CN1225290A - 烟道气处理方法 - Google Patents

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Abstract

由静电防尘器排放的并输送到脱硫装置的吸收塔中的烟道气的灰尘浓度接近100—500mg/Nm3的水平。同时,含有较高灰尘浓度的灰尘浆料可从所述的吸收塔的浆料中分离并回收,接着进行固-液分离处理。这样,含有高浓度灰尘的固体物质被析取出来,并排放出所述的脱硫装置系统。

Description

烟道气处理方法
本发明涉及一种烟道气的处理方法,是采用一种干燥静电除尘器和一种基于湿石灰-石膏方法的脱硫装置,用来从燃煤锅炉等类的烟道气中至少除去灰尘和二氧化硫。特别地,本发明涉及一种烟道气的处理技术,它可显著地减小干燥除尘器的尺寸,从而节省大量的费用。
例如,在日本专利公开号No.56377/’95中公开了一种已知的高效烟道气处理系统,可有效地从燃煤锅炉等类所排放出来的烟道气中清除灰尘(如浮尘)和硫氧化物(主要为二氧化硫)。
根据这种方法,如前述专利的图1所示,来自燃煤锅炉的烟道气,经一种空气加热器(AH)或一种气-气加热器(GGH)的热回收部件,冷却至温度为80-110℃,输送到干燥静电除尘器(干燥EP),以降低烟道气中灰尘浓度至100mg/Nm3或更低,然后,根据湿石灰-石膏方法,将其输送到联合型脱硫装置的一个吸收塔中。在这个吸收塔中,烟道气与一种含有钙化合物作为吸收剂的浆料进行接触,从而降低硫氧化物的浓度,同时,其中灰尘的浓度降低到最终的目标值10mg/Nm3或更低。
就是说,在这种方法中,输送到静电除尘器中的烟道气的温度比现有技术的温度(120-160℃)较低,可降低灰尘的阻抗。这样,在静电除尘器中的后排放现象就可避免,从而减小静电除尘器的尺寸,并提高效率。而且,由于静电除尘器出口端的灰尘,主要是由再分散灰尘颗粒经聚集和长大而组成的,所以,脱硫装置的除尘能力也得到提高。
而且,迄今为止都是在静电除尘器的下游端进行的气-气加热器的热回收,是在静电除尘器的上游端进行的。其结果是,烟道气中的大量灰尘在经过气-气加热器的热回收后,可避免烟道气中的三氧化硫在气-气加热器的热回收部分发生冷凝,从而避免有害薄雾的产生。它也可提高静电除尘器中的除尘程度,而勿需考虑三氧化硫将会引起的问题。
因此,上述的烟道气的处理方法是非常有效的,这是因为,如果与现有技术的方法相比(如前述专利的图4所示的结构),从全球环境保护的观点,在本技术领域逐年变得更为严格的多种要求指标(例如,提高处理效果和降低设备的尺寸和费用),都可在相当程度上得到满足。
但是,在前述专利中公开的烟道气的处理方法,离开干燥静电除尘器被输送到吸收塔的烟道气中灰尘浓度接近100mg/Nm3或更低(通常约为30-50mg/Nm3)。这样,烟道气中浓度约为10000-20000mg/Nm3的大部分灰尘,将在静电除尘器中被捕获并除去,少量的残留灰尘在脱硫装置的吸收塔中被除去。相应地,虽然与现有技术相比,干燥静电除尘器的尺寸可减小,但是静电除尘器仍然具有很大的尺寸,而且价格相当昂贵。因此,期望更进一步减小其尺寸并降低费用。
传统的观念是,在静电除尘器中降低灰尘的浓度至100mg/Nm3或更低,这是由于传统的技术常识认为,在脱硫装置的吸收塔中不可能获得有效的高除尘能力,因而,大部分灰尘必须要在静电除尘器中除去,从而将最终灰尘的浓度降低至10mg/Nm3或更低。但是,这种分配除尘负载的方法根本不是最优化的方法。
