CN1223452A - 阴极射线管的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种阴极射线管的制造方法,包括:通过使玻璃面板以相对于垂直轴倾斜的倾斜轴作为中心轴旋转,使荧光体浆液扩展到玻璃面板内表面整个区域的涂布工序、旋转玻璃面板,甩掉多余荧光体浆液,将荧光体浆液回收入设在玻璃面板的四角的回收装置内的甩脱工序、使荧光体浆液干燥的干燥工序;在所述阴极射线管的制造方法中,涂布工序、甩脱工序、干燥工序中至少一个工序,玻璃面板的倾斜角θ和转速至少分两个阶段变化。

Description

阴极射线管的制造方法

本发明涉及彩色显象管等的阴极射线管(以下称“CRT”)的制造方法，特别是涉及在需要高辉度的计算机监视器用CRT(以下称“CMT”)等的玻璃面板内表面上形成均匀的荧光体膜的方法。

以前，作为以电子束使荧光体显色来显示文字和图象的显示装置，一直主要采用CRT。通常，在CRT的玻璃面板内表面上形成的荧光体膜，分别发红，绿、蓝光的三种荧光体象素通过称为黑底的光吸收膜以点状或线状完全规则的排列。

为了制作这种荧光体膜，可以在CRT的玻璃面板内表面上形成感光性树脂膜，在形成该感光性树脂膜的荧光体象素的位置上利用光刻技术，通过涂布光活性物质并使之曝光，显影制作荧光体形成部位，接着在玻璃面板内表面涂布荧光体悬浊液，利用同样的光刻技术分别制作蓝色、绿色、红色的荧光体部位。

用于形成CRT荧光体膜而进行的涂布工艺，主要为在感光性树脂上倾斜旋转涂布悬浮有荧光体的荧光体浆液的方法，下面记载的工序为串行连续循环进行，成一个圆周状完结的密尔形式等。

首先，将荧光体浆液注入到低速旋转的玻璃面板的内表面上。被注入的荧光体浆液，由于玻璃面板的倾斜和旋转，慢慢地在玻璃面板的内表面上扩散，其间，荧光体粒子逐渐沉降(涂布工序)。对于荧光体的涂布工艺，获得无不均匀涂布的、厚度均匀的荧光体膜是很重要的，为此，人们提出：与玻璃面板的旋转周期同步，使玻璃面板的倾斜角度周期性变化的方法(例如，特开平3-122944号公报)，和使玻璃面板的旋转进行正转和反转的方法(例如，特开平5-101775号公报)等。

在涂布工序之后，接着转移到高速旋转玻璃面板甩掉多余的荧光体浆液的工序。为了获得均匀的荧光体膜，进行甩脱时的玻璃面板的倾斜角和转速的设定是非常重要的。另外，人们还提出了使玻璃面板向上倾斜进行甩脱的方法(例如，特开昭55-57230号公报)，和使玻璃面板向下倾斜进行甩脱的方法(例如，特开昭59-186230号公报)。在高速甩脱工序中，多余的荧光体浆液被回收入与玻璃面板头部分别设置的外部液体回收皿中，或者回收到设置在固定于旋转头部的玻璃面板上的台架上、位于玻璃面板四角的角杯中。

在甩脱多余的荧光体浆液之后，利用红外线加热器从外部对荧光体膜进行干燥(干燥工序)，接着设置障板，用紫外线进行曝光。通过紫外线的照射，在感光性树脂和感光引发剂之间进行光交联反应，曝光部位不溶于水。曝光之后，拆掉障板，用温水喷水器进行显影并用水冲洗未曝光的位置，仅在需要的部分形成荧光体图样。

但是，近几年来，用于CMT的显示器，在玻璃面板的显示面的任何部分都要求具有高辉度和高分辨率。因此，提出了在荧光体膜的各种颜色的形成部位上设有同色的滤色片，通过与高透射率玻璃面板的组合因而同时兼有高辉度和高对比度，通过向用于形成荧光体膜的荧光体自身被覆同样颜色的微细色素粒子，控制带有颜料的荧光体的颜料浓度来改善反射率的方法等。

