JP3032515B2 - 陰極線管の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、カラー受像管等の
陰極線管（以下、「ＣＲＴ」という）の製造方法に関す
るものであり、特に高輝度が要求されるコンピュータモ
ニタ用ＣＲＴ（以下、「ＣＭＴ」という）等のガラスパ
ネル内面に均一な蛍光体膜を形成する方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子ビームで蛍光体を発色させ文
字や画像を表示する表示装置としては、ＣＲＴが主とし
て用いられてきた。一般に、ＣＲＴのガラスパネル内面
に形成された蛍光体膜は、赤、緑、青にそれぞれ発光す
る３種類の蛍光体絵素がブラックマトリクスと言われる
光吸収膜を介してドット状あるいはストライプ状に規則
正しく配列されている。

【０００３】このような蛍光体膜を作製するためには、
ＣＲＴのガラスパネル内面に感光性樹脂膜を形成し、こ
の感光性樹脂膜の蛍光体絵素が形成される位置にフォト
リソグラフ技術を利用し、光反応性物質を塗布、露光、
現像することにより蛍光体形成部位を作製し、引き続き
ガラスパネル内面に蛍光体懸濁液を塗布し、同様のフォ
トリソグラフ技術により青色、緑色、赤色の蛍光体をそ
れぞれ形成することで得られる。

【０００４】ＣＲＴの蛍光体膜を形成するための塗布プ
ロセスは、感光性樹脂に蛍光体を懸濁させた蛍光体スラ
リーを傾斜回転塗布する方法が主流であり、以下に記載
する工程が順次連続的なループ形式で行われたり、ひと
つの円周状で完結するミル形式などで行われる。

【０００５】まず、蛍光体スラリーを低速回転するガラ
スパネル内面に注入する。注入された蛍光体スラリー
は、ガラスパネルの傾斜と回転によって、ゆっくりとガ
ラスパネル内面に広がり、その間に蛍光体粒子は沈降し
ていく（塗布工程）。蛍光体の塗布プロセスにおいて
は、塗布むらのない厚みの均一な蛍光体膜を得ることが
重要であり、そのために、ガラスパネルの回転周期に同
期させてガラスパネルの傾斜角を周期的に変化させる方
法（例えば、特開平３−１２２９４４号公報）や、ガラ
スパネルの回転を正回転と逆回転で行う方法（例えば、
特開平５−１０１７７５号公報）などが提案されてい
る。

【０００６】塗布工程に続いて、ガラスパネルの回転を
高速にして余剰の蛍光体スラリーを振り切る工程（振り
切り工程）に移る。均一な蛍光体膜を得るためには、振
り切り時のガラスパネルの傾斜角と回転数の設定が重要
である。また、ガラスパネルを斜め上向きで振り切る方
法（例えば、特開昭５５−５７２３０号公報）や、斜め
下向きで振り切る方法（例えば、特開昭５９−１８６２
３０号公報）などが提案されている。余剰の蛍光体スラ
リーは、高速振り切り工程においてガラスパネルヘッド
とは別に設けられた外部液回収パン内に回収されたり、
あるいは回転ヘッド部のガラスパネルに固定されたステ
ージに設けられた、ガラスパネル四隅のコーナーカップ
に回収されたりする。

【０００７】余剰の蛍光体スラリーを振り切った後に、
蛍光体膜は外部から赤外線ヒーターによって乾燥され
（乾燥工程）、引続きシャドウマスクをセットし、紫外
線により露光される。紫外線の照射により、感光性樹脂
と感光開始剤との間に光架橋反応が進行し、露光部は水
に不溶化する。露光後、シャドウマスクを取り外し温水
シャワーなどによって現像を行うと未露光部が水に洗い
流されて、必要な部分にのみ蛍光体パターンが形成され
る。

【０００８】ところで近年、ＣＭＴ用ディスプレイは、
ガラスパネルの表示面のいずれの部分においても高輝度
かつ高解像度であることが要求されている。このため、
蛍光体膜の各色の形成部位に同色のフィルターを設け、
高透過率ガラスパネルとの組合せにより高輝度と高コン
トラストを両立させたり、蛍光体膜形成に用いる蛍光体
自身に同色の微細ピグメント粒子を被覆させた顔料付き
蛍光体の顔料濃度を制御することにより反射率を改善す
る方法などが考案されている。

【０００９】蛍光体膜の形成方法においても、粒子径の
大きな蛍光体粒子を使用し、発光効率を向上させる方法
や、逆に、微細粒径の蛍光体を密充填することにより高
輝度化を達成する方法などがある。粒子径の大きな蛍光
体粒子を使用する場合には、蛍光体膜形成途中における
蛍光体のいわゆるクロス現象（下地の影響による膜厚の
不均一）の発生を回避するため低速回転による乾燥方式
が採られている。一方、微細粒径の蛍光体粒子を使用す
る場合には、蛍光体粒子の効率的な回収を考慮して、中
〜高速回転乾燥方式が採用されている（例えば、特開平
３−２３０４５１号公報）。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】上記のような余剰の蛍
光体スラリーを、ガラスパネルの四隅に設けたコーナー
カップに回収する方法において、粒子径が５〔μｍ〕を
越える大粒子径の蛍光体を使用する場合には、ガラスパ
ネルの回転数が低すぎると遠心力の低下のため蛍光体膜
の乾燥工程において回収した蛍光体スラリーがコーナー
カップから外部へ飛散するので、これを抑制するために
ガラスパネル回転数を高くする必要がある。しかし、回
転数を高くすると前述のクロス現象が発生するという問
題があった。

