JPH10302666A - カラー受像管およびその製造方法 - Google Patents
カラー受像管およびその製造方法Info
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- JPH10302666A JPH10302666A JP10911897A JP10911897A JPH10302666A JP H10302666 A JPH10302666 A JP H10302666A JP 10911897 A JP10911897 A JP 10911897A JP 10911897 A JP10911897 A JP 10911897A JP H10302666 A JPH10302666 A JP H10302666A
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- photosensitive
- average particle
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 カラー受像管に画面周辺部の輝度を向上させ
ること、およびその製造方法を得ることを目的とする。 【解決手段】 カラー受像管において、蛍光面の３色蛍
光体層を、それぞれ平均粒径の異なる２種類以上の蛍光
体で構成し、蛍光面の周辺部の３色蛍光体層を構成する
蛍光体の平均粒径をそれぞれ中央部の３色蛍光体層を構
成する蛍光体の平均粒径よりも大きくした。
ること、およびその製造方法を得ることを目的とする。 【解決手段】 カラー受像管において、蛍光面の３色蛍
光体層を、それぞれ平均粒径の異なる２種類以上の蛍光
体で構成し、蛍光面の周辺部の３色蛍光体層を構成する
蛍光体の平均粒径をそれぞれ中央部の３色蛍光体層を構
成する蛍光体の平均粒径よりも大きくした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、カラー受像管お
よびその製造方法に係り、特に画面周辺部の輝度を向上
させたカラー受像管およびその製造方法に関する。
よびその製造方法に係り、特に画面周辺部の輝度を向上
させたカラー受像管およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、カラー受像管は、ファンネルと
ともに真空外囲器を構成するパネルの内面に蛍光面が設
けられ、上記ファンネルのネック内に封止された電子銃
から放出される電子ビームを偏向装置により偏向し、シ
ャドウマスクを介して、上記蛍光面を水平、垂直走査す
ることにより、カラー画像を表示する構造に形成されて
いる。
ともに真空外囲器を構成するパネルの内面に蛍光面が設
けられ、上記ファンネルのネック内に封止された電子銃
から放出される電子ビームを偏向装置により偏向し、シ
ャドウマスクを介して、上記蛍光面を水平、垂直走査す
ることにより、カラー画像を表示する構造に形成されて
いる。
【０００３】上記蛍光面は、多くの場合、図７に示すよ
うに、パネル１の内面に形成されたブラックマトリック
ス非発光層２の円形状の隙間に、青、緑、赤に発光する
ドット状の３色蛍光体３B ，３G ，３R が埋込まれるよ
うに設けられたブラックマトリックス型、図８に示すよ
うに、パネル１の内面に形成されたブラックストライプ
非発光層２のストライプ状の隙間に、同じく青、緑、赤
に発光するストライプ状の３色蛍光体３B ，３G ，３R
が埋込まれるように設けられたブラックストライプ型と
なっている。
うに、パネル１の内面に形成されたブラックマトリック
ス非発光層２の円形状の隙間に、青、緑、赤に発光する
ドット状の３色蛍光体３B ，３G ，３R が埋込まれるよ
うに設けられたブラックマトリックス型、図８に示すよ
うに、パネル１の内面に形成されたブラックストライプ
非発光層２のストライプ状の隙間に、同じく青、緑、赤
に発光するストライプ状の３色蛍光体３B ，３G ，３R
が埋込まれるように設けられたブラックストライプ型と
なっている。
【０００４】従来より、これら蛍光面は、写真印刷法に
より、最初に非発光層２を形成し、ついで３色蛍光体３
B ，３G ，３R を形成する方法で形成されている。特に
その３色蛍光体３B ，３G ，３R の形成は、図９（ａ）
に示すように、非発光層２の形成されたパネル１の内面
に、蛍光体および感光剤を主成分とする所定組成の感光