在荧光体膜的形成方法方面，也有采用颗粒度大的荧光体粒子提高发光效率的方法，和反过来通过紧密填充微细颗粒度的荧光体以达到高辉度化的方法。在采用大颗粒度的荧光体粒子的情况下，为了避免在荧光体膜形成过程中荧光体的所谓交叉现象(由于基底的影响使膜厚不均匀)的发生，采用低速度旋转进行干燥的方式。另一方面，在采用微细颗粒度的荧光体粒子的情况下，考虑到有效地回收荧光体粒子，采用中～高速旋转干燥方式(例如，特开平3-230451号公报)。

对于如上所述的将多余的荧光体浆液回收入设在玻璃面板四角的角杯中的方法，在采用颗粒度超过5(μm)的大颗粒度荧光体的情况下，如果玻璃面板的转速过低，由于离心力很低，在荧光体膜的干燥工序中回收的荧光体浆液从角杯向外面飞溅，所以必须提高玻璃面板的转速。然而，提高转速就会发生前述的交叉现象。

相反，为了回避交叉现象，有必要将玻璃面板的转速限制得尽可能低，这样一来，回收的荧光体浆液从由角杯飞溅到外面，对周边造成污染，造成半成品劣质的问题。这样对玻璃面板的转速具有相反的要求，所以就存在不能为了实现高辉度化而采用由大颗粒度的荧光体形成荧光体膜的问题。

另外，作为从其它观点出发的采用低速旋转干燥方式形成荧光体膜的方法，有一种间歇式驱动各头部，将多余的荧光体浆液回收入设置在头部外部的回收皿中的方法，但是，这会带来使设备庞大和使各工序控制系统更加复杂等问题。

因此，本发明的目的是为了解决上述问题，提出一种采用可实现高辉度化的大颗粒度荧光体，可形成厚度和填充率均匀的荧光体膜，并可有效回收荧光体浆液的阴极射线管的制造方法。

本发明的阴极射线管的制造方法包括：将荧光体浆液注入到玻璃面板内表面上，通过使所述玻璃面板相对于垂直轴倾斜旋转，使所述荧光体浆液在所述玻璃面板内表面的大体整个区域上的涂布工序；通过使所述玻璃面板倾斜旋转，甩掉多余的荧光体浆液，由设置在玻璃面板四角的荧光体浆液回收装置回收所述荧光体浆液的甩脱工序；和通过使所述玻璃面板倾斜旋转，涂布在所述玻璃面板内的荧光体浆液干燥的干燥工序，在这种阴极射线管的制造方法中，于所述的涂布工序、甩脱工序、干燥工序的至少一个工序内，所述玻璃面板的倾斜角度和转速至少按两个阶段变化。

根据上述安排，使得由可以高辉度的大颗粒度荧光体形成荧光体膜成为可能，可防止交叉现象、玻璃面板内、外壁被污染和向玻璃面板内表面的液体垂陷等现象，同时可望使荧光体膜均匀化。因此，可提供用传统方法无法达到的、满足辉度变化丰富、且高辉度、高对比度的CRT。

另外所述涂布工序最好包括按规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一涂布工序，和接在所述第一涂布工序之后，以比第一涂布工序中的倾斜角度大的倾斜角度和比第一涂布工序中转速低的转速旋转所述玻璃面板的第二涂布工序。

根据该方法，可以在第一涂布工序中，使荧光体浆液在玻璃面板内表面的大体整个区域中扩展，在后续的第二涂布工序中，使荧光体浆液沉降到玻璃面板的内表面上。

进而，最好在所述第二涂布工序之后，接有以比第二涂布工序中的转速低的转速旋转所述玻璃面板的第三涂布工序。

根据该方法，在第三涂布工序中，可使荧光体充分流动到玻璃面板的周边部位。另外，可使荧光体浆液非常迅速地在玻璃面板的整个表面上扩展，在玻璃面板内表面的整个有效面积上形成均匀的荧光体膜。