而且,即使可在脱硫装置中获得有效的高除尘能力,联合型脱硫装置仍然存在一些问题,如由于灰尘的污染使得作为副产物而得到的石膏纯度的降低,和用作吸收剂的石灰活性的降低。考虑到这些问题,现有技术中静电除尘器的除尘负载是非常高的。
本发明的第一个目的,是提供一种烟道气的处理方法,它可优化静电除尘器和脱硫装置之间除尘负载的分配,从而可进一步降低静电除尘器的尺寸和费用。
本发明的第二个目的,是提供一种烟道气处理方法,即使在脱硫装置的吸收塔中有大量的灰尘被捕获,灰尘也可有效地被分离,从而可避免由于灰尘而引起的麻烦(例如,石膏纯度的降低,和吸收剂活性的降低)。
为了实现上述目的,本发明提供了一种烟道气的处理方法,其中,烟道气经过热回收元件,冷却至温度为80-110℃,被输送到干燥静电除尘器中,以降低烟道气中灰尘浓度,然后,输送到脱硫装置的吸收塔中,根据湿石灰-石膏方法,降低烟道气中硫氧化物的浓度和灰尘的浓度,使烟道气与一种含有钙化合物作为吸收剂的浆料进行接触,从静电除尘器中排放的并输送到吸收塔的烟道气灰尘浓度接近10-500mg/Nm3的水平。
在上述的烟道气的处理方法中,具有较高灰尘浓度的灰尘浆料可从吸收塔中的浆料分离出来并回收,然后进行固-液分离处理,从而将含有高浓度灰尘的固体物质析取开来,并从脱硫系统中排出。
在上述的烟道气的处理方法中,吸收塔中的部分浆料可以回收,并与水混合,混合物放置在搅拌槽,使浆料中的固体石膏在浆料液体中溶解,所得到的浆料再进行固-液分离处理,从而将含有高浓度灰尘的固体物质析取出来,并从脱硫系统中排出。
在上述的烟道气的处理方法中,如果吸收塔中的部分浆料被回收,则含有高浓度灰尘的固体物质也可进行分离并回收。
在上述的烟道气的处理方法中,至少一部分由固-液分离处理所得到的液体,可通过返回到吸收塔的浆料中而重新被使用。
根据本发明,烟道气在输送到干燥静电除尘器之前,采用热回收元件,冷却至温度为80-110℃。这样,烟道气中灰尘的阻抗降低,提高了干燥静电除尘器单位体积的除尘能力,从而可降低静电除尘器的尺寸和费用。此外,本发明的特征还在于,其中静电除尘器出口处的烟道气浓度接近10-500mg/Nm3的水平。这样,静电除尘器的负载明显地减小,因而静电除尘器的尺寸和费用可显著地降低。
而且,如果静电除尘器出口处的烟道气浓度范围为100-500mg/Nm3,则安装在静电除尘器下游端的脱硫装置的除尘能力,可使最终的灰尘浓度降低至10mg/Nm3或更低。这样,就可获得有效的全面高除尘能力。就是说,本发明提供了一种所谓高效烟道气处理系统,它可优化静电除尘器和脱硫装置之间除尘负载的分配,并且可充分利用脱硫装置的除尘能力,因此,不仅具有全面高除尘能力,而且静电除尘器的尺寸和费用也有显著的降低。
而且,在一个优选的实施例中,含有较高灰尘浓度的灰尘浆料,可从吸收塔的浆料中进行分离并回收,然后进行固-液分离处理,从而将含有高浓度灰尘的固体物质析取出来,并从脱硫系统中排放出来。这样,尽管脱硫装置的设计是为了捕获比现有技术更大量的灰尘,但吸收塔中浆料的灰尘浓度还是可维持在一个低水平上。其结果是,可回收高纯度的石膏,同时还可使浆料中吸收剂(例如,石灰石)的活性损失最小化。如果吸收剂活性发生了损失,则必须采取适当的措施(例如,提高吸收剂的进料速率),以获得相同的脱硫能力,但是,这将会引起如增加操作费用之类的问题。