性蛍光体スラリを後述する方法により塗布し乾燥して、
感光性蛍光体スラリ層５を形成する。そして同（ｂ）に
示すように、この感光性蛍光体スラリ層５をシャドウマ
スク６を介して露光し、感光性蛍光体スラリ層５にシャ
ドウマスク６の開孔７に対応するパターンを焼付ける。
つぎにこのパターンを焼付けられた感光性蛍光体スラリ
層５を現像して未感光部を除去し、同（ｃ）に示すよう
に、非発光層２の所定の隙間に蛍光体層、たとえば青蛍
光体層３B を形成する。この青蛍光体層３B の形成工程
を緑蛍光体、赤蛍光体について繰返すことにより、同
（ｄ）に示すように、非発光層２の所定の隙間に青、
緑、赤蛍光体層３B ，３G ，３R を形成する方法により
形成される。
より、最初に非発光層２を形成し、ついで３色蛍光体３
B ，３G ，３R を形成する方法で形成されている。特に
その３色蛍光体３B ，３G ，３R の形成は、図９（ａ）
に示すように、非発光層２の形成されたパネル１の内面
に、蛍光体および感光剤を主成分とする所定組成の感光
性蛍光体スラリを後述する方法により塗布し乾燥して、
感光性蛍光体スラリ層５を形成する。そして同（ｂ）に
示すように、この感光性蛍光体スラリ層５をシャドウマ
スク６を介して露光し、感光性蛍光体スラリ層５にシャ
ドウマスク６の開孔７に対応するパターンを焼付ける。
つぎにこのパターンを焼付けられた感光性蛍光体スラリ
層５を現像して未感光部を除去し、同（ｃ）に示すよう
に、非発光層２の所定の隙間に蛍光体層、たとえば青蛍
光体層３B を形成する。この青蛍光体層３B の形成工程
を緑蛍光体、赤蛍光体について繰返すことにより、同
（ｄ）に示すように、非発光層２の所定の隙間に青、
緑、赤蛍光体層３B ，３G ，３R を形成する方法により
形成される。
【０００５】上記感光性蛍光体スラリ層の塗布形成は、
内面を上向きにしたパネル１を所定角度傾斜した状態で
回転し、そのパネル１の内面に所定組成の感光性蛍光体
スラリを一定量注入してパネル１内面の全面に行渡ら
せ、余分の感光性蛍光体スラリを除去したのち、パネル
１を所定の回転速度で回転しながら乾燥することにより
おこなわれる。
内面を上向きにしたパネル１を所定角度傾斜した状態で
回転し、そのパネル１の内面に所定組成の感光性蛍光体
スラリを一定量注入してパネル１内面の全面に行渡ら
せ、余分の感光性蛍光体スラリを除去したのち、パネル
１を所定の回転速度で回転しながら乾燥することにより
おこなわれる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】一般に真空外囲器を構
成するパネルは、耐気圧強度上、中央部にくらべ周辺部
ほど肉厚が厚く、光の透過率は、中央部から周辺部に近
づくほど低くなっている。そのため、上記のようにパネ
ルの内面に所定組成の感光性蛍光体スラリを一定量注入
し、この１回の感光性蛍光体スラリの注入で感光性蛍光
体スラリ層を形成したのち、露光、現像して蛍光体層を
形成すると、仮にパネル内面の全面にわたり感光性蛍光
体スラリ層の膜厚が均一に形成され、画面全面にわたり
蛍光体の発光輝度が均一であるとしても、パネルを透過
して得られる画面周辺部の輝度は，画面中央部にくらべ
低くなる。
成するパネルは、耐気圧強度上、中央部にくらべ周辺部
ほど肉厚が厚く、光の透過率は、中央部から周辺部に近
づくほど低くなっている。そのため、上記のようにパネ
ルの内面に所定組成の感光性蛍光体スラリを一定量注入
し、この１回の感光性蛍光体スラリの注入で感光性蛍光
体スラリ層を形成したのち、露光、現像して蛍光体層を
形成すると、仮にパネル内面の全面にわたり感光性蛍光
体スラリ層の膜厚が均一に形成され、画面全面にわたり
蛍光体の発光輝度が均一であるとしても、パネルを透過
して得られる画面周辺部の輝度は，画面中央部にくらべ
低くなる。
【０００７】従来、上記問題を解決する方法として、 （イ） 蛍光面形成時、意図的に周辺部の感光性蛍光体
スラリ層の膜厚を厚くし、蛍光面周辺部の輝度を高くす
る （ロ） パネル周辺部の非発光層の隙間を大きくする などの方法がある。
スラリ層の膜厚を厚くし、蛍光面周辺部の輝度を高くす
る （ロ） パネル周辺部の非発光層の隙間を大きくする などの方法がある。
【０００８】しかし（イ）の方法では、膜厚の増加によ
り、現像時、蛍光体層の欠損や部分的な欠落が発生しや
すい。また（ロ）の方法では、パネル周辺部の非発光層
の隙間に精度よく蛍光体層を設けることが困難となる、