这里，在所述第一涂布工序中，玻璃面板倾斜角度最好为5～20°。

所述甩脱工序最好包括以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一甩脱工序，和接在所述第一甩脱工序之后，以比第一甩脱工序的倾斜角度大的倾斜角度和比涂布工序中的转速高的转速旋转所述玻璃面板的第二甩脱工序。

根据该方法，在第一甩脱工序中，将多余的荧光体浆液有效地回收入荧光体浆液回收装置(角杯)中，在后续的第二甩脱工序中，由于形成荧光体膜时使荧光体膜均匀分布，所以可抑制在其后的工序中，因荧光体浆液流到荧光体膜以外的部位上而产生的卷销现象和对面板壁部的污染。

这里，在所述第一甩脱工序中，所述玻璃面板的倾斜角度最好为40～80°，所述玻璃面板的转速最好为100～150(rpm)，在所述第二甩脱工序中，倾斜角度最好为65～115°，转速最好为150～250(rpm)。

所述干燥工序，最好包括以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一干燥工序，和接在所述第一干燥工序之后，以和涂布工序中的转速相同或更高的转速旋转所述玻璃面板的第二干燥工序。

根据该方法，在第一干燥工序中，防止回收的荧光体浆液溅到所述荧光体浆液回收装置的外面，在后续的第二干燥工序中，可使所述荧光体浆液的荧光体膜厚度均匀。因此，回收在荧光体浆液回收装置中的多余的荧光体浆液不会在干燥过程中飞溅到外面，并且，可以消除成为半成品劣质原因的交叉现象，因此可以使用可达到高辉度的大颗粒度荧光体。另外，还可以减轻未干燥的荧光体膜滴入玻璃面板内表面的有效面积内的现象和传播到面板密封面上的污染。

这里，在所述第一干燥工序中，玻璃面板的倾斜角度最好为85～95°，玻璃面板的转速最好为30～70(rpm)，在所述第二干燥工序中，倾斜角度最好为85～95°，转速最好为70～95(rpm)。

此外，所述涂布工序最好包括：以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一涂布工序，接在第一涂布工序之后，以比第一涂布工序中的倾斜角度大的倾斜角度和比第一涂布工序中的转速低的转速旋转所述玻璃面板的第二涂布工序，和接在第二涂布工序之后，以比第二涂布工序中的转速低的转速旋转所述玻璃面板的第三涂布工序；所述甩脱工序最好包括：以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一甩脱工序，和接在第一甩脱工序之后，以比第一甩脱工序中的倾斜角度大的倾斜角度和比第一涂布工序中的转速高的转速旋转所述玻璃面板的第二甩脱工序；所述干燥工序最好包括：以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一干燥工序和接在第一干燥工序之后，以与第一涂布工序中的转速相同或更高的转速旋转所述玻璃面板的第二干燥工序。

根据该方法，通过采用回收效率高的角杯作为荧光体浆液的回收装置，有可能以辉度高的大颗粒荧光体形成荧光体膜，可防止交叉现象，玻璃面板内外表面的壁部污染，及向玻璃面板表面的液体滴陷等现象，同时可使荧光体膜均匀化。因此可以提供用传统方法不能达到的满足辉度变化丰富，且具有高辉度、高对比度的CRT。

