CN1232611C - 用生物质生产液体燃料的方法 - Google Patents
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Abstract
用生物质连续生产浆体的方法，其包括对含生物质供料进行处理，该处理包括把供料加压到100～250bar，先后或同时把该加压供料保持在不超过280℃温度下历时60分钟，从而获得浆体，可对该浆体进行反应步骤，在反应步骤中，浆体加热到超过280℃温度历时60分钟，从而用生物质连续生产能量密度提高的碳氢产品。
Description
本发明涉及用生物质连续生产能量密度提高的含碳氢产品的方法。
人们对用矿物燃料之外的资源生产能量有着广泛兴趣。为减少通常使用矿物燃料造成的环境污染以及为了在燃油或燃气资源耗尽或燃油或燃气资源的价格变得很高时使用经济的替代能源，人们对用例如工业、城市和农业废料和/或残渣的所谓低能资源或低级燃料生产能量的方法做了大量工作。如能用低能能源生产能量，这些方法不仅有利于环境保护，而且有利于在缺乏普通矿物燃料资源或缺乏长距离可靠运输手段的地区提供便宜的能量生产手段。这些地区可为偏远地区或欠发达地区并且普通矿物燃料的运输证明费用很高或无效。
在WO95/14850和WO96/41070所述方法中，回收含碳废料中的能量，为此把含碳废料粉碎成小颗粒、生成水中固体含量约为5wt.％的粒子的浆体、然后对该浆体加压把大多数受化学约束的氧转换成二氧化碳，造成大多数碳被烧焦。分离出烧焦粒子后再次用粒子制作浆体，生成烧焦粒子含量约为55wt.％(重量百分比)的浆体。该含有烧焦粒子的浆体与空气反应，使得粒子转换成可用于多种场合的热能。
EP-A 0 204 354说明了一种用生物质生产含碳氢液体的方法。在该专利中，生物质最好呈粒状，其粒度使得粒子可通过5mm筛子。粒状生物质用水以水与生物质比例为1比1到20比1制成浆体。该浆体输入一反应室中在从90×105Pa提高到300×105Pa的压力下用300～370℃的温度加热30秒以上。经分离和析出步骤后获得剩余氧含量小于20wt.％的含碳氢液体产品(‘原料’)。
鉴于对进一步开发更环保的能量生产方法和更有效使用自然资源的持续不断的兴趣，需要改进当前公知的能量生产方法。
公知方法如EP-A 0 204 354所述方法的一个缺点是这些方法的可靠性不稳定。如大规模或在欠发达地区使用这些用低能燃料生产能量的方法，这些方法的可靠性对经济可行性来说成为一关键问题。
因此必需提供比EP-A 0 204 354所述方法更可靠的操作条件，使得该方法的运行更经济。此外，为了提高该方法的热效率，需要降低水与生物质的比例。
因此，本发明的目的之一是对上述技术作出改进或克服现有技术中的缺点。
本发明的另一个目的是一种用生物质生成能量密度提高的产品，从而该产品可直接用来生成能量或经进一步处理成为最好为液态的含碳氢产品。本发明的另一个目的是提供一种生产能量密度提高的最好为液态含碳氢产品的含碳氢产品的最好为连续方法的方法。本发明的另一个目的是提高这样一种方法，在该方法中，可以低水与生物质比例处理供料。此外，本发明的一个目的是提高生物质转换成能量密度提高的例如碳氢产品的产品的总热效率并容许生物质供料有变动。
现在已经发现，使用特定步骤和特定方法条件可把生物质转换成能量密度提高的浆体。该浆体可比方说用作能量生产中的一种中间产品，也可转换成液态碳氢产品。同样已经发现，使用特定步骤和/或特定方法条件可改进用生物质连续生产液态碳氢产品的方法，该方法的产量提高和/或总(热)效率提高。应该看到，本发明方法允许进一步最佳化而不偏离本发明的有创造性的概念。
因此本发明涉及一种用生物质连续生产浆体的方法，包括：第一步骤，在该第一步骤中，对含有生物质的含水供料进行处理，该处理包括把该供料加压到100～250bar；第二步骤，在该第二步骤中，把该加压供料在不超过280℃温度下保持60分钟以上，从而形成一浆体，其中第一和第二步骤可先后进行也可同时进行。