という問題がある。
り、現像時、蛍光体層の欠損や部分的な欠落が発生しや
すい。また（ロ）の方法では、パネル周辺部の非発光層
の隙間に精度よく蛍光体層を設けることが困難となる、
という問題がある。
【０００９】この発明は、上記問題点を解決するために
なされたものであり、カラー受像管の画面周辺部の輝度
を向上させること、およびその製造方法を得ることを目
的とする。
なされたものであり、カラー受像管の画面周辺部の輝度
を向上させること、およびその製造方法を得ることを目
的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】３色蛍光体層により構成
された蛍光面を有するカラー受像管において、蛍光面の
３色蛍光体層を、それぞれ平均粒径の異なる２種類以上
の蛍光体で構成し、蛍光面の周辺部の蛍光体層を構成す
る蛍光体の平均粒径を中央部の蛍光体層を構成する蛍光
体の平均粒径よりも大きくした。
された蛍光面を有するカラー受像管において、蛍光面の
３色蛍光体層を、それぞれ平均粒径の異なる２種類以上
の蛍光体で構成し、蛍光面の周辺部の蛍光体層を構成す
る蛍光体の平均粒径を中央部の蛍光体層を構成する蛍光
体の平均粒径よりも大きくした。
【００１１】また、その蛍光面周辺部の３色蛍光体層を
構成する蛍光体の平均粒径を６．０μm 〜８．５μm 、
蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒
径を４．５μm 〜６．０μm とした。
構成する蛍光体の平均粒径を６．０μm 〜８．５μm 、
蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒
径を４．５μm 〜６．０μm とした。
【００１２】また、パネルの内面に蛍光体および感光剤
を主成分とする感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して感
光性蛍光体スラリ層を形成し、この感光性蛍光体スラリ
層をシャドウマスクを介して露光したのち現像して蛍光
体層を形成することにより蛍光面を形成するカラー受像
管の製造方法において、感光性蛍光体スラリ層を相対的
に平均粒径の小さい蛍光体からなる感光性蛍光体スラリ
を塗布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を形成す
る第１工程と、相対的に平均粒径の大きい蛍光体からな
る感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍
光体スラリ層を形成する第２工程とにより形成するよう
にした。
を主成分とする感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して感
光性蛍光体スラリ層を形成し、この感光性蛍光体スラリ
層をシャドウマスクを介して露光したのち現像して蛍光
体層を形成することにより蛍光面を形成するカラー受像
管の製造方法において、感光性蛍光体スラリ層を相対的
に平均粒径の小さい蛍光体からなる感光性蛍光体スラリ
を塗布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を形成す
る第１工程と、相対的に平均粒径の大きい蛍光体からな
る感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍
光体スラリ層を形成する第２工程とにより形成するよう
にした。
【００１３】また、最初に第１の感光性蛍光体スラリ層
を形成し、ついでこの第１の感光性蛍光体スラリ層上に
第２の感光性蛍光体スラリ層を形成するようにした。
を形成し、ついでこの第１の感光性蛍光体スラリ層上に
第２の感光性蛍光体スラリ層を形成するようにした。
【００１４】また、最初に平均粒径が４．５μm 〜６．
０μm の蛍光体からなる感光性蛍光体スラリを塗布し乾
燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を形成し、ついでこ
の第１の感光性蛍光体スラリ層上に平均粒径が６．０μ
m 〜８．５μm の蛍光体からなる感光性蛍光体スラリを
塗布し乾燥して第２の感光性蛍光体スラリ層を形成する
ようにした。
０μm の蛍光体からなる感光性蛍光体スラリを塗布し乾
燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を形成し、ついでこ