此外，所述荧光体浆液回收装置是具有开口部的箱状体，在所述开口部的边缘部分最好具有向所述箱状体的内部弯折的折回部分。

因此，多余的荧光体浆液一旦被回收，则不会飞溅到荧光体浆液回收装置外部。

图1是根据本发明的用于荧光体膜形成工序的荧光体膜形成装置的侧面剖视示意图，

图2是同一荧光体膜形成装置的平面示意图，

图3是根据本发明的用于回收荧光体浆液的角杯的部分剖视主视图，

图4是同一角杯的部分剖视平面图，

图5是同一角杯的部分剖视侧视图，

图6是表示在根据本发明的第三个实施例的涂布工序中，时间与面板转速的关系的图示，

图7是表示在同一涂布工序中时间和面板倾斜角θ的关系的图示。

下面对41(cm)大小(17英寸)CMT的荧光体膜形成工序的具体实施例进行说明。

图1表示本发明的第一个实施例的用于荧光体膜形成工序的荧光体膜形成装置的侧面剖视图。

如图1所示，已经形成黑底的玻璃面板1以偏离开垂直轴2一规定的角度θ(以下称“面板倾斜角θ”)倾斜设置，从涂布喷嘴8喷出的荧光体浆液9注入到玻璃面板1的内表面上。这里，面板倾斜轴3与玻璃面板1的中央部分的切线相互垂直，与CRT的管轴重合。玻璃面板1被设置在旋转基台5上，通过旋转转轴7使其以倾斜轴3为中心轴旋转。

如图2所示，在玻璃面板1的四角分别设有作为荧光体浆液回收装置的角杯4，该角杯4可通过杯的夹紧轴11在玻璃面板1装卸时移动。这些构成与外侧载物台6成一体的荧光体膜形成装置。

图3表示角杯4的部分剖视正视图(开口部一侧)，图4表示部分剖视俯视图，图5是部分剖视左视图。如图3～图5所示，角杯4在开口部31的边缘部位具有朝向角杯4的内部呈方筒状的折回部分51，接收随着玻璃面板的旋转而被甩脱的多余的荧光体浆液，并且不会使回收的荧光体浆液飞溅到角杯4的外部。另外，由于在两个凸出部41之间形成的凹部42包住玻璃面板1的角部，所以角杯4可确保防止荧光体浆液飞溅而进行回收。

绿色荧光体的荧光体浆液9由以下材料调制而成，

铜活化硫化亚铅荧光体(粒径8(μm))    …25(wt％)

聚乙烯醇树脂                        …2.5(wt％)

重铬酸铵                            …0.25(wt％)

表面活性剂                          …0.03(wt％)

除泡剂                              …0.02(wt％)

水                                  …72.2(wt％)

首先，用螺旋桨式混合器对上述材料进行混合后，用分散器进行一定时间的分散。然后再向调制好的荧光体浆液中添加重铬酸铵和氨水，将酸碱度调整到pH=7～9。此外，为了提高荧光体的黏着力，向荧光体浆液中添加硬膜剂(例如，ロ-ムアンドハ-ス公司制造的プラィマルC-72等)，也可以进行球磨处理等。

采用经上述调制后的荧光体浆液9，经过下面将要说明的两个阶段的涂布工序、甩脱工序和两个阶段的干燥工序，在已形成黑底的玻璃面板1的内表面形成所需的荧光体膜。

首先，从涂布喷嘴8喷出的大约30(cc)的荧光体浆液9被注入到玻璃面板1的内表面上，如图1所示，玻璃面板1相对于垂直轴2倾斜，与此同时，将荧光体浆液9扩展到玻璃面板1的整个区域上，使荧光体粒子充分地沉降(第一涂布工序)。在此，如果荧光体浆液的注入量过多，则由于玻璃面板1周边部分的浆液飞溅，易于起泡，相反，若注入量过少，则不能在玻璃面板1内表面的有效面积内充分进行涂布，因此，对41(cm)的玻璃面板采用7～40(cc)的喷出量为好，最好在28～35(cc)的范围内。

在该第一涂布工序中，面板倾斜角θ为10°，玻璃面板1以面板倾斜轴3为中心轴旋转的转速(以下称“面板转速”)为13(rpm)。这时，在面板倾斜角θ过大的情况下，会引发起泡，相反，如果过小则荧光体浆液9不能在玻璃面板1的内表面上充分扩展，所以该角度大约在5～15°为好，当其为10°时更好。玻璃面板1旋转时，使玻璃面板的内表面向上，相对于旋转基台5逆时针旋转，但这并不作为限制。

其次，一边将面板倾斜角度θ变化到23°，一边使面板转速为5(rpm)，使荧光体浆液9充分流动到玻璃面板1的周边部分，同时，使荧光体浆液9中的荧光体粒子充分地沉降(第二涂布工序)。该第二涂布工序中的面板转速应使荧光体浆液9能够充分流动到玻璃面板1内表面的周边部。