而且,在一个优选的实施例中,吸收塔中的浆料的一部分可回收,并用一种液体进行稀释,这样可使浆料中的固体石膏溶解在浆料的液体之中,接着进行固-液分离处理,从而将含有较高浓度灰尘的固体物质析取出来,并从脱硫装置的系统中排出。这还有利于维持吸收塔中浆料的灰尘浓度在低水平上,并可回收高纯的石膏。
而且,在一个优选的实施例中,如果按照上述的方法回收一部分浆料,则含有较高灰尘浓度的灰尘浆料也可进行分离并回收。这样,从系统中排放出来的固体物质,将含有较高浓度的灰尘,因此,灰尘可更为有效地被分离并排放出来。其结果,吸收塔中浆料的灰尘浓度可维持在低水平上。
而且,在一个优选的实施例中,由前述的任一固-液分离处理所得到的液体,至少有一部分可经返回到吸收塔的浆料中而被重新使用。这样,作为构成浆料液体组分的水(例如,工业用水)的供给量将会减小。此外,如果回收浆料中的固体石膏溶于如权利要求3所述的液体中,则其中溶有固体石膏的液体可返回到吸收塔。这样有利于进一步提高吸收塔浆料的石膏浓度,相应地降低了吸收塔中浆料的灰尘浓度。
图1为本发明实施例的一种烟道气处理方法的方框图,以及实施该方法设备的构造图2为包括前述设备构造的脱硫装置的详细结构示意图参见附图,本发明的一个实施例说明如下。
图1为本发明实施例的一种烟道气处理方法的方框图。在这个烟道气处理系统中,从燃煤锅炉1中排放的未经处理的烟道气A1,先输送到一个空气加热器2(热回收元件),其中,向锅炉1中所供给的空气B被烟道气A1的热量加热。在此空气加热器2中,未经处理的烟道气A1被冷却至120-160℃。
接着,烟道气A1被输送到一个非泄漏型的气-气加热器的热回收部件3a,热量在此被回收。这样在冷却至80-110℃后,烟道气A1输送到干燥静电除尘器4中。在此除尘器4中,有可感知量的灰尘从烟道气A1中被除去。其结果是,从其中排放的烟道气A2的灰尘浓度降低至100-500mg/Nm3。
从静电除尘器4中排放的烟道气A2,输送到联合型脱硫装置5中,在其中二氧化硫大部分被吸收剂除去,同时,灰尘也被捕获并被除去。此后,所得到的烟道气作为经处理的烟道气A3被排放出来。
在一个燃煤热电厂中,采用与本实施例(其中的吸收塔由一个填料塔所组成)相似的高效烟道气处理系统,根据实际测量所得到的数据,在脱硫装置中吸收塔的实际清除灰尘的程度可高达约97-98%。所以,即使吸收塔入口处烟道气的灰尘浓度为100-500mg/Nm3,吸收塔出口处烟道气的灰尘浓度也可降低至约5-10mg/Nm3。
在气-气加热器的再加热部件3b中,利用从烟道气A1中回收的热量,将从脱硫装置5中排放的烟道气A3,加热至适宜排放到大气中的某一温度(90-100℃)。之后,烟道气A3经排气管(图中未画出)排放到大气中。
图2为本实施例中脱硫装置5优选的构造示意图。脱硫装置5具有一个吸收塔10,用来使从静电除尘器4中排放出来的烟道气A2,与一种含有石灰石C作为吸收剂的浆料,进行气体-液体接触。这样,可将二氧化硫从烟道气A2中吸收,同时,捕获烟道气2中残留的灰尘。