【００１１】逆に、クロス現象を回避するためにはガラ
スパネル回転数をできる限り低くする必要があるが、そ
うするとコーナーカップから回収した蛍光体スラリーが
外部へ飛散して周辺を汚し、半製品不良を誘発するとい
う問題がある。このように、ガラスパネル回転数につい
ては相反する要求があり、高輝度化を達成するために大
粒子径の蛍光体を用いて蛍光体膜を形成できないという
問題があった。

【００１２】また、別の観点から低速回転乾燥方式で蛍
光体膜を形成する方法として、各ヘッドを間欠駆動にし
余剰の蛍光体スラリーをヘッド外部に設けられた回収パ
ンに回収させる方法があるが、設備が非常に大型化する
ことや各工程を制御するシステムが複雑化するなどの問
題があった。

【００１３】そこで、本発明は、上記の課題を解決する
ためになされたものであり、高輝度化を達成することが
できる大粒子径蛍光体を使用して、厚みや充填率の均一
な蛍光体膜を形成することができるとともに、蛍光体ス
ラリーを効率よく回収することができる陰極線管の製造
方法を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の陰極線管の製造
方法は、蛍光体スラリーをガラスパネル内面に注入し、
前記ガラスパネルを鉛直軸に対して傾けて回転させるこ
とにより、前記蛍光体スラリーを前記ガラスパネル内面
のほぼ全域に行き渡らせる塗布工程と、前記ガラスパネ
ルを傾けて回転させることにより、余剰の蛍光体スラリ
ーを振り切って、前記ガラスパネルの四隅に設けられた
蛍光体スラリー回収手段に前記蛍光体スラリーを回収す
る振り切り工程と、前記ガラスパネルを傾けて回転させ
ることにより、前記ガラスパネル内面に塗布された蛍光
体スラリーを乾燥させる乾燥工程とからなる蛍光体膜形
成工程を有する陰極線管の製造方法において、前記塗布
工程における前記ガラスパネルの傾斜角度および回転数
を、少なくとも２段階に変化させるものである。 また、
前記塗布工程は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角度、
かつ、所定の回転数で回転させる第１の塗布工程と、前
記第１の塗布工程に続いて、前記第１の塗布工程におけ
る傾斜角度よりも大きい傾斜角度で、かつ、前記第１の
塗布工程における回転数よりも低い回転数で前記ガラス
パネルを回転させる第２の塗布工程とを有することが好
ましい（請求項１）。

【００１５】上記の構成によれば、高輝度化が可能な大
粒子径蛍光体による蛍光体膜形成が可能となり、クロス
現象、ガラスパネル内外面のウォール部汚れ、ガラスパ
ネル内面への液ダレ等を防止できるとともに、蛍光体膜
の均一化を図ることができる。これにより、従来の方法
では達成不可能であった、輝度バリエーションに富み、
かつ高輝度、高コントラストを満足するＣＲＴを提供す
ることができる。

【００１６】

【００１７】また、この方法によれば、第１の塗布工程
において、蛍光体スラリーをガラスパネル内面のほぼ全
面に拡げ、続く第２の塗布工程において、蛍光体スラリ
ーをガラスパネルの内面に沈降させることができる。

【００１８】さらに、前記第２の塗布工程に続いて、前
記第２の塗布工程における回転数よりも低い回転数で前
記ガラスパネルを回転させる第３の塗布工程を有するこ
とが好ましい（請求項２）。

【００１９】この方法によれば、第３の塗布工程におい
て、蛍光体スラリーをガラスパネルの周辺部にまで充分
に流動させることができる。また、蛍光体スラリーを非
常に迅速にガラスパネルの全面に行き渡らせることがで
き、ガラスパネル内面の有効面全面にわたって均一な蛍
光体膜を形成することができる。

【００２０】ここで、前記第１の塗布工程においては、
前記ガラスパネルの傾斜角度を５〜２０゜とすることが
好ましい（請求項３）。

【００２１】さらに、前記振り切り工程における前記ガ
ラスパネルの傾斜角度および回転数を、少なくとも２段
階に変化させるものであって、前記振り切り工程は、前
記ガラスパネルを所定の傾斜角度、かつ、所定の回転数
で回転させる第１の振り切り工程と、前記第１の振り切
り工程に続いて、前記第１の振り切り工程における傾斜
角度よりも大きい傾斜角度で、かつ、前記塗布工程にお
ける回転数よりも高い回転数で前記ガラスパネルを回転
させる第２の振り切り工程とを有することが好ましい
（請求項４）。

【００２２】この方法によれば、第１の振り切り工程に
おいて、余剰の蛍光体スラリーが蛍光体スラリー回収手
段（コーナーカップ）に効果的に回収され、続く第２の
振り切り工程において、蛍光体膜形成時の蛍光体膜分布
が均一化されるため、その後の工程で蛍光体膜以外の部
位に蛍光体スラリーが流れることにより発生するピン巻
き現象やパネルウォール部の汚れを抑制することが可能
となる。

【００２３】ここで、前記第１の振り切り工程において
は、前記ガラスパネルの傾斜角度を４０〜８０゜、前記
ガラスパネルの回転数を１００〜１５０〔ｒｐｍ〕と
し、前記第２の振り切り工程においては、傾斜角度を６
５〜１１５゜、回転数を１５０〜２５０〔ｒｐｍ〕とす
ることが好ましい（請求項５）。