再次，面板倾斜角度θ相对于垂直轴急速变化到110°，同时面板转速变为190(rpm)，如图2所示，在甩掉多余的荧光体并回收入角杯4的同时，使涂布了荧光体的表面平滑化(甩脱工序)。在该甩脱工序中，考虑到由于荧光体浆液的飞溅而造成的污染和荧光体膜的均匀性，面板倾斜角度θ在65～115°为好。另外，面板转速的范围大约150～250(rpm)左右为好。如图2所示，多余的荧光体浆液飞溅方向10与绕倾斜轴3旋转的玻璃面板1的旋转方向12相反。

然后，将面板倾斜角度θ变化到90°，面板转速降到50(rpm)，用外部的红外线加热器将涂布在玻璃面板1内表面的荧光体浆液进行干燥(干燥工序)。这时，为了缩短干燥时间，在用红外线加热器加热的同时，还可向玻璃面板1的内表面喷射热风。在该干燥工序中，面板倾斜角度θ在85～95°为好，90°则更好。但是，在形成第两色和第三色的荧光体膜时，由于存在基底的影响，面板倾斜角θ应比形成第一色的荧光体膜时更大，为91°更好。

在干燥工序中，在从玻璃面板1内表面的荧光体膜开始干燥到玻璃面板1有效面积的整个区域都进行干燥为止的第一干燥工序中，面板转速为30～70(rpm)，在此后的第二干燥工序中转速在70～95(rpm)为好。另外，在形成第两色以后的荧光体膜时，在第一干燥过程中，面板转速在30～40(rpm)为好。

在按上述工序涂布了绿色荧光体并进行了干燥之后的玻璃面板上装载障板，经紫外线曝光后显影并形成绿色荧光体的荧光体膜。由上述制造条件获得的荧光体膜的点的尺寸，在中央部位为145(μm)，在周边部分为147(μm)，在玻璃面板内表面不会看到绿色荧光体粘附到其它色孔部位上(玻璃面上)。另外，在荧光体粘着力弱的情况下，也可从玻璃面板的外面用微小照度的UV光(紫外光)进行全面曝光。

然后，采用与形成绿色荧光体的荧光体膜相同的工序，顺次形成蓝色荧光体的荧光体膜和红色荧光体的荧光体膜。另外，就形成荧光体膜的顺序而言，在本实施例中以绿色、蓝色、红色荧光体的顺序形成，但按照蓝色、绿色、红色荧光体的顺序形成也可以。除非阴极射线管的白色质量、色差等不符合规格，否则不必有这些特殊的规定，而由于考虑到涂布不均匀以及与其它颜色混色等因素，所以采用前述顺序中的一种为好。

由此所得的荧光体膜的点的尺寸，就蓝色荧光体而言，中央部位为144(μm)，在周边部分为146(μm)，就红色荧光体而言，中央部分为143(μm)，周边部分为146(μm)。另外，粘附到绿色荧光体背面的蓝色和红色荧光体粒子为每200(μm)长可见到1或2个。另外，几乎看不到粘附到蓝色荧光体背面的红色荧光体。

接着，在该荧光体膜上，采用和对荧光体浆液进行涂布、干燥相同的程序，形成丙烯基乳液(ロ-ム·アンド·ハ-ス公司制造的B-74)的膜。这时，面板倾斜角较与在荧光体的情况下是一样的，除甩脱工序之外的面板自转转速均为10(rpm)。此后，通过铝的真空蒸发形成铝膜，将障板、锥体、磁屏蔽等组装起来，封入电子枪，排气，制成阴极射线管(成品管)。