在此实施例中,吸收塔10含有一个逆流液体柱塔,在其中,烟道气A2经在其较低部位所形成烟道气入口部件11输入到其中,它使烟道气A2向上流过该塔,沿路与一种具有吸收能力的、由在塔内并列分布的多个喷射管道12中形成的多个喷嘴以液体柱形式向上喷射的流体进行气体-液体接触,并将经处理的烟道气A3从其上端所形成的烟道气出口部件13中排放出来。所以,这种吸收塔在一个小空间里具有大的气体-液体接触面积,因而具有高效的脱硫作用和高效的除尘作用。可见,与填料塔等相比,这种液体柱塔具有特别高的除尘能力。
在吸收塔10的底部,形成一个存放浆料的槽14。槽14中的浆料经循环泵15吸取提升,并经循环管道16输送到喷射管道12。另一方面,石灰石C(精细石灰石粉末)先在带有搅拌器17的浆料制备槽18中形成浆料,再适量地加入到槽14中。而且,槽14配置有一个元件(图中未画出),用来以微小气泡的形式吹入具有氧化性的空气,同时搅拌槽14中的浆料。这样,含有吸收的二氧化硫的浆料在其中与槽14中的空气进行充分的接触。
除雾器(图中未画出)安装在烟道气出口部件13处。这种除雾器可用来收集任何由气体-液体接触所产生的薄雾,并被烟道气带走,所以,大量的含有二氧化硫、灰尘和其它类以物的薄雾,可不必与经脱硫处理的烟道气A3一起进行排放。例如,用这种除雾器收集的薄雾(或回收液体),可从其较低端向下流动,并直接返回到槽14中。
在操作过程中,为了维持脱硫作用的程度和石膏的纯度在一个高水平上,锅炉负载(即烟道气A2的流速)、烟道气A2中二氧化硫浓度、槽14中pH和吸收浆料石灰石浓度,以及其它参数用传感器进行检测。根据所测得的结果,通过控制器(图中未画出)适度调节石灰石向槽14中的进料速率和其它参数。
而且,由于吸收塔10或其它部件中的蒸发作用,浆料中的水会逐渐地流失,为了补充这些水,可适度地将补充水(如工业用水)供给到前述的槽14和浆料制备槽18。
此外,作为从槽14的浆料中分别析取石膏和灰尘固体以及为防止杂质的聚集而排放水的外围设备,本实施例的脱硫装置5配置有多个设备,如图2所示(即,简易沉淀器21、磁灰尘分离器22、离心分离器23、初级增稠器24、搅拌槽25和二级增稠器26)。
其中,简易沉淀器21的功能是,根据石膏和灰尘之间的颗粒尺寸和比重的差异,进行重力沉降分离,从而可将含有较高灰尘浓度的灰尘浆料D1从槽14中分离出来。这种简易沉淀器21,具有一个浸入槽14的浆料液面且低端开口的圆柱体。圆柱体的顶端与泵27的吸入侧端相连接,这样,槽14中的浆料可经过圆柱体作为灰尘浆料D1被回收。圆柱体的内径和其它尺寸是经过测定的,可使得在此圆柱体中的浆料流速,比直径大的石膏颗粒的沉降速率慢,但比直径小的灰尘颗粒的沉降速率快,因而,前述的重力沉降分离可稳定地进行。
磁灰尘分离器22是一种设备,公开在日本专利申请号No.310617/’91(日本专利公开号No.57142/’93)。这种设备组成如下:一个狭窄通道,用来将从槽14中回收的浆料导入到一个束流喉部;一个连接在狭窄通道的束流喉部;一个电磁铁,安装在靠近束流喉部外侧处,用来对流经束流喉部的浆料施加磁力作用;一个连接在束流喉部的扩展的流动通道;一个隔离板,用来将扩展流动通道分隔为两个通道(即,在电磁一侧的通道和相对的另一侧通道);和用来回收分别从两个通道中流出浆料的出口。
由于被捕获在浆料中的浮尘和其它颗粒组成的灰尘,含有铁磁性的氧化铁组分,所以浆料中的大多数灰尘向前述束流喉部的电磁一侧迁移。因而,含有相对较高灰尘浓度的灰尘浆料D2,在位于电磁侧端的前述出口处进行回收,同时,含有相对较高石膏浓度的石膏浆料E1,在位于其相对侧端的前述出口处进行回收。在本实施例中,灰尘浆料D2,与前述的灰尘浆料D1一起,通过泵28被转移到初级增稠器24中。另一方面,石膏浆料E1通过泵29被转移到离心分离器23中。这样,可析取出含有高浓度石膏的固体物质E2。