の第１の感光性蛍光体スラリ層上に平均粒径が６．０μ
m 〜８．５μm の蛍光体からなる感光性蛍光体スラリを
塗布し乾燥して第２の感光性蛍光体スラリ層を形成する
ようにした。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照してこの発明の
実施の形態について説明する。
実施の形態について説明する。
【００１６】図１にその一形態であるカラー受像管を示
す。このカラー受像管は、パネル１０およびファンネル
１１からなる真空外囲器を有する。そのパネル１０の内
面には、後述するブラックマトリックス型蛍光面１２が
設けられている。またこの蛍光面１２に対向して、その
内側にシャドウマスク１３が配置されている。一方、フ
ァンネル１１のネック１５内に電子銃１６が配設されて
いる。そして、この電子銃１６から放出される３電子ビ
ーム１７B ，１７G ，１７R をファンネル１１の外側に
装着された偏向装置１８により偏向し、シャドウマスク
１３を介して、蛍光面１２を水平、垂直走査することに
より、カラー画像を表示する構造に形成されている。
す。このカラー受像管は、パネル１０およびファンネル
１１からなる真空外囲器を有する。そのパネル１０の内
面には、後述するブラックマトリックス型蛍光面１２が
設けられている。またこの蛍光面１２に対向して、その
内側にシャドウマスク１３が配置されている。一方、フ
ァンネル１１のネック１５内に電子銃１６が配設されて
いる。そして、この電子銃１６から放出される３電子ビ
ーム１７B ，１７G ，１７R をファンネル１１の外側に
装着された偏向装置１８により偏向し、シャドウマスク
１３を介して、蛍光面１２を水平、垂直走査することに
より、カラー画像を表示する構造に形成されている。
【００１７】上記蛍光面１２は、図２に示すように、ブ
ラックマトリックス非発光層１９と、この非発光層１９
の円形状の隙間に埋込まれるように設けられたドット状
の３色蛍光体層２０B ，２０G ，２０R とからなる。
ラックマトリックス非発光層１９と、この非発光層１９
の円形状の隙間に埋込まれるように設けられたドット状
の３色蛍光体層２０B ，２０G ，２０R とからなる。
【００１８】特にこの実施の形態においては、その３色
蛍光体層２０B ，２０G ，２０R が、後述する蛍光面形
成方法により、図２（ｂ）に２層構造として示したよう
に、相対的に平均粒径の小さい蛍光体からなる第１層２
１と相対的に平均粒径の大きい蛍光体からなる第２層２
２とにより構成され、蛍光面周辺部の３色蛍光体層２０
B ，２０G ，２０R を構成する各色蛍光体の平均粒径が
それぞれ中央部の３色蛍光体層２０B ，２０G ，２０R
を構成する各色蛍光体の平均粒径よりも大きくなってい
る。より具体的には、蛍光面周辺部の３色蛍光体層を構
成する蛍光体は、フィッシャー法により測定された平均
粒径が６．０μm 〜８．５μm であり、これに対して、
蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体は、フィ
ッシャー法により測定された平均粒径が４．５μm 〜
６．０μm となっている。
蛍光体層２０B ，２０G ，２０R が、後述する蛍光面形
成方法により、図２（ｂ）に２層構造として示したよう
に、相対的に平均粒径の小さい蛍光体からなる第１層２
１と相対的に平均粒径の大きい蛍光体からなる第２層２
２とにより構成され、蛍光面周辺部の３色蛍光体層２０
B ，２０G ，２０R を構成する各色蛍光体の平均粒径が
それぞれ中央部の３色蛍光体層２０B ，２０G ，２０R
を構成する各色蛍光体の平均粒径よりも大きくなってい
る。より具体的には、蛍光面周辺部の３色蛍光体層を構
成する蛍光体は、フィッシャー法により測定された平均
粒径が６．０μm 〜８．５μm であり、これに対して、
蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体は、フィ
ッシャー法により測定された平均粒径が４．５μm 〜
６．０μm となっている。
【００１９】なお、図２（ｂ）では、３色蛍光体層２０
B ，２０G ，２０R の２層構造を説明するために、第１
層２１と第２層２２との間にそれらを区画する境界線を
設けたが、実際には、第１層２１を構成する蛍光体の粒
度分布と第２層２２を構成する蛍光体の粒度分布とがか