对采用本实施例所获得的荧光体膜和阴极射线管的特性所作的性能评价等将在后面述及。

本实施例在涂布工序中增加了第三涂布工序，甩脱工序被分成第一甩脱工序和第二甩脱工序。

首先，在第一涂布工序中，面板倾斜角θ为5°，面板转速为8(rpm)，在第二涂布工序中，面板倾斜角θ为28°，面板转速为6(rpm)，以上述方式在玻璃面板内表面有效面积的整个范围内使荧光体粒子扩展并充分进行沉降。进而，在第三涂布工序中，面板转速降到5(rpm)，使荧光体浆液充分流动到玻璃面板内表面的周边部。

在甩脱工序中，首先在第一甩脱工序中面板倾斜角θ为50°，同时面板转速为110(rpm)，将多余的荧光体浆液回收入角杯中。这时，虽然面板倾斜角θ越小则越可减少玻璃面板的污染，但由于会影响荧光体膜的均匀性，因此，大概在40～80°为好，在50°左右则更好。另外，面板转速以100～500(rpm)为好。

接着，在第二甩脱工序中，使面板倾斜角θ，变化到110°，同时面板转速提高到180(rpm)，在甩脱多余的荧光体浆液的同时，使涂布了荧光体浆液的面平滑化。这时，面板倾斜角为65～115°，面板转速为150～250(rpm)较好。

在后面的干燥工序中及其后的工序中，经过与第一个实施例相同的工序，形成荧光体膜。

在本实施例中，涂布工序采用如图6和图7所示的工艺程序。在此，图6表示涂布工序中面板转速随时间变化的情况，图7表示相同条件下面板倾斜角的变化。

首先，在第一涂布工序中，面板倾斜角θ为15°，面板转速为33(rpm)。在该第一涂布工序中，为使荧光体浆液9在玻璃面板内表面上尽可能广的范围内扩展，同时，不会形成向玻璃面板周边成放射状的不均匀，面板转速以30～40(rpm)为好，在33(rpm)左右最好。同时，面板倾斜角θ过大会成为由于液体急速流动而起泡的原因，相反，角度过小则不能充分地使荧光体浆液在玻璃面板内表面上扩展，因此，大约在10～20°为好，在15°左右最好。

在第二涂布工序中，面板倾斜角θ从15°到30°连续地变化，面板转速为10(rpm)。进而，在第三涂布工序中，面板倾斜角θ保持30°不变，面板转速下降到5(rpm)。

在后续的甩脱工序中，面板倾斜角θ变为110°，面板转速变到170(rpm)。

在后面的干燥工序中及其后的工序中，经过与第一个实施例相同的工序，形成荧光体膜。

在本实施例中，与第三个实施例相同，涂布工序采用如图6和图7所示的工艺程序，同时，甩脱工序与第二个实施例相同，分两个阶段进行。

在第一甩脱工序中，面板倾斜角θ为50°，面板转速为110(rpm)，在第二甩脱工序中面板倾斜角θ为110°，面板转速为170(rpm)。

在后面的干燥工序中及其后的工序中，经过与第一个实施例相同的工序，形成荧光体膜。

对于上述各实施例的形成荧光体膜之后的玻璃面板，在对荧光体膜外观进行观察(涂布形状，卷销情况，内表面壁部的污染情况从角杯中漏液的情况)后，对荧光体的重量分布(中央部位和周边部位的比率)作出评价。同时，对制成品的成品管样品进行发光实验，测定辉度及辉度变化，色差等等。在以上的评价和测定结果中，对于涂布形状、卷销情况、内表面壁部的污染情况、从角杯中漏液的情况、荧光体膜重量分布(中央部位与周边部位的比率)的评价结果表示在表1中，成品管辉度的测定结果表示在表2中。

(表1)

	涂布形状	卷销	壁部污染	漏液	荧光体膜重量分布(％)
						第一实施例	○	△	△	○	89
第二实施例	○	○	○	○	91
						第三实施例	△	△	○	○	92
第四实施例	○	○	○	○	94
						第一比较例	△	△	×	×	84
第二比较例	△	○	×	×	81
						第三比较例	×	○	○	△	82

(表2)