离心分离器23的作用,它不仅可从浆料中分离出固体物质,而且还可使含有较大颗粒直径的石膏固体聚集形成固体层。相对地,残留在离心分离器23排放的滤液中的固体物质中,含有较高浓度的较小颗粒直径的灰尘。其结果是,从离心分离器23排放出来的滤液与本发明的灰尘浆料也是等价的,因此,在下文中称之为灰尘浆料D3。在本实施例中,灰尘浆料D3,与前述的灰尘浆料D1和D2一起,被转移到初级增稠器24,并进行固体-流体分离处理。
初级增稠器24为一种常用的连续增稠器,用来对沉淀进行增稠。从其上部溢流通道排放出来的澄清液体作为废水F处理,而从其底部排放出来的增稠浆料(固体组分),作为灰尘浆料D4被转移到搅拌槽25中。
在此初级增稠器24中,有相对较大量的含有较小颗粒直径的灰尘流进到澄清液体(废水F)中。相应地,初级增稠器24还具有使含有较大颗粒直径的石膏固体聚集形成固体层的作用。
与传统的脱硫作用的废水相似,为了使可溶的杂质(如氯化物)从烟道气中吸收到将要排放出系统的浆料中,至少有一部分废水F,例如,是经过一个废水处理步骤才排放出来的。一部分废水F,可通过供给到浆料制备槽18和吸收塔槽14作为补充水而重新使用。
带有一个搅拌器25a的搅拌槽25,可使供给的灰尘浆料D4和工业用水G(液体组分)的混合物,在其中持续搅拌一段预定的时间,使灰尘浆料D4中的石膏固体完全溶于液相之中。本发明人的研究表明,如果灰尘浆料D4用工业用水G稀释到5-6倍,并搅拌约2个小时或较短的时间,则浆料中的石膏固体可全部溶解,而且只有溶解度较低的灰尘,作为固体组分残留在其中。
二级增稠器26为一种连续增稠器,用来对经稀释且经过搅拌槽25的石膏溶解处理的灰尘浆料D5,进行固-液分离处理。从其底部排放的增稠浆料(固体组分)经过适当处理后,作为灰尘固体D6从脱硫装置的系统中排放出来。在这个实施例中,从此二级增稠器26中排放出来的澄清液体H(液体组分),被输入到浆料制备槽18中,作为用于吸收剂(即石灰石C)制成浆料所需的水(或部分水)而被重新使用。
在灰尘固体D6中,所含的来自烟道气且主要由浮尘所组成的灰尘,有很高的浓度。例如,这种灰尘固体D6可以固化成块,或用作制备水泥的原料。另一种可供选择的方法是,将澄清液体H直接返回到吸收塔槽14,作为组成浆料的液体组分。
现在,上述脱硫装置的操作,和本发明的在含有脱硫装置的烟道气处理系统中进行的烟道气处理方法的重要部分,将说明如下。
在这个实施例中,烟道气的灰尘浓度在干燥静电除尘器4中降至100-500mg/Nm3的水平,残留的灰尘在脱硫装置5的吸收塔10中被捕获,从而使灰尘浓度最终目标值为10mg/Nm3或更低。
特别地,在这种脱硫装置中,输入到吸收塔10中的喷射管道12中的浆料,是通过循环泵15从喷射管道12中向上喷射的。喷射的浆料在其顶点分散开并下落,其结果是,下落的浆料与喷射的浆料相互碰撞,形成微小的浆料液滴。这样,可连续地制得微小的浆料液滴,所以,浆料在该塔内是以单一的小液滴的形式分布的。