本发明方法用生物质形成浆体。在该加压步骤和/或加热供料形成浆体的方法中，我们发现但不限于该发现，生物质的结构弱化。供料中的大分子的大小减小和/或交联的数量减小。确切说，供料中的例如纤维素聚合物、纤维聚合物等大分子和/或聚合结构大大降解或至少大小减小。纤维结构软化并且所得混合物大致呈液态以及便于运输。更多可溶成分溶解而可用在该方法的其他部分中。
包括对供料进行加压的第一处理不必在第一处理前用生物质分开制备浆体。
在本申请书中，术语浆体定义为一种流体材料，包括其中扩散有粒状固体相的连续液相。浆体中的固体粒子如不采取特殊措施稳定该浆体会沉淀。
使用本发明方法，供料直接受到工艺压力，然后或同时被加热。这一步骤无需使用现有技术中公知的必需根据生物质类型予以调节的独立制作浆体程序。从而可使用各种各样的生物质来源。例如，一种含有固体粒子但基本上没有连续液相的生物质(其中液相由于通过固体材料大致吸收而不连续的生物质)可非常适合于按照本发明予以处理。
该生物质可通过加水获得所需水与生物质比例后直接供给该工艺中。从而使得操作更可靠。
水与生物质的重量比范围为50～0.5、最好小于20。优选范围为15～2，更好为10～2.5。合适的生物质来源为用工业或城市废料经需氧或厌氧发酵处理的生物质/水混合物，水与生物质的比例为4～5。即使不另外加水，也可使用水与生物质比例范围为1～4的例如糖用甜菜、草以及城市和家庭生物废料的农业废料。可使用水与生物质比例为3的碎木。在该比例下，木屑之间空隙中一般有足量的水。事实上，可使用任何类型的生物质，只要在粒状材料的情况下粒子的大小使得供料可用泵送。粒子的合适大小为5～15mm，平均大小最好为7～15mm，更好为10～15mm。粒子大小的下限主要决定于减小粒子大小所需花费的附加成本，上限决定于例如管道的随后运输装置的尺寸。
提高水与生物质初始比例的水最好为该工艺本身中的循环水。最好是，该水与生物质比例为20～2，优选为10～2，更优选小于5。
供料的压力在一个步骤中最好从等于小于5bar、更好从等于小于2bar、最好从大气压在短时内、一般在几分钟内连续提高到100～250bar、最好为130～180bar的预定压力。
已经发现，本发明这一方法比方说就工艺连续性而言特别可靠(该装置的停机时间减少)并且/或者较之两步骤或多步骤压力提高其能量消耗降低。
用功率足够大的一个泵或多个并联的泵把供料的压力提高到所需压力。这类泵的例子有用在建筑作业上在较长距离上或较高高度上泵送水泥的例如膜式泵或活塞泵的泵。也可自动提高该压力。
对供料加压后或与对供料加压的同时，把该混合物的温度提高到至少180℃、一般为200～275℃、最好为225～250℃、但最多280℃。混合物在该温度下保持小于60分钟但至少5分钟、一般为10～50分钟、但最好为15～45分钟、尽管更好为20～30分钟的时间。
当生物质用作在把供料传给反应步骤前无需形成浆体或所需程度较小的供料时，在本发明该实施例中，对供料的加压和加热大致用来把供料加压和加热到反应步骤所需压力和温度。这适用于但不限于至少部分呈浆体状的例如液态生物质的生物质或具有足够水与生物质比例的只含有小粒子的生物质。此时加热步骤的目的主要是在反应步骤前加热供料。
从该方法获得的浆体经分离生成液态馏分和含固体粒子馏分。该含固体粒子馏分在一优选实施例中可经进一步脱水或其他浓缩装置例如使用水力旋流器浓缩后在生产能量方法中直接用作供料流。该液态馏分可循环到该工艺前端调节水与生物质比例。视所使用生物质的类型，一部分生物质在该方法中溶解。可分离出含有溶解成分的馏分。最好对含溶解成分的液态馏分作进一步处理如发酵或厌氧消化等。例如，当分离出的液态馏分含有糖类如纤维素或其他碳水化合物时，可生产例如酒精的高能量流体。
最好在超过含水供料(生物质/水混合物)的蒸汽压力和普通温度下进行该工艺。
最好用间接加热和/或高效反复使用由该工艺本身提供的热量加热供料。比方说用循环泵但也可通过注入例如该工艺本身中经预热的含二氧化碳气体的气体进行混合。