なりの範囲で重なり合うために、上記のような明確な境
界は存在しない。
B ，２０G ，２０R の２層構造を説明するために、第１
層２１と第２層２２との間にそれらを区画する境界線を
設けたが、実際には、第１層２１を構成する蛍光体の粒
度分布と第２層２２を構成する蛍光体の粒度分布とがか
なりの範囲で重なり合うために、上記のような明確な境
界は存在しない。
【００２０】つぎに、上記蛍光面の形成方法の一例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００２１】まず、図３（ａ）に示すように、パネル１
０の内面にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）と重クロム
酸アンモニウム（ＡＤＣ）を主成分とする感光剤を塗布
し乾燥して感光性レジスト２４を形成する。そして同
（ｂ）に示すように、上記感光性レジスト２４をシャド
ウマスク１３を介して露光し、感光性レジスト２４にシ
ャドウマスク１３の開孔２５に対応するパターンを焼付
ける。つぎに上記パターンの焼付けられた感光性レジス
ト２４を現像して未感光部を除去し、同（ｃ）に示すよ
うに、上記シャドウマスクの開孔に対応するパターンか
らなるレジスト２６を形成する。つぎに同（ｄ）に示す
ように、上記レジスト２６の形成されたパネル１０の内
面に非発光塗料を塗布し乾燥して非発光塗料層２７を形
成する。つぎに剥離剤を用いて、上記レジスト２６とと
もに、このレジスト２６上の非発光塗料層２７を剥離除
去して、同（ｅ）に示すように、円形状の隙間２８を有
するブラックマトリックス非発光層１９を形成する。
０の内面にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）と重クロム
酸アンモニウム（ＡＤＣ）を主成分とする感光剤を塗布
し乾燥して感光性レジスト２４を形成する。そして同
（ｂ）に示すように、上記感光性レジスト２４をシャド
ウマスク１３を介して露光し、感光性レジスト２４にシ
ャドウマスク１３の開孔２５に対応するパターンを焼付
ける。つぎに上記パターンの焼付けられた感光性レジス
ト２４を現像して未感光部を除去し、同（ｃ）に示すよ
うに、上記シャドウマスクの開孔に対応するパターンか
らなるレジスト２６を形成する。つぎに同（ｄ）に示す
ように、上記レジスト２６の形成されたパネル１０の内
面に非発光塗料を塗布し乾燥して非発光塗料層２７を形
成する。つぎに剥離剤を用いて、上記レジスト２６とと
もに、このレジスト２６上の非発光塗料層２７を剥離除
去して、同（ｅ）に示すように、円形状の隙間２８を有
するブラックマトリックス非発光層１９を形成する。
【００２２】その後、同（ｆ）に示すように、上記非発
光層１９の形成されたパネル１０の内面に、たとえば青
蛍光体、ＰＶＡおよびＡＤＣを主成分とし、これに界面
活性剤などが添加された第１の感光性蛍光体スラリを塗
布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層３０を形成す
る（第１工程）。さらにこの第１の感光性蛍光体スラリ
層３０上に、同じく青蛍光体、ＰＶＡおよびＡＤＣを主
成分とし、これに界面活性剤などが添加された第２の感
光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍光体
スラリ層３１を形成する（第２工程）。
光層１９の形成されたパネル１０の内面に、たとえば青
蛍光体、ＰＶＡおよびＡＤＣを主成分とし、これに界面
活性剤などが添加された第１の感光性蛍光体スラリを塗
布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層３０を形成す
る（第１工程）。さらにこの第１の感光性蛍光体スラリ
層３０上に、同じく青蛍光体、ＰＶＡおよびＡＤＣを主
成分とし、これに界面活性剤などが添加された第２の感
光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍光体
スラリ層３１を形成する（第２工程）。
【００２３】つぎに同（ｇ）に示すように、上記第１、
第２の感光性蛍光体スラリ層３０，３１をシャドウマス
ク１３を介して露光し、その第１、第２の感光性蛍光体
スラリ層３０，３１にシャドウマスク１３の開孔２５に
対応するパターンを焼付ける。つぎに上記パターンの焼