	WBR(cd/m2)	WB(cd/m2)	WCR(％)
				第一实施例	63.8	109.1	91
第二实施例	62.9	103.2	92
				第三实施例	63.3	105.3	94
第四实施例	64.1	108.0	97
				第一比较例	61.1	101.2	82
第二比较例	63.0	105.3	81
				第三比较例	59.2	99.2	81

在此，第一或第三比较例的荧光体膜是在以下条件下制作的。

第一比较例除了第一及第二涂布工序的转速13(rpm)，干燥工序的面板倾斜角θ为110°，且固定不变以外，其它与第一实施例的条件相同。在本比较例中，几乎看不到其它色孔上的绿色荧光体，由于在干燥工序中，荧光体浆液从角杯中飞溅出来，造成卷销和壁部污染非常严重。附着在绿色荧光体背面的蓝色及红色荧光体粒子在每200(μm)的长度上可看到数个粒子左右，附着在蓝色荧光体背面的红色荧光体与第一实施例的程度相同。

第二比较例除了第一及第二涂布工序的转速为13(rpm)，干燥工序的面板转速为110(rpm)，且固定不变以外，其它与第一实施例条件相同。在本比较例中，在形成蓝色荧光体膜时有弱的交叉现象，在形成红色荧光体膜时，在曝光台上也可看到严重的交叉现象。附着在绿色荧光体背面的蓝色及红色荧光体粒子在每200(μm)的长度上可看到1或2个粒子左右，附着在蓝色荧光体背面的红色荧光体与第一～第四实施例的程度相同。

第三比较例除了第一及第二涂布工序的转速为13(rpm)，甩脱工序中的面板倾斜角为25°，且固定不变外，其它条件与第一实施例条件相同。本比较例的荧光体膜，在干燥结束后于面板中央部发生不均匀现象，使涂布的重量分布变劣。附着在绿色荧光体背面的蓝色及红色荧光体粒子在每200(μm)的长度上可看到1至3个粒子左右，附着在蓝色荧光体背面的红色荧光体与第一～第四实施例的程度相同。

以下，通过与上述比较例进行比较，对由第一～第四实施例所获得的荧光体膜特性进行说明。

在表1中，“涂布形状”即在涂布和干燥之后形成荧光体膜的玻璃面板的荧光体膜表面的不均匀状态；“卷销情况”，即在荧光体浆液形成膜的时候对安装障板用的销的缠绕程度；“内表面壁部污染情况”，即由于荧光体浆液飞溅造成的对内表面壁部的污染程度，“漏液”，即回收的荧光体浆液从角杯向外飞溅的程度，分别用○、△、×三个等级进行评价。其中，○标记表示“良好”，△标记表示“一般”×标记表示“差”。

另外，荧光体膜重量分布表示玻璃面板周边部分和玻璃面板中央部分的液体膜重量的比率。荧光体膜重量分布，在荧光体膜整个区域内基本为100(％)最为理想，而周边部位相对于中央部分(100％)大约为85％是必须保证的，在90～110(％)左右更好。

在表2中，W_Br为白色实用辉度(cd/m²),W_B为白色发光效率(cd/m²)。另外，还表示出了作为辉度变化，在玻璃面板中央部位的辉度为100％的情况下，面板周边部的辉度比率W_cr(％)。为了极力防止周边部位相对于中央部位辉度过低，周边部位辉度比率在90～105(％)为好。

如上所述，从各实施例与各比较例的比较来看，由表1和表2的评价结果和测定结果表明，采用本发明的方法，可获得涂布形状好，并且，在可以形成均匀的荧光体膜的同时，高辉度下的辉度偏差小，且具有良好的白色质量的阴极射线管。

另外，在上述各实施例中，记述了采用透射率为52％的41(cm)玻璃面板的情况，但并不仅限于此，在其它的透射率和尺寸的情况下，对玻璃面板表面覆膜的种类和从涂布喷嘴喷出的荧光体浆液的量、各工序的面板转速等进行调整后，同样可采用本发明的方法，并可获得与本实施例相同的效果。