在本发明另一方面中，生物质转换成液态碳氢产品。为此对生物质进行第一步骤、第二步骤和反应步骤，在第一步骤中，对含有生物质的含水供料进行处理，该处理包括把供料加压到100-250bar，在第二步骤中，把加压供料在不超过280℃温度下保持达60分钟的时间，从而形成反应混合物，其中，第一和第二步骤先后或同时进行，在反应步骤中，该反应混合物加热到超过280℃的温度历时60分钟。
第一和第二步骤与上述生产能量密度提高的浆体的方法相同。在第一和第二步骤后，用该浆体进行反应步骤。根据生物质来源和水与生物质比例，立即在本发明该方法的反应步骤中使用该供料。可用经脱水的浆体或从浆体得到的固态馏分进行反应步骤。在该步骤中，由方法第一和第二步骤生成的反应混合物的加热温度超过第二步骤中的加热温度。反应步骤中的温度优选大于280℃、更优选超过300℃、最优选大于325℃，同时该温度最好不超过350℃历时60分钟，最好为5～50分钟、更好为10～40分钟。经该步骤，反应混合物转换成液态碳氢产品。
加热时间似乎对转换成碳氢产品的最佳化至关重要。加热时间过长造成供料碳化过度从而液态碳氢产品的产量下降。加热时间太短会造成在足够反应速率或充分转换下不发生反应。反应时间为60分钟、最好为45分钟、更好为30分钟。反应时间的优选范围为1～5分钟。当反应混合物停留时间短时反应混合物的转换最佳。该停留时间最好为5～30分钟。
可用经预热含二氧化碳气体、注入蒸汽或它们的组合由内部间接加热实现反应步骤的加热。含二氧化碳气体可来自于该工艺的其他步骤。为用最小反应容积获得最佳转换，最好以活塞式流动型操作进行反应和加热。
通过向反应混合物供应空气之类含氧气体高效加热反应混合物。在所使用反应条件下，氧与反应混合物反应，从而消耗氧和一部分反应混合物，生成热能。用该热能加热反应混合物。
在其中进行反应的静止反应器中的内容物最好绝大部分为水和液态碳氢产品，而不反应的反应混合物的数量很少。这样实现有效和高效的热传导，使得供料迅速上升到供料转换所需温度。
反应步骤中可生成其他气体。但是，最好尽可能在全液态下进行反应步骤以尽可能减小高压反应器容积。因此最好在反应步骤后的分离步骤中可选择在压力和温度降低后从第二步骤和反应步骤的产品中分离出气体。
使用这些分离技术从较重馏分中分离出较轻馏分和水。然后，水经蒸发和冷凝，成为供料中矿物质被清除的独立清洁流，从而废水量减小。此外，废水中易挥发溶解有机化合物的含量降低，这些化合物的热焓通过在工艺炉中的燃烧高效回收。在把压力降低到工艺炉中最终燃烧压力前，可在特殊涡轮机中回收该产品气体中的压力能用来生产用于该工艺中的电。
较重馏分包括较重油成分和其余固体成分。该馏分可与水相分离或作其他处理。
本发明的重要方面为可经本发明方法获得的产品。把碳氢产品分离成较轻和较重馏分是有利的，因为有选择地经进一步处理或净化，由较轻馏分所得产品可直接用于各种生产电能和/或热能方法。较轻馏分经进一步例如氢化的处理可比方说用于可与普通矿物燃料混合的例如柴油和煤油的高价值运输燃料。
应该指出，对较轻馏分的进一步例如氢化的处理远比现有出版物提出的对整个碳氢流进行进一步处理简单。
本发明碳氢产品一般如下：氧含量为10～15wt.％、较低加热值为28～35MJ/kg、在50℃下的密度为900～1100kg/m3、分子量为60～800、平均分子量为250～350、其中约50wt.％的沸点大于450℃在矫正成大气压时沸点大于90℃、矿物质含量视供料不同一般为0.5～10wt.％。轻馏分的氧含量为5～25wt.％、较低加热值为30～40MJ/kg、矿物质含量小于0.5wt.％。重馏分的氧含量为10～20wt.％、较低加热值为20～35MJ/kg、矿物质含量视供料的不同为0.5～25wt.％。
较重馏分用与甲醇混合后乳化等各种方法转变成稳定、可运输燃料。较重馏分的乳化造成生物乳液的形成。本发明生物乳液包括该方法的重馏分的固化粒子的含水乳液。该乳液包括水中重馏分为55～95wt％、最好为65～70wt.％、但至少大于50wt.％。该生物乳液是一种便于运输和容易燃烧的高卡路里燃料。生物乳液的各种生产方法比方说在沥青工业中是公知的。