付けられた第１、第２の感光性蛍光体スラリ層３０，３
１を現像して未感光部を除去し、同（ｈ）に示すよう
に、非発光層１９の所定の隙間にドット状の青蛍光体層
２０B を形成する。さらに上記青蛍光体層２０Bの形成
工程を、緑蛍光体および赤蛍光体について繰返し、同
（ｉ）に示すように、非発光層１９の所定の隙間にドッ
ト状の緑蛍光体層２０G および赤蛍光体層２０R を形成
する。
第２の感光性蛍光体スラリ層３０，３１をシャドウマス
ク１３を介して露光し、その第１、第２の感光性蛍光体
スラリ層３０，３１にシャドウマスク１３の開孔２５に
対応するパターンを焼付ける。つぎに上記パターンの焼
付けられた第１、第２の感光性蛍光体スラリ層３０，３
１を現像して未感光部を除去し、同（ｈ）に示すよう
に、非発光層１９の所定の隙間にドット状の青蛍光体層
２０B を形成する。さらに上記青蛍光体層２０Bの形成
工程を、緑蛍光体および赤蛍光体について繰返し、同
（ｉ）に示すように、非発光層１９の所定の隙間にドッ
ト状の緑蛍光体層２０G および赤蛍光体層２０R を形成
する。
【００２４】上記青蛍光体層２０B の形成に用いられる
第１の感光性蛍光体スラリには、フィッシャー法により
測定された平均粒径５．０μm のＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ青
蛍光体が用いられ、第２の感光性蛍光体スラリには、平
均粒径７．５μm のＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ青蛍光体が用い
られる。また緑蛍光体層２０G の形成に用いられる第１
の感光性蛍光体スラリには、同じくフィッシャー法によ
り測定された平均粒径４．５μm のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
緑蛍光体が用いられ、第２の感光性蛍光体スラリには、
平均粒径７．０μm ののＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ緑蛍光体が
用いられる。さらに赤蛍光体層２０R の形成に用いられ
る第１の感光性蛍光体スラリには、同じくフィッシャー
法により測定された平均粒径４．７μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：
Ｅｕ赤蛍光体が用いられ、第２の感光性蛍光体スラリに
は、平均粒径６．７μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体が
用いられる。表１にこれら各蛍光体の平均粒径を示す。
第１の感光性蛍光体スラリには、フィッシャー法により
測定された平均粒径５．０μm のＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ青
蛍光体が用いられ、第２の感光性蛍光体スラリには、平
均粒径７．５μm のＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ青蛍光体が用い
られる。また緑蛍光体層２０G の形成に用いられる第１
の感光性蛍光体スラリには、同じくフィッシャー法によ
り測定された平均粒径４．５μm のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
緑蛍光体が用いられ、第２の感光性蛍光体スラリには、
平均粒径７．０μm ののＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ緑蛍光体が
用いられる。さらに赤蛍光体層２０R の形成に用いられ
る第１の感光性蛍光体スラリには、同じくフィッシャー
法により測定された平均粒径４．７μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：
Ｅｕ赤蛍光体が用いられ、第２の感光性蛍光体スラリに
は、平均粒径６．７μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体が
用いられる。表１にこれら各蛍光体の平均粒径を示す。
【００２５】
【表１】 上記第１、第２の感光性蛍光体スラリの塗布は、回転塗
布法によりおこなわれ、所定角度傾斜して回転するパネ
ルの内面に所定量の感光性蛍光体スラリを注入し、部分
的な塗残しや蛍光体の欠落が生じないないように、感光