【００２４】またさらに、前記乾燥工程における前記ガ
ラスパネルの傾斜角度および回転数を、少なくとも２段
階に変化させるものであって、前記乾燥工程は、前記ガ
ラスパネルを所定の傾斜角度、かつ、所定の回転数で回
転させる第１の乾燥工程と、前記第１の乾燥工程に続い
て、前記塗布工程における回転数と同じかまたは高い回
転数で前記ガラスパネルを回転させる第２の乾燥工程と
を有し、前記第１の乾燥工程においては、前記ガラスパ
ネルの傾斜角度を８５〜９５゜、前記ガラスパネルの回
転数を３０〜７０〔ｒｐｍ〕とし、前記第２の乾燥工程
においては、傾斜角度を８５〜９５゜、回転数を７０〜
９５〔ｒｐｍ〕とすることが好ましい（請求項６）。

【００２５】この方法によれば、第１の乾燥工程におい
て、回収された前記蛍光体スラリーが前記蛍光体スラリ
ー回収手段の外部に飛散することが防止され、続く第２
の乾燥工程において、前記蛍光体スラリーの蛍光体膜厚
を均一化させることができる。これにより、蛍光体スラ
リー回収手段に回収された余剰な蛍光体スラリーが乾燥
中に外部に飛散することがなく、かつ、半製品不良の原
因となるクロス現象を解消することができるので、高輝
度が達成可能な大粒子径蛍光体を使用することができ
る。また、未乾燥の蛍光体膜がガラスパネル内面の有効
面内にたれ込む現象やパネルシール面を伝播する汚れを
軽減することが可能となる。

【００２６】

【００２７】さらに、前記塗布工程、前記振り切り工程
および前記乾燥工程における前記ガラスパネルの傾斜角
度および回転数を、少なくとも２段階に変化させるもの
であって、前記塗布工程は、前記ガラスパネルを所定の
傾斜角度、かつ、所定の回転数で回転させる第１の塗布
工程と、前記第１の塗布工程に続いて、前記第１の塗布
工程における傾斜角度よりも大きい傾斜角度で、かつ、
前記第１の塗布工程における回転数よりも低い回転数で
前記ガラスパネルを回転させる第２の塗布工程と、前記
第２の塗布工程に続いて、前記第２の塗布工程における
回転数よりも低い回転数で前記ガラスパネルを回転させ
る第３の塗布工程とを有し、前記振り切り工程は、前記
ガラスパネルを所定の傾斜角度、かつ、所定の回転数で
回転させる第１の振り切り工程と、前記第１の振り切り
工程に続いて、前記第１の振り切り工程における傾斜角
度よりも大きい傾斜角度で、かつ、前記第１の塗布工程
における回転数よりも高い回転数で前記ガラスパネルを
回転させる第２の振り切り工程とを有し、前記乾燥工程
は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角度、かつ、所定の
回転数で回転させる第１の乾燥工程と、前記第１の乾燥
工程に続いて、前記第１の塗布工程における回転数と同
じかまたは高い回転数で前記ガラスパネルを回転させる
第２の乾燥工程とを有することが好ましい（請求項
７）。

【００２８】この方法によれば、回収効率の良いコーナ
ーカップを蛍光体スラリー回収手段として用いることに
より、輝度の高い大粒子径蛍光体による蛍光体膜形成が
可能となり、クロス現象、ガラスパネル内外面のウォー
ル部汚れ、ガラスパネル内面への液ダレ等を防止できる
とともに、蛍光体膜の均一化を図ることができる。これ
により、従来の方法では達成不可能であった、輝度バリ
エーションに富み、かつ高輝度、高コントラストを満足
するＣＲＴを提供することができる。

【００２９】また、前記蛍光体スラリー回収手段は開口
部を有する箱状体であり、前記開口部の縁部に前記箱状
体の内部に向かう折り返し部を有していることが好まし
い（請求項８）。

【００３０】これにより、一旦回収した余剰の蛍光体ス
ラリーが蛍光体スラリー回収手段の外部に飛散すること
がない。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下に、４１〔ｃｍ〕サイズ（１
７型）ＣＭＴの蛍光体膜形成工程の具体例について説明
する。

【００３２】（第１の実施の形態）図１は、本発明の第
１の実施の形態に係る蛍光体膜形成工程に用いる蛍光体
膜形成装置の側面断面図を示す。

【００３３】図１に示すように、ブラックマトリクス形
成済みのガラスパネル１を、鉛直軸２から所定の角度θ
（以下、「パネル傾斜角θ」という）だけ傾けて配置
し、ガラスパネル１の内面に塗布ノズル８から吐出され
る蛍光体スラリー９を注入する。ここで、パネル傾斜軸
３は、ガラスパネル１の中央部の接線と直交する関係に
あり、ＣＲＴの管軸と一致するものである。ガラスパネ
ル１は、回転基台５上に設置され、回転軸７が回転する
ことにより傾斜軸３を中心軸として回転する。

【００３４】図２に示すように、ガラスパネル１の四隅
には、蛍光体スラリー回収手段であるコーナーカップ４
がそれぞれ設けられており、このコーナーカップ４はカ
ップクランプ軸１１によってガラスパネル１の挿脱時に
可動される構造となっている。これらが外側ステージ６
と一体となって蛍光体膜形成装置を構成する。