对于重馏分的另一选择是在分离较轻馏分后雾化或压碎重馏分。被压碎的重馏分固化，从而形成小颗粒。这一产品在正常温度下呈固态并在储藏时不流动或液化，可与其他例如煤的固态燃料直接混合。因此重馏分也可用作能量密度提高的燃料。
对于重馏分的又一选择是用合适溶剂、最好为有极分子如丙酮、四氢呋喃或超临界二氧化碳萃取。这样可以70wt.％以上高产量获得便于运输、直接高效生产电和/或热的大致无矿物质的液态碳氢化合物。如此获得的产品经氢化或与较轻馏分组合而生成前述运输燃料，从而更便于运输。萃取后重馏分的残渣含有所有矿物质，可在比方说水泥窑或烧煤发电厂中用作固态燃料。
用合适溶剂萃取反应步骤得到的碳氢产品成为获得能量密度提高产品的另一种途径。萃取所生成的碳氢产品或生物原料可省略轻馏分与重馏分的分离步骤。这一步骤是否有利主要决定于生物质类型和含碳氢产品的组成。
所生成的废水可用在该工艺的其他部分，例如加热所供应的原料和/或调节水与生物质比例。与碳氢成分分离后的最终废水可最好并有利地用闪蒸降温和降压，除去大部分易挥发溶解有机成分用于工艺炉中。余下的水可经进一步处理例如经生物处理除去大部分残余碳氢成分后比方说用逆渗透浓缩。该浓缩物比方说可作为肥料回收而用来生产生物质。
附图说明
图1示出本发明生物质转换装置的实施例。
供料G传入储藏室中。合适数量的供料从储藏室进入预处理步骤VB中，在该步骤VB中，供料经处理进入该方法第一步骤。步骤VB可包括清洗、粉碎等步骤。可加入最好来自于循环水流中的水以把水与生物质比例调节到预定值。也可把供料预热到比方说50～95℃温度。为此可使用在该工艺中别处生成的热量。泵P把经预热供料连续提高到处理压力，需要时提高10～30bar以克服管道阻力。在预热器/预处理器VW中供料转换成可经管道最好没有显著压力损耗地传输的糊状物。在该实施例中，可通过混合在该方法中循环的水流与供料流来加热供料。在该处循环水流为从P输出的供料流数量的0.5-5倍，使得温度小于280℃历时60分钟。在该例中，为此在VW中将所获得流保持预定时间。循环水流的温度在热交换器E1中已达200～360℃。在该处可对浆体脱水以获得可用来发电的含固体粒子馏分和含有溶解产品A的液态馏分以作进一步处理。
如此生成的软化物质通过热交换器E2，在热交换器E2中，该物质进一步加热到大于280℃的所需反应温度。反应器R的容积选择成该流在反应器R中停留足以实现所需转换的时间。需要或认为有利时，功能VW、E2和R的中的任何功能可组合在一个装置中。在该实施例中，该装置设计成该流先后通过若干区。在这些区中发生不同步骤。从R输出的液流在热交换器E3中冷却到180～300℃以防止过度反应并收集高温热量用于该工艺别处。或者，当没有过度转换时，也可在比方说例如活塞式流动型反应器的反应器中进行另一或连续反应步骤。分离器S1从水相中分离出油相。油相传送到闪蒸器F1分离成轻和重生物原料馏分。重馏分ZC可比方说制成球粒或压碎、萃取等以作进一步处理。在本例中，如此获得重馏分。从闪蒸器输出的含有轻生物原油馏分的蒸汽在E4中冷凝后传送到分离器S2分离。
从S1输出的水相分为经泵P2传送到热交换器E1的循环水流。剩下水流可用各种方式处理。在本例中，压力在闪蒸器F2中降低到10～125bar后在150～300℃温度下形成蒸汽和液体流。该液体流冷却后与该工艺中别处输出的其他含水流一起传送到水处理设备WZ。在该设备中有机和无机残余的含量用沉淀、需氧(厌氧)消化等降低到可为环境接受的水平。如使用优选的厌氧消化，余下的有机残余转换成可用来生成能量、比方说加热该工艺的生物气体。清洁水流可以排放。
从反应器R输出的蒸汽相压力降低后在热交换器E6中冷却以便凝结成水和生物原料。蒸汽和液体在分离器S3中分离。从E4和S3输出的液体流合在一起传送到分离油和水的分离器S2。从S2输出的蒸汽传送到用来生成该过程热量的炉子。在S2中获得的油相为轻生物原料馏分LC。