性蛍光体スラリをパネル内面の全面に行渡らせたのち、
余分の感光性蛍光体スラリを排出し、その後、乾燥する
ことによりおこなわれる。この場合、特に蛍光体の平均
粒径が相対的に小さい第１の感光性蛍光体スラリについ
ては、パネルの中央部の塗布量が、従来の１回の塗布で
蛍光体層を形成する場合の塗布量よりも少ない所定の塗
布量となるように、相対的に遅い回転速度でパネルを回
転する。これに対して、蛍光体の平均粒径が相対的に大
きい第２の感光性蛍光体スラリについては、逆にパネル
周辺部の塗布量が従来の１回の塗布で蛍光体層を形成す
るときの塗布量よりも少ない所定の塗布量となるよう
に、相対的に速い回転速度でパネルを回転する。そして
この第１、第２の感光性蛍光体スラリの塗布により得ら
れる感光性蛍光体スラリ層の膜厚が従来の蛍光面形成に
おける感光性蛍光体スラリ層とほぼ同じ膜厚になるよう
にする。
布法によりおこなわれ、所定角度傾斜して回転するパネ
ルの内面に所定量の感光性蛍光体スラリを注入し、部分
的な塗残しや蛍光体の欠落が生じないないように、感光
性蛍光体スラリをパネル内面の全面に行渡らせたのち、
余分の感光性蛍光体スラリを排出し、その後、乾燥する
ことによりおこなわれる。この場合、特に蛍光体の平均
粒径が相対的に小さい第１の感光性蛍光体スラリについ
ては、パネルの中央部の塗布量が、従来の１回の塗布で
蛍光体層を形成する場合の塗布量よりも少ない所定の塗
布量となるように、相対的に遅い回転速度でパネルを回
転する。これに対して、蛍光体の平均粒径が相対的に大
きい第２の感光性蛍光体スラリについては、逆にパネル
周辺部の塗布量が従来の１回の塗布で蛍光体層を形成す
るときの塗布量よりも少ない所定の塗布量となるよう
に、相対的に速い回転速度でパネルを回転する。そして
この第１、第２の感光性蛍光体スラリの塗布により得ら
れる感光性蛍光体スラリ層の膜厚が従来の蛍光面形成に
おける感光性蛍光体スラリ層とほぼ同じ膜厚になるよう
にする。
【００２６】このように蛍光体の平均粒径が相対的に小
さい第１の感光性蛍光体スラリを塗布し、ついで蛍光体
の平均粒径が相対的に大きい第２の感光性蛍光体スラリ
の塗布して、感光性蛍光体スラリ層を形成すると、各感
光性蛍光体スラリを塗布するときのパネルの回転速度の
調整により、蛍光面周辺部の蛍光体層を構成する蛍光体
の平均粒径を中央部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均
粒径よりも大きくすることができる。
さい第１の感光性蛍光体スラリを塗布し、ついで蛍光体
の平均粒径が相対的に大きい第２の感光性蛍光体スラリ
の塗布して、感光性蛍光体スラリ層を形成すると、各感
光性蛍光体スラリを塗布するときのパネルの回転速度の
調整により、蛍光面周辺部の蛍光体層を構成する蛍光体
の平均粒径を中央部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均
粒径よりも大きくすることができる。
【００２７】一方、一般に蛍光体は、図４にＹ2 Ｏ
2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体について、横軸を粒径、縦軸を相対
輝度とし、かつ平均粒径５μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍
光体の相対輝度を１００％として示したように、粒径と
発光輝度との間に曲線３３で示す関係があり、平均粒径
５μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体の相対輝度１００％
に対して、平均粒径４．７μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍
光体では相対輝度が９９％，平均粒径６．７μm のＹ2
Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体では相対輝度が１０４％となる。
このことは、青蛍光体、緑蛍光体についても同様とな
る。
2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体について、横軸を粒径、縦軸を相対
輝度とし、かつ平均粒径５μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍
光体の相対輝度を１００％として示したように、粒径と