【００３５】図３はコーナーカップ４の一部切欠正面図
（開口部側）を、図４は一部切欠平面図を、図５は一部
切欠左側面図をそれぞれ示す。図３〜図５に示すよう
に、コーナーカップ４は、開口部３１の縁部にコーナー
カップ４の内部に向かう四角筒状の折り返し部５１を有
しており、ガラスパネル１の回転に伴って振り切られる
余剰の蛍光体スラリーを受けるとともに、回収された蛍
光体スラリーがコーナーカップ４の外部に飛散しにくい
構造となっている。また、コーナーカップ４は、２つの
凸部４１の間に形成された凹部４２でガラスパネル１の
角部を抱き込む形となっているので、蛍光体スラリーの
飛散を防止して確実に回収することができる。

【００３６】緑色蛍光体の蛍光体スラリー９は、以下の
材料を用いて調製する。 銅付活硫化亜鉛蛍光体（粒径８〔μｍ〕）・・・ ２５ 〔ｗｔ％〕 ポリビニルアルコール樹脂 ・・・ ２．５ 〔ｗｔ％〕 重クロム酸アンモニウム ・・・ ０．２５〔ｗｔ％〕 界面活性剤 ・・・ ０．０３〔ｗｔ％〕 消泡剤 ・・・ ０．０２〔ｗｔ％〕 水 ・・・ ７２．２ 〔ｗｔ％〕 まず、上記材料をプロペラ式ミキサーを用いて混合した
後、ディスパーザーを用いて一定時間分散する。調製し
た蛍光体スラリーにさらに重クロム酸アンモニウムとア
ンモニアを添加して、ｐＨ＝７〜９に調整する。なお、
蛍光体の接着力を上げるために、蛍光体スラリーに硬膜
化剤（例えば、ロームアンドハース社製プライマルＣ−
７２等）を添加したり、ボールミル処理等を施してもよ
い。

【００３７】以上のようにして調製された蛍光体スラリ
ー９を用い、以下に説明するように２段階の塗布工程、
振り切り工程および２段階の乾燥工程を経て、ブラック
マトリクス形成済みのガラスパネル１内面に所定の蛍光
体膜を形成する。

【００３８】まず、塗布ノズル８からの吐出量を約３０
〔ｃｃ〕として蛍光体スラリー９をガラスパネル１内面
に注入し、図１に示すようにガラスパネル１を鉛直軸２
に対して傾斜させつつ、蛍光体スラリー９をガラスパネ
ル１全面に広げ、蛍光体粒子を充分に沈降させる（第１
の塗布工程）。ここで、蛍光体スラリーの注入量は、多
すぎるとガラスパネル１周辺部での液はねによる泡が発
生しやすく、逆に少なすぎるとガラスパネル１内面の有
効面に充分に塗布できないため、４１〔ｃｍ〕ガラスパ
ネルにおいては７〜４０〔ｃｃ〕が好ましく、２８〜３
５〔ｃｃ〕が最適である。

【００３９】この第１の塗布工程では、パネル傾斜角θ
を１０゜とし、ガラスパネル１がパネル傾斜軸３を中心
として回転する回転数（以下、「パネル回転数」とい
う）を１３〔ｒｐｍ〕とする。この時のパネル傾斜角θ
が大きすぎる場合には泡発生の原因となり、逆に小さす
ぎると蛍光体スラリー９がガラスパネル１内面に充分に
広がらないので、概ね５〜１５゜が好ましく、より好ま
しくは１０゜である。ガラスパネル１の回転は、ガラス
パネル内面を上向きにし、回転基台５に対して反時計方
向とするが、これに限定されるものではない。

【００４０】次に、パネル傾斜角θを２３゜に変化させ
ながら、パネル回転数を５〔ｒｐｍ〕として、蛍光体ス
ラリー９をガラスパネル１の周辺部にまで充分に流動さ
せるとともに、蛍光体スラリー９中の蛍光体粒子を充分
に沈降させる（第２の塗布工程）。この第２の塗布工程
におけるパネル回転数は、蛍光体スラリー９がガラスパ
ネル１内面周辺部を充分に流動できる回転数とする。

【００４１】次に、パネル傾斜角θを鉛直軸２に対して
急速に１１０゜にすると同時にパネル回転数を１９０
〔ｒｐｍ〕として、図２に示すように、余剰の蛍光体ス
ラリーを振り切ってコーナーカップ４に回収するととも
に、蛍光体スラリーが塗布された面を平滑化させる（振
り切り工程）。この振り切り工程におけるパネル傾斜角
θは、蛍光体スラリーの飛散による汚れと蛍光体膜の均
一性を考慮して、６５〜１１５゜とすることが好まし
い。また、パネル回転数は１５０〜２５０〔ｒｐｍ〕程
度が好ましい範囲である。図２に示すように、余剰の蛍
光体スラリーの飛散方向１０は、傾斜軸３に関してガラ
スパネル１の回転方向１２と逆方向である。

【００４２】次に、パネル傾斜角θを９０゜として、パ
ネル回転数を５０〔ｒｐｍ〕に低下させて、外部の赤外
線ヒーターによって、ガラスパネル１の内面に塗布され
た蛍光体スラリーを乾燥させる（乾燥工程）。このと
き、乾燥時間を短縮させるために、赤外線ヒーターによ
る加熱とともに、熱風をガラスパネル１の内面に噴射し
てもよい。この乾燥工程におけるパネル傾斜角θは８５
〜９５゜が好ましく、より好ましくは９０゜である。た
だし、２色目および３色目の蛍光体膜を形成する際に
は、下地の存在が影響するため、１色目の蛍光体膜を形
成するときよりもパネル傾斜角θを大きくする必要があ
り、９１゜がより好ましい。