可把该方法获得的蒸汽和气体流传送到炉子。这些流包括二氧化碳、水、例如一氧化碳、氢气、甲烷的可燃气体和其他例如乙醇和乙酸的轻有机化合物。可燃气体在炉子中与空气燃烧，所生成的热量用来加热该工艺。可通过加热一热交换介质、也可通过生成蒸汽来用所生成的热量加热该工艺。用热交换介质把热量供应给热交换器E1和E2。多余的热量供应给热交换器E3中的热交换介质。仔细调节这些热交换器的温度即可实现热量的最大整合。如燃烧可燃气体生成的热量不够，还可向炉子供应额外燃料EB。可把生物原料用作额外燃料。可选择使用外部来源燃料是有利的。
炉子的废气RG冷却到最佳温度后可经预处理除去比方说各种氮氧化物和其他有害成分后排放到大气中。
下表列出液态碳氢产品和从中获得的馏分的组成。
表
液态碳氢产品：
氧含量 10～15wt.％
较低加热值 28～35MJ/kg
密度 50℃下900～1100kg/m3
分子量 60～800
平均分子量 250～350
沸点 大于90℃
约50wt.％的沸点大于450℃
(矫正成大气压时)
矿物质含量 视供料不同为0.5～10wt.％
供料：
重馏分
氧含量 10～20wt.％
较低加热值 20～35MJ/kg
矿物质含量 视供料的不同为0.5～25wt.％
供料：
轻馏分
氧含量 5～25wt.％
较低加热值 30～40MJ/kg
矿物质含量 小于0.5wt.％。
例子
根据实验室实验进行了下列大规模模拟例子。标号使用图1中标号。
原料流G由20.50kg/sec的糖用甜菜残渣(糖用甜菜浆体)构成。糖用甜菜浆体是用甜菜制糖时的副产品。
该原料的成分如下：
有机物质 20.35wt％
矿物质 1.65wt％
水 78.00wt％
在步骤VB中用从下游工艺流回收的热量把原料流加热到80℃。在不另加水的情况下供料通过两平行活塞泵P，从而压力提高到170bar。
在软化容器VW中加压原料流与来自热交换器E1的输出的温度为350℃、压力为175bar以及19.15kg/sec的循环水流混合。在VW中的混合物的温度为230℃。注入循环水流在容器VW中造成充分混合。该容器的尺寸选择成使得该混合物的平均停留时间为15分钟。这一停留时间使得反应混合物软化，从而便于流过热交换器E2，在该热交换器中反应混合物被加热到330℃。被加热的反应混合物(39.65kg/sec)然后流过反应器R，在反应器R中，它在165bar压力下平均停留10分钟。从实验可知，反应时间后存在三相，特别是气流、含水液流和有机液流。气流与两液流分离。在该例中E2、R的功能和气流的分离用特殊设计组合在一个容器中。
从R输出的气流由1.07kg/sec的气体(0.96kg/sec的二氧化碳、0.09kg/sec的一氧化碳和0.02kg/sec的氢气、甲烷和其他气体)、1.28kg/sec的水蒸气、0.05kg/sec的生物原料蒸汽和0.16kg/sec的例如乙酸和丙酮的轻有机化合物构成。该气流在冷凝器E6中在80℃下部分凝结，从而几乎所有气体和轻碳氢化合物保持蒸汽相。这些蒸汽相在分离器S3中与冷凝物分离后传给工艺炉。冷凝物传给分离器S2。
从R输出的混合液流在热交换器E3中冷却到260℃后在分离器S1中分离成1.85kg/sec的生物原料和35.24kg/sec的液态水相。生物原料在闪蒸器F1中经闪蒸生成0.43kg/sec的蒸汽。该蒸汽在冷凝器E4中凝结成轻生物原料后传给S2。在S2中0.48kg/sec的总轻生物原料流(LC)析出后送到产品储藏室。然后可用催化氢化把该生物原料流浓缩成0.43kg/sec的气体油和煤油，而气体油和煤油为运输燃料的高价值组分。
从闪蒸器F1底部输出的液流为1.42kg/sec的重生物原料产品ZC。经冷却后它被送到产品储藏室，然后可进一步处理或使用。
从S1输出的35.24kg/sec的液态水相分成传给E1的19.15kg/sec的循环水流和在F2中闪蒸的16.09kg/sec的流。上部蒸汽在E5中局部凝结。含有0.11kg/sec轻有机物的其余有机物传给工艺炉。冷凝物与闪蒸器F2底部的流混合。经合适冷却后该流与从S2输出的含水流混合后传给水处理装置WZ。在这里废水首先用厌氧消化清洁，从而用废水中0.12kg/sec的轻有机物生成含有80％有机物加热值的生物气体。余下的水经合适方法进一步处理后排出清洁水流WA。