另外，用于荧光体浆液的荧光体，在本实施例中采用8(μm)的颗粒度，考虑到发光效率，越大越好，但是4(μm)的小颗粒度荧光体也可适用。

如上所述，根据本发明，采用回收率高的角杯作为荧光体回收装置以后，可以采用高辉度化的大颗粒度荧光体形成荧光体膜，在防止交叉现象、玻璃面板内、外表面的壁部污染及玻璃面板内表面的液体滴陷等等的同时，可使荧光体膜均匀化。因此，可提供用传统方法不能实现的、富于辉度变化、且满足高辉度、高对比度的CRT。

Claims (10)

1、一种阴极射线管的制造方法，包括：由将荧光体浆液注入到玻璃面板内表面上，通过使所述玻璃面板相对于垂直轴倾斜旋转，使所述荧光体浆液扩散在所述玻璃面板内表面的大体整个区域上的涂布工序；通过使所述玻璃面板倾斜并旋转，甩掉多余的荧光体浆液，由设置在玻璃面板四角的荧光体浆液回收装置回收所述荧光体浆液的甩脱工序；和通过使所述玻璃面板倾斜并旋转，使涂布在所述玻璃面板内的荧光体浆液干燥的干燥工序组成的荧光体膜形成工序，其特征在于，在这种阴极射线管的制造方法中，于所述的涂布工序、甩脱工序、干燥工序中至少一个工序内，所述玻璃面板的倾斜角度和转速至少按两个阶段变化。

2、如权利要求1所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，所述涂布工序包括按规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一涂布工序，和接在所述第一涂布工序之后，以比第一涂布工序中的倾斜角度大的倾斜角度和比第一涂布工序中转速低的转速旋转所述玻璃面板的第二涂布工序。

3、如权利要求2所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，在所述第二涂布工序之后，接有以比第二涂布工序中的转速低的转速旋转所述玻璃面板的第三涂布工序。

4、如权利要求3所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，在所述第一涂布工序中，所述玻璃面板的倾斜角度为5～20°。

5、如权利要求1所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，所述甩脱工序包括以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一甩脱工序，和接在所述第一甩脱工序之后，以比第一甩脱工序的倾斜角度大的倾斜角度和比涂布工序中的转速高的转速旋转所述玻璃面板的第二甩脱工序。

6、如权利要求5所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，在所述第一甩脱工序中，所述玻璃面板的倾斜角度为40～80°，所述玻璃面板的转速为100～150(rpm)，在所述第二甩脱工序中，倾斜角度为65～115°，转速为150～250(rmp)。

7、如权利要求1所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，所述干燥工序，包括以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一干燥工序，和接在所述第一干燥工序之后的，以和涂布工序中的转速相同或更高的转速旋转所述玻璃面板的第二干燥工序。

8、如权利要求7所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，在所述第一干燥工序中，玻璃面板的倾斜角度为85～95°，玻璃面板的转速为30～70(rpm)，在所述第二干燥工序中，倾斜角度为85～95°，转速为70～95(rpm)。

9、如权利要求1所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，所述涂布工序包括：以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一涂布工序，接在第一涂布工序之后，以比第一涂布工序中的倾斜角度大的倾斜角度和比第一涂布工序中的转速低的转速旋转所述玻璃面板的第二涂布工序，和接在第二涂布工序之后，以比第二涂布工序中的转速低的转速旋转所述玻璃面板的第三涂布工序；所述甩脱工序包括：以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一甩脱工序，和接在第一甩脱工序之后，以比第一甩脱工序中的倾斜角度大的倾斜角度和比第一涂布工序中的转速高的转速旋转所述玻璃面板的第二甩脱工序；所述干燥工序包括：以规定的倾斜角度和规定的转速旋转所述玻璃面板的第一干燥工序和接在第一干燥工序之后，以与第一涂布工序中的转速相同或更高的转速旋转所述玻璃面板的第二干燥工序。

10、如权利要求1～9中任何一项所述的阴极射线管的制造方法，其特征在于，所述荧光体浆液回收装置是具有开口部的箱状体，在所述开口部的边缘部分具有向所述箱状体的内部弯折的折回部分。

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