熱させ、シリンダ開口部付近から直ちにプラスチック
    材料の溶融を開始させることを特徴とした請求項１，
    ２，３又は４記載のプラスチック成形品の製造方法。
  6. 【請求項６】 シリンダ内のスクリュ先端部前方におい
    てプラスチック材料に加わる剪断力を緩和し、該プラス
    チック材料の温度をスクリュによる混練時の温度より低
    くしてシリンダから送り出すことを特徴とした請求項
    １，２，３，４又は５記載のプラスチック成形品の製造
    方法。
  7. 【請求項７】 シリンダ内のプラスチック材料温度を、
    溶融、混練を行なう各ゾーン内で±３％の変動範囲とす
    ることを特徴とした請求項１，２，３，４又は５記載の
    プラスチック成形品の製造方法。
  8. 【請求項８】 ホッパと、このホッパと連接する密閉用
    バルブと、この密閉用バルブとシリンダの開口部の間に
    設けられた連結管と、この連結管に設けられた第一吸気
    孔と、上記シリンダの内部に挿設されたスクリュと、上
    記シリンダ内周壁の開口部付近に設けられた第二吸気孔
    とを具備したプラスチック成形品の製造装置であって、 上記連結管の上記第一吸気孔と対応する位置に、ホルダ
    に網を取り付けてなる瀘過部材を設けたことを特徴とす
    るプラスチック成形品の製造装置。
  9. 【請求項９】 上記瀘過部材が、開口率５０〜９０％の
    ホルダ外周に約４０〜１００メッシュの網を一〜三重に
    重ねて形成したものであることを特徴とする請求項８記
    載のプラスチック成形品の製造装置。
  10. 【請求項１０】 上記第二吸気孔を、シリンダ内の底周
    壁面１２０°の範囲全体にわたって、又はシリンダ内の
    底周壁面１２０°の範囲内の任意の一箇所又は複数箇所
    に設けたことを特徴とする請求項８又は９記載のプラス
    チック成形品の製造装置。
  11. 【請求項１１】 上記シリンダと上記スクリュの長さを
    １：０．９８〜０．８０の比として、上記スクリュの先
    端部前方に空間部を形成したことを特徴とする請求項
    ８，９又は１０記載のプラスチック成形品の製造装置。
  12. 【請求項１２】 上記スクリュの少なくとも先端部付近
    にミキシングスクリュを形成したことを特徴とする請求
    項１１記載のプラスチック成形品の製造装置。
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CN98801007A CN1234761A (zh) 1997-07-18 1998-07-13 塑料材料等的成形方法及其装置
EP98931072A EP0938960A4 (en) 1997-07-18 1998-07-13 METHOD AND APPARATUS FOR MOLDING PLASTIC MATERIAL OR THE LIKE
PCT/JP1998/003130 WO1999003660A1 (fr) 1997-07-18 1998-07-13 Procede et appareil de moulage de matiere plastique ou analogue
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013230559A (ja) * 2012-04-27 2013-11-14 Japan Steel Works Ltd:The スクリュ式微粉原料供給装置及び方法
KR20150135137A (ko) * 2014-05-22 2015-12-02 코페리온 게엠베하 처리될 물질을 탈휘발하기 위한 장치 및 방법

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