工艺炉用来向热交换介质供应热量，而热交换介质向热交换器E1和E2供应热量。传给炉子的混合工艺流提供14.1MW(较低加热值)的燃烧热量。另外1.3MW需要由外部燃料EB提供。从上述数据可计算出，该实例所示方法的热效率为74.9％。热效率限定为生物原料混合流的较低加热值与原料加热值加上外部燃料加热值之比。
Claims (18)
1.用生物质连续生产能量密度提高的碳氢产品的方法，包括：
第一步骤，在第一步骤中，对含有生物质的含水供料进行处理，该处理包括在单一步骤中把供料加压到100～250bar，
第二步骤，在该第二步骤中，把该加压供料在不超过280℃温度下保持60分钟，从而形成反应混合物，其中，第一和第二步骤先后或同时进行，
反应步骤，在反应步骤中，把该反应混合物加热到超过280℃的温度历时60分钟。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其还包括相的分离和析出，其中包括分离和/或析出所得气体和含碳氢化合物馏分。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，反应步骤后用闪蒸含有该产品的混合物来冷却反应混合物。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该含碳氢馏分分离成一较轻馏分和一较重馏分。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，含水生物质供料的水与生物质比例为3或更多。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在第二步骤中形成一浆体或反应混合物，其中，供料中的大分子结构进行降解和/或解聚合。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在反应步骤中输入含氧气体实现对供料的加热。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，较重馏分进行进一步反应。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在反应步骤中反应混合物转换成含碳氢产品。
10.如权利要求8所述的方法，其特征在于，较重馏分在一活塞式流动型反应器中进一步转换。
11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在加热反应混合物前分离至少一部分含有可发酵成分的含水液体。
12.如权利要求1中任一权利要求所述的方法，其特征在于，生物质中固体粒子的平均大小为5～15mm，最好为10～15mm。
13.如权利要求1中任一权利要求所述的方法，其特征在于，含有生物质的含水供料中的水相为非连续相。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述第一步骤中对含生物质含水供料进行处理，该处理包括在单一步骤中把供料压力从等于小于5bar提高到100～250bar。
15.如权利要求1所述的方法，其特征在于，把该浆体分离成一液体馏分和一含固体粒子馏分。
16.如权利要求15所述的方法，其特征在于，该液体馏分通过发酵或厌氧消化或其组合进一步处理。
17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，在能量生产方法中使用该含有固体粒子的馏分。
18.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在反应步骤之后还包括一萃取步骤。
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