【００４３】乾燥工程におけるパネル回転数は、ガラス
パネル１内面の蛍光体膜が乾燥を開始し、ガラスパネル
１の有効面のほぼ全域に乾燥が進行するまでの第１の乾
燥工程においては３０〜７０〔ｒｐｍ〕とし、それ以降
の第２の乾燥工程においては７０〜９５〔ｒｐｍ〕とす
ることが好ましい。また、２色目以降の蛍光体膜を形成
する場合には、第１の乾燥工程におけるパネル回転数を
３０〜４０〔ｒｐｍ〕とすることが好ましい。

【００４４】上記工程により緑色蛍光体を塗布乾燥させ
たガラスパネルにシャドウマスクを装着し、紫外線露光
後、現像して緑色蛍光体の蛍光体膜を形成する。上記製
造条件により得られた蛍光体膜のドットサイズは、中央
部で１４５〔μｍ〕、周辺部で１４７〔μｍ〕であり、
ガラスパネル内面で他色ホール部位（ガラス面上）への
緑色蛍光体の付着は見られなかった。なお、蛍光体の接
着力が弱い場合にはガラスパネル外面から微小照度のＵ
Ｖ光により全面露光してもよい。

【００４５】次に、緑色蛍光体の蛍光体膜を形成したの
と同様の工程により、青色蛍光体の蛍光体膜および赤色
蛍光体の蛍光体膜を順次形成する。なお、蛍光体膜を形
成する順序については、本実施形態では緑色、青色、赤
色蛍光体の順に形成しているが、青色、緑色、赤色蛍光
体の順に形成してもよい。陰極線管の白色品質、色差等
が規格外にならなければこれらに特定されるものではな
いが、塗布むらや他色との混色を考慮すれば、前記のい
ずれかが好ましい。

【００４６】このようにして得られた蛍光体膜のドット
サイズは、青色蛍光体については中央部で１４４〔μ
ｍ〕、周辺部で１４６〔μｍ〕、赤色蛍光体については
中央部で１４３〔μｍ〕、周辺部で１４６〔μｍ〕であ
った。なお、緑色蛍光体の背面に付着する青色および赤
色蛍光体粒子は、長さ２００〔μｍ〕当り１または２個
見られる程度であった。また、青色蛍光体の背面に付着
する赤色蛍光体は、ほとんど観察されなかった。

【００４７】続いて、この蛍光体膜に、蛍光体スラリー
を塗布乾燥したのと同様のスケジュールにより、アクリ
ルエマルジョン液（ローム・アンド・ハース社製Ｂ−７
４）の膜を形成する。その際、パネル傾斜角は蛍光体の
場合と同一とし、振り切り工程以外のパネル自転回転数
はすべて１０〔ｒｐｍ〕で行う。その後、アルミ蒸着に
よりアルミ膜を形成し、シャドウマスク、ファンネル、
磁気シールドなどを組み込み、電子銃を封入し、排気
し、陰極線管（完成球）とする。

【００４８】本実施形態により得られた蛍光体膜および
陰極線管についての特性と性能評価などについては後述
する。

【００４９】（第２の実施の形態）本実施形態は、塗布
工程に第３の塗布工程を付加し、振り切り工程を第１の
振り切り工程と第２の振り切り工程の２段階とするもの
である。

【００５０】まず、第１の塗布工程において、パネル傾
斜角θを５゜、パネル回転数を８〔ｒｐｍ〕とし、第２
の塗布工程において、パネル傾斜角θを２８゜、パネル
回転数を６〔ｒｐｍ〕として蛍光体粒子をガラスパネル
内面の有効面全域に広げるとともに充分に沈降させる。
さらに、第３の塗布工程において、パネル回転数を５
〔ｒｐｍ〕に落として蛍光体スラリーをガラスパネル内
面の周辺部にまで充分に流動させる。

【００５１】振り切り工程では、まず第１の振り切り工
程において、パネル傾斜角θを５０゜とすると同時にパ
ネル回転数を１１０〔ｒｐｍ〕として、余剰の蛍光体ス
ラリーをコーナーカップに回収する。このとき、パネル
傾斜角θが小さいほどガラスパネルの汚れは低減できる
が、蛍光体膜の膜厚均一性が損なわれるので、概ね４０
〜８０゜が好ましく、５０゜前後がより好ましい。ま
た、パネル回転数は、１００〜１５０〔ｒｐｍ〕が好ま
しい。

【００５２】続いて、第２の振り切り工程において、パ
ネル傾斜角θを１１０゜まで変化させていくと同時にパ
ネル回転数を１８０〔ｒｐｍ〕まで上げ、余分な蛍光体
スラリーを振り切るとともに蛍光体スラリーが塗布され
た面を平滑化させる。このとき、パネル傾斜角θを６５
〜１１５゜、パネル回転数を１５０〜２５０〔ｒｐｍ〕
とすることが好ましい。

【００５３】次の乾燥工程およびそれ以降については、
第１の実施の形態と同じ工程を経て蛍光体膜を形成す
る。

【００５４】（第３の実施の形態）本実施形態において
は、塗布工程を図６および図７に示すスケジュールで行
う。ここで図６は、塗布工程においてパネル回転数を時
間とともに変化させる様子を示し、図７は同じくパネル
傾斜角θの変化を示す。

【００５５】まず、第１の塗布工程においては、パネル
傾斜角θを１５゜、パネル回転数を３３〔ｒｐｍ〕とす
る。この第１の塗布工程におけるパネル回転数は、蛍光
体スラリー９をできるだけガラスパネル内面の広い領域
に広げるとともに、ガラスパネル周辺に向かって放射状
にむらとならないパネル回転数として、好ましくは３０
〜４０〔ｒｐｍ〕であり、３３〔ｒｐｍ〕前後が最適で
ある。また、パネル傾斜角θが大きすぎる場合には急速
な液流動による泡発生の原因となり、逆に浅すぎると充
分に蛍光体スラリーがガラスパネル内面に広がらないの
で、概ね１０〜２０゜が好ましく、１５゜前後が最適で
ある。