如上所述,含有二氧化硫的未经处理的烟道气A2、灰尘及其它类似物向上(即,以逆流的方式)流过该塔,在其中,具有吸收能力的流体以小液滴的形式向下流动的,导致单位体积的气-液接触面积的提高。而且,由于烟道气可在相邻的喷嘴的浆料喷射流中缓慢地移动,浆料和烟道气可充分地混合,所以二氧化硫的吸收作用和灰尘的捕获作用可充分地进行。这样,在吸收塔10中,大多数二氧化硫和残留的灰尘被除去。
从喷射管道12的顶端喷射出来的浆料,在向下流动的同时,吸收二氧化硫和灰尘,它落到槽14中浆料的表面,并被吹入到槽14中的微小空气气泡强制氧化。这样,吸收的二氧化硫全部被氧化,接着与石灰石进行中和反应,形成含有高浓度石膏的浆料。
如上所述,本实施例中的烟道气处理系统的构成,在其吸收塔10中捕获的灰尘数量比现有技术要大得多。因此,如果该系统是以传统的方法进行的,其中槽14中的浆料经过回收并经过固-液分离处理,所得到的滤液的一部分是作为脱硫废水排放出脱硫装置的,槽14中稳定状态的浆料将会含有比现有技术较大量的灰尘。因此,要在现有技术中获得如此高纯度至少与之等价的石膏是不可能的。
但在本实施例的脱硫装置5中,作为灰尘分离结果之一的含有较高浓度石膏的石膏浆料E1,由于上述的磁灰尘分离器22的作用,是从吸收塔10的浆料中回收的。这种石膏浆料E1在离心分离器23中进行固-液分离,从而可收获作为副产物的石膏固体E2。
同时,由于简易沉淀器21、磁灰尘分离器22和离心分离器23的作用,作为与石膏分离所得的结果的灰尘浆料D1、D2和D3,其中含有较高浓度的灰尘,是在吸收塔10从浆料中回收的。这些灰尘浆料中的固体物质,经过二级增稠器26的固-液分离处理,最终析取出来,并作为灰尘固体D6从脱硫装置5的系统中排放出来。
而且,前述的灰尘浆料在初级增稠器24中先进行固-液分离处理(或增稠处理),从而,有一部分液体组分作为废水F被除去。之后,该增稠浆料被输入到搅拌槽25中,在其中,它与一种液体(工业用水G)混合,并搅拌一段预定的时间,这样,全部的石膏固体可强制地溶解在液相之中。将所得到的仅含有灰尘作为固体组分的灰尘浆料D5,转移到二级增稠器26中。其结果是,灰尘固体D6是由含有少量石膏的固体物质所组成的,灰尘浆料D1、D2和D3中的少量石膏的大多数溶于澄清液体H,并返回到吸收塔槽14中,而勿需排放出系统。
就是说,在本实施例的脱硫装置中,通过简易沉淀器21和磁灰尘分离器22,可连续大量地从吸收塔槽14中回收浆料,并对其进行处理,从中可单独析取出主要含有灰尘的固体物质和其液体组分,并从系统中排放出来。因此,虽然在吸收塔有相对大量的灰尘被吸收到浆料中,但是,吸收塔浆料中处于稳定状态的灰尘浓度可维持在等于或低于现有技术的水平上。而且,在本实施例中,作为副产物而得到的石膏固体E2具有很高的纯度,这是由于在固-液分离中,所采用的浆料含有石膏浆料E1比吸收塔槽14中的浆料具有较高的石膏浓度。
所以说,本实施例的烟道气处理方法具有下述优点:(1)首先,可以充分利用脱硫装置5的除尘能力,获得最高的除尘能力。同时,它还可进一步降低静电除尘器4的尺寸和费用。特别地,在静电除尘器4出口处的烟道气的灰尘浓度,可由传统的100mg/Nm3或更低提高到100-500mg/Nm3,这样,静电除尘器4的负载显著地减小。根据本发明人的实验计算结果,昂贵的静电除尘器的灰尘收集面积可降低约30%,因而可节省大量的费用。
(2)而且,虽然联合型脱硫装置5的设计是为了捕获比现有技术更大量的灰尘,但是可以回收高纯度的石膏E2,如上所述。