【００５６】第２の塗布工程においては、パネル傾斜角
θを１５゜から３０゜に連続的に変化させていきなが
ら、パネル回転数を１０〔ｒｐｍ〕とする。さらに、第
３の塗布工程においては、パネル傾斜角θを３０゜とし
たままで、パネル回転数を５〔ｒｐｍ〕に下げる。

【００５７】続く振り切り工程においては、パネル傾斜
角θを１１０゜、パネル回転数を１７０〔ｒｐｍ〕とす
る。

【００５８】次の乾燥工程およびそれ以降については、
第１の実施の形態と同じ工程を経て蛍光体膜を形成す
る。

【００５９】（第４の実施の形態）本実施形態において
は、第３の実施の形態と同様に、塗布工程を図６および
図７に示すスケジュールで行うとともに、振り切り工程
を第２の実施の形態と同様に２段階で行う。

【００６０】第１の振り切り工程においてパネル傾斜角
θを５０゜、パネル回転数を１１０〔ｒｐｍ〕とし、第
２の振り切り工程においてパネル傾斜角θを１１０゜、
パネル回転数を１７０〔ｒｐｍ〕とする。

【００６１】次の乾燥工程およびそれ以降については、
第１の実施の形態と同じ工程を経て蛍光体膜を形成す
る。

【００６２】（蛍光体膜の評価）上記の各実施形態の蛍
光体膜形成済みガラスパネルについて、蛍光体膜外観の
観察（塗布パターン、ピン巻き状態、内面ウォール汚れ
状態、コーナーカップからの液漏れ）を行った後、蛍光
体膜の重量分布（中央部と周辺部の比率）を評価した。
また、完成球まで仕上げたサンプルは、実験的に発光さ
せ、輝度及び輝度バリエーション、色差などを測定し
た。以上の評価・測定結果のうち、塗布パターン、ピン
巻き状態、内面ウォール汚れ状態、コーナーカップから
の液漏れ、蛍光体膜重量分布（中央部と周辺部の比率）
の評価結果を表１に示し、完成球の輝度の測定結果を表
２に示す。

【００６３】

【表１】

【００６４】

【表２】

【００６５】ここで、第１ないし第３の比較例の蛍光体
膜は、以下の条件で作製したものである。

【００６６】第１の比較例は、第１及び第２の塗布工程
の回転数が１３〔ｒｐｍ〕、乾燥工程のパネル傾斜角θ
が１１０゜一定である以外はすべて第１の実施の形態と
同じ条件である。本比較例では、他色ホール上への緑色
蛍光体の付着はほとんど見られなかったが、乾燥工程で
コーナーカップから蛍光体スラリーが飛散したため、ピ
ン巻きおよびウォール汚れが激しかった。緑色蛍光体の
背面に付着する青色及び赤色蛍光体粒子は２００〔μ
ｍ〕長当たりに数個見られる程度であったが、青色蛍光
体の背面に付着する赤色蛍光体は第１の実施の形態と同
等レベルであった。

【００６７】第２の比較例は、第１及び第２の塗布工程
の回転数が１３〔ｒｐｍ〕、乾燥工程のパネル回転数が
１１０〔ｒｐｍ〕一定である以外はすべて第１の実施の
形態と同じ条件である。本比較例では、青色蛍光体膜形
成時に弱いクロス現象が、赤色蛍光体膜形成時にはきつ
いクロス現象が露光台上でも見られた。緑色蛍光体の背
面に付着する青色及び赤色蛍光体粒子は２００〔μｍ〕
長当たりに１ないし２個見られる程度であったが、青色
蛍光体の背面に付着する赤色蛍光体は第１〜第４の実施
の形態と同等レベルであった。

【００６８】第３の比較例は、第１及び第２の塗布工程
の回転数が１３〔ｒｐｍ〕、振り切り工程におけるパネ
ル傾斜角が２５゜一定である以外はすべて第１の実施の
形態と同じ条件である。本比較例の蛍光体膜は、乾燥完
了後にパネル中央部にむらが発生し、塗布重量分布も悪
かった。緑色蛍光体の背面に付着する青色及び赤色蛍光
体粒子は２００〔μｍ〕長当たりに１から３個見られる
程度であったが、青色蛍光体の背面に付着する赤色蛍光
体は第１〜第４の実施の形態と同等レベルであった。

【００６９】以下に、第１〜第４の実施の形態により得
られた蛍光体膜の特性について、上記比較例と比較しな
がら説明する。

【００７０】表１において、「塗布パターン」は、塗布
および乾燥を行った後の蛍光体膜形成済みガラスパネル
の蛍光体膜表面のむらの状態を、「ピン巻き状態」は、
蛍光体スラリーが膜形成時にマスク装着用ピンに絡んだ
程度を、「内面ウォール汚れ状態」は、飛散した蛍光体
スラリーにより内面ウォール部が汚れた程度を、「液モ
レ」は、回収した蛍光体スラリーがコーナーカップから
外部に飛散した程度を、それぞれ○、△、×の３段階で
評価したものを示している。ここで、○印は「良」を、
△印は「可」を、×印は「不良」をそれぞれ示してい
る。