(3)此外,由于吸收塔中浆料的灰尘浓度可维持在一个低的水平上,所以可最大限度地减少这种浆料中石灰石的活性损失。
在本实施例中,对于脱硫装置的构成来说,外围设备(即,简易沉淀器21、磁灰尘分离器22、搅拌槽25等)是必不可少,但是在现有技术中没有使用这些外围设备。然而,根据本发明人的实验计算结果,因这些设备的安装而引起的设备费用的增加相对来说较小,约相当于静电除尘器费用降低的1/5。
可以理解,本发明并不局限于以上所述的实施例,它还可以多种其它的方式来实施。例如,在以上所述的实施例中,只安装简易沉淀器21和磁灰尘分离器22中的一种设备。就是说,根据所需要的石膏纯度和其它因素,灰尘浆料D1和D2可只回收其中的一种浆料。而且,根据所需要的石膏纯度和其它因素,采用搅拌槽25对石膏的溶解处理也可省略。
此外,以上所述的简易沉淀器21和磁灰尘分离器22可被替代,例如,被一个在吸收塔槽形成的液体部件所替代,它可用来进行石膏和灰尘的重力沉降分离,这类系统公开在日本专利公开号No.178022/’86中。在这种情况下,含有高石膏浓度的浆料从流体部件的较低部分中进行回收,同时,含有高灰尘浓度的浆料从液体部件的上部中进行回收。
而且,对于吸收塔的类型,不用说,本发明对液体柱型吸收塔的使用没有作限定,各种其它类型的吸收塔也是适用的,如喷射塔、填料栅格塔和气体分散型吸收塔。但是,由于液体柱型吸收塔具有特别优良的除尘能力,如前所述,如果所期望的经过处理的烟道气的灰尘浓度非常低,则优选是采用液体柱型吸收塔。
本发明的许多其它没有远离本发明的精神和范围的变化和改进,对本领域的技术人员来说,是显而易见的。因而,上述的实施例仅是为了举例说明,所有的这些变化和改进都将包括在如下述权利要求书中所定义的本发明范围之内。
1997年12月22日申请的日本专利申请号No.9-365541中所公开的说明书、权利要求书、附图和摘要,在此可供参考。

Claims (5)

1.一种烟道气的处理方法,在其中,烟道气经热回收元件冷却至温度为80-110℃,被输送到干燥静电除尘器中,以降低烟道气中灰尘的浓度,然后,将其输送到脱硫装置的吸收塔中,根据湿石灰-石膏方法,为了降低烟道气中硫氧化物的浓度和灰尘的浓度,使烟道气与一种含有钙化合物作为吸收剂的浆料进行接触,而且静电除尘器中排放的并输送到吸收塔中的烟道气灰尘浓度接近100-500mg/Nm3的水平。
2.一种权利要求1所述的烟道气处理方法,其中的含有较高灰尘浓度的灰尘浆料是从所述吸收塔中的浆料经分离回收而得到的,接着进行固-液分离处理,在其中,含有高浓度灰尘的固体物质被析取出来,并排放出所述的脱硫装置系统。
3.一种权利要求1所述的烟道气处理方法,其中所述吸收塔中浆料的一部分回收后与水混合,该混合物位于搅拌槽中,这样可使浆料中的固体石膏溶于浆料液体之中,接着进行固-液分离处理,在其中,含有高浓度灰尘的固体物质被析取出来,并排放出所述的脱硫装置系统。
4.一种权利要求3所述的烟道气处理方法,在其中,当所述吸收塔中的浆料有一部分被回收时,则含有较高灰尘浓度的灰尘浆料可进行分离并回收。
5.一种权利要求2或3所述的烟道气处理方法,在其中,由所述的固-液分离处理所得到的液体中,至少有一部分通过返回到所述的吸收塔浆料中而重新使用。
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