【００７１】また、蛍光体膜重量分布は、ガラスパネル
周辺部とガラスパネル中央部の蛍光体膜重量比率を示し
ている。蛍光体膜重量分布は、基本的には蛍光体膜全域
で１００〔％〕であることが望ましいが、中央部（１０
０〔％〕）に対して周辺部で概ね８５〔％〕以上を確保
する必要があり、９０〜１１０〔％〕程度であればより
良好な状態といえる。

【００７２】表２において、Ｗ_Brは白色実用輝度〔ｃｄ
／ｍ²〕を、Ｗ_Bは白色発光能率〔ｃｄ／ｍ²〕をそれぞ
れ示すものである。また、輝度バリエーションとして、
ガラスパネル中央部の輝度を１００〔％〕とした場合の
パネル周辺部の輝度比率Ｗ_cr〔％〕を併せて示す。中央
部に対する周辺部の輝度低下を極力抑制するためには、
周辺部輝度比率は９０〜１０５〔％〕であることが好ま
しい。

【００７３】以上のように、各実施形態と各比較例とを
比べてみると、表１および表２の評価結果および測定結
果から明らかなように、本発明に係る方法によれば、塗
布パターンが良好で、かつ、蛍光体膜の均一な蛍光体膜
を形成できるとともに、高輝度で輝度のばらつきの小さ
な、良好な白色品質を有する陰極線管を得ることができ
ることがわかる。

【００７４】なお、上記の各実施の形態においては、透
過率５２〔％〕の４１〔ｃｍ〕ガラスパネルを用いた場
合について記載したが、なんらこれに限定されるもので
はなく、他の透過率や他のサイズの場合にもガラスパネ
ル表面コート膜の種類や塗布ノズルからの蛍光体スラリ
ーの注入量、各工程のパネル回転数の調整等を行って本
発明に係る方法を適用することにより、本実施形態と同
様の効果を得ることができる。

【００７５】また、蛍光体スラリーに用いた蛍光体は、
本実施形態では８〔μｍ〕の粒子径のものを用いたが、
発光能率を考慮すれば大きいほど好ましいが、４〔μ
ｍ〕などの小粒子径蛍光体にも適用可能である。

【００７６】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、回収効
率の良いコーナーカップを蛍光体回収手段として用いた
上で、高輝度化が可能な大粒子径蛍光体による蛍光体膜
形成が可能となり、クロス現象、ガラスパネル内外面の
ウォール部汚れ、ガラスパネル内面への液ダレ等を防止
できるとともに、蛍光体膜の均一化を図ることができ
る。これにより、従来の方法では達成不可能であった、
輝度バリエーションに富み、かつ高輝度、高コントラス
トを満足するＣＲＴを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る蛍光体膜形成工程に用いる蛍光体
膜形成装置の側面断面の概略図

【図２】同じく蛍光体膜形成装置の平面概略図

【図３】本発明に係る蛍光体スラリー回収用コーナーカ
ップの一部切欠正面図

【図４】同じくコーナーカップの一部切欠平面図

【図５】同じくコーナーカップの一部切欠側面図

【図６】本発明の第３の実施の形態に係る塗布工程にお
ける時間とパネル回転数との関係を示す図

【図７】同じく塗布工程における時間とパネル傾斜角θ
との関係を示す図

【符号の説明】

１ ガラスパネル ２ 鉛直軸 ３ パネル傾斜軸 ４ コーナーカップ ９ 蛍光体スラリー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 出口 寛 大阪府高槻市幸町１番１号 松下電子工 業株式会社内 (56)参考文献 特開 平９−180632（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−167562（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−255566（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 9/227 H01J 9/24 H01J 11/02 H01J 17/49

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 蛍光体スラリーをガラスパネル内面に注
   入し、前記ガラスパネルを鉛直軸に対して傾けて回転さ
   せることにより、前記蛍光体スラリーを前記ガラスパネ
   ルの内面のほぼ全域に行き渡らせる塗布工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、余剰
   の蛍光体スラリーを振り切って、前記ガラスパネルの四
   隅に設けられた蛍光体スラリー回収手段に前記蛍光体ス
   ラリーを回収する振り切り工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、前記
   ガラスパネル内面に塗布された蛍光体スラリーを乾燥さ
   せる乾燥工程とからなる蛍光体膜形成工程を有する陰極
   線管の製造方法において、 前記塗布工程における前記ガラスパネルの傾斜角度およ
   び回転数を、少なくとも２段階に変化させるものであっ
   て、 前記塗布工程は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角度、
   かつ、所定の回転数で回転させる第１の塗布工程と、 前記第１の塗布工程に続いて、前記第１の塗布工程にお
   ける傾斜角度よりも大きい傾斜角度で、かつ、前記第１
   の塗布工程における回転数よりも低い回転数で前記ガラ
   スパネルを回転させる第２の塗布工程とを有する ことを
   特徴とする陰極線管の製造方法。
2. 【請求項２】 前記第２の塗布工程に続いて、前記第２
   の塗布工程における回転数よりも低い回転数で前記ガラ
   スパネルを回転させる第３の塗布工程を有することを特
   徴とする請求項１に記載の陰極線管の製造方法。
3. 【請求項３】 前記第１の塗布工程においては、前記ガ
   ラスパネルの傾斜角度が５〜２０゜であることを特徴と
   する請求項２に記載の陰極線管の製造方法。
4. 【請求項４】 蛍光体スラリーをガラスパネル内面に注
   入し、前記ガラスパネルを鉛直軸に対して傾けて回転さ
   せることにより、前記蛍光体スラリーを前記ガラスパネ
   ルの内面のほぼ全域に行き渡らせる塗布工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、余剰
   の蛍光体スラリーを振り切って、前記ガラスパネルの四
   隅に設けられた蛍光体スラリー回収手段に前記蛍光体ス
   ラリーを回収する振り切り工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、前記
   ガラスパネル内面に塗布された蛍光体スラリーを乾燥さ
   せる乾燥工程とからなる蛍光体膜形成工程を有する陰極
   線管の製造方法において、 前記振り切り工程における前記ガラスパネルの傾斜角度
   および回転数を、少なくとも２段階に変化させるもので
   あって、 前記振り切り工程は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角
   度、かつ、所定の回転数で回転させる第１の振り切り工
   程と、 前記第１の振り切り工程に続いて、前記第１の振り切り
   工程における傾斜角度よりも大きい傾斜角度で、かつ、
   前記塗布工程における回転数よりも高い回転数で前記ガ
   ラスパネルを回転させる第２の振り切り工程とを有する
   ことを特徴とする陰極線管の製造方法。
5. 【請求項５】 前記第１の振り切り工程においては、前
   記ガラスパネルの傾斜角度が４０〜８０゜、前記ガラス
   パネルの回転数が１００〜１５０〔ｒｐｍ〕であり、 前記第２の振り切り工程においては、傾斜角度が６５〜
   １１５゜、回転数が１５０〜２５０〔ｒｐｍ〕であるこ
   とを特徴とする請求項４に記載の陰極線管の製造方法。
6. 【請求項６】 蛍光体スラリーをガラスパネル内面に注
   入し、前記ガラスパネルを鉛直軸に対して傾けて回転さ
   せることにより、前記蛍光体スラリーを前記ガラスパネ
   ルの内面のほぼ全域に行き渡らせる塗布工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、余剰
   の蛍光体スラリーを振り切って、前記ガラスパネルの四
   隅に設けられた蛍光体スラリー回収手段に前記蛍光体ス
   ラリーを回収する振り切り工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、前記
   ガラスパネル内面に塗布された蛍光体スラリーを乾燥さ
   せる乾燥工程とからなる蛍光体膜形成工程を有する陰極
   線管の製造方法において、 前記乾燥工程における前記ガラスパネルの傾斜角度およ
   び回転数を、少なくとも２段階に変化させるものであっ
   て、 前記乾燥工程は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角度、
   かつ、所定の回転数で回転させる第１の乾燥工程と、 前記第１の乾燥工程に続いて、前記塗布工程における回
   転数と同じかまたは高い回転数で前記ガラスパネルを回
   転させる第２の乾燥工程とを有し、 前記第１の乾燥工程においては、前記ガラスパネルの傾
   斜角度が８５〜９５゜、前記ガラスパネルの回転数が３
   ０〜７０〔ｒｐｍ〕であり、 前記第２の乾燥工程においては、傾斜角度が８５〜９５
   ゜、回転数が７０〜９５〔ｒｐｍ〕である ことを特徴と
   する陰極線管の製造方法。
7. 【請求項７】 蛍光体スラリーをガラスパネル内面に注
   入し、前記ガラスパネルを鉛直軸に対して傾けて回転さ
   せることにより、前記蛍光体スラリーを前記ガラスパネ
   ルの内面のほぼ全域に行き渡らせる塗布工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、余剰
   の蛍光体スラリーを振り切って、前記ガラスパネルの四
   隅に設けられた蛍光体スラリー回収手段に前記蛍光体ス
   ラリーを回収する振り切り工程と、 前記ガラスパネルを傾けて回転させることにより、前記
   ガラスパネル内面に塗布された蛍光体スラリーを乾燥さ
   せる乾燥工程とからなる蛍光体膜形成工程を有する陰極
   線管の製造方法において、 前記塗布工程、前記振り切り工程および前記乾燥工程に
   おける前記ガラスパネルの傾斜角度および回転数を、少
   なくとも２段階に変化させるものであって、 前記塗布工程は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角度、
   かつ、所定の回転数で回転させる第１の塗布工程と、前
   記第１の塗布工程に続いて、前記第１の塗布工程におけ
   る傾斜角度よりも大きい傾斜角度で、かつ、前記第１の
   塗布工程における回転数よりも低い回転数で前記ガラス
   パネルを回転させる第２の塗布工程と、前記第２の塗布
   工程に続いて、前記第２の塗布工程における回転数より
   も低い回転数で前記ガラスパネルを回転させる第３の塗
   布工程とを有し、 前記振り切り工程は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角
   度、かつ、所定の回転数で回転させる第１の振り切り工
   程と、前記第１の振り切り工程に続いて、前記第１の振
   り切り工程における傾斜角度よりも大きい傾斜角度で、
   かつ、前記第１の塗布工程における回転数よりも高い回
   転数で前記ガラスパネルを回転させる第２の振り切り工
   程とを有し、 前記乾燥工程は、前記ガラスパネルを所定の傾斜角度、
   かつ、所定の回転数で回転させる第１の乾燥工程と、前
   記第１の乾燥工程に続いて、前記第１の塗布工程におけ
   る回転数と同じかまたは高い回転数で前記ガラスパネル
   を回転させる第２の乾燥工程とを有することを特徴とす
   る陰極線管の製造方法。
8. 【請求項８】 前記蛍光体スラリー回収手段は開口部を
   有する箱状体であり、前記開口部の縁部に前記箱状体の
   内部に向かう折り返し部を有していることを特徴とする
   請求項１〜７のいずれかに記載の陰極線管の製造方法。