発光輝度との間に曲線３３で示す関係があり、平均粒径
５μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体の相対輝度１００％
に対して、平均粒径４．７μm のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍
光体では相対輝度が９９％，平均粒径６．７μm のＹ2
Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体では相対輝度が１０４％となる。
このことは、青蛍光体、緑蛍光体についても同様とな
る。
【００２８】したがって上記のように蛍光体の平均粒径
が異なる第１、第２の感光性蛍光体スラリの塗布して、
パネル周辺部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径を
中央部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径よりも大
きくすると、パネル周辺部の発光輝度を高めることがで
きる。
が異なる第１、第２の感光性蛍光体スラリの塗布して、
パネル周辺部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径を
中央部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径よりも大
きくすると、パネル周辺部の発光輝度を高めることがで
きる。
【００２９】すなわち、図５に示すように、矩形状パネ
ル１０の対角軸（Ｄ軸）方向半径をｒD 、パネル１０の
中心Ｏを中心とする任意円周３５の半径をｒとして、ｒ
／ｒD を横軸として図６に曲線３６で示したように、従
来のカラー受像管の蛍光面では、周辺部の輝度が中心で
の輝度の約９５％であったが、パネル周辺部の蛍光体層
を構成する蛍光体の平均粒径を中央部の蛍光体層を構成
する蛍光体の平均粒径よりも大きくすると、たとえばＹ
2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体の場合、平均粒径６．７μm 、
相対輝度１０４％のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体により、
周辺部の輝度を高めることができ、図６に曲線３７で示
したように、パネル周辺部の輝度をパネル中央部の輝度
とほぼ同程度にすることができる。
ル１０の対角軸（Ｄ軸）方向半径をｒD 、パネル１０の
中心Ｏを中心とする任意円周３５の半径をｒとして、ｒ
／ｒD を横軸として図６に曲線３６で示したように、従
来のカラー受像管の蛍光面では、周辺部の輝度が中心で
の輝度の約９５％であったが、パネル周辺部の蛍光体層
を構成する蛍光体の平均粒径を中央部の蛍光体層を構成
する蛍光体の平均粒径よりも大きくすると、たとえばＹ
2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体の場合、平均粒径６．７μm 、
相対輝度１０４％のＹ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ赤蛍光体により、
周辺部の輝度を高めることができ、図６に曲線３７で示
したように、パネル周辺部の輝度をパネル中央部の輝度
とほぼ同程度にすることができる。
【００３０】それにより、耐気圧強度上、パネル周辺部
の肉厚が中央部にくらべて厚く、光の透過率が中央部か
ら周辺部に近づくほど低くなるために生ずる画面周辺部
の輝度低下を軽減できる。
の肉厚が中央部にくらべて厚く、光の透過率が中央部か
ら周辺部に近づくほど低くなるために生ずる画面周辺部
の輝度低下を軽減できる。
【００３１】なお、上述した蛍光面周辺部の３色蛍光体
層を構成する蛍光体の平均粒径を６．０μm 〜８．５μ
m 、蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体の平
均粒径を４．５μm 〜６．０μm とする蛍光面は、第１
の感光性蛍光体スラリに平均粒径４．５μm 〜６．０μ
m の蛍光体を用い、第２の感光性蛍光体スラリに平均粒
径を６．０μm 〜８．５μm の蛍光体を用いることによ
り形成される。この場合、第１の感光性蛍光体スラリの
蛍光体の平均粒径を４．５μm よりも小さくすると、蛍
光面の輝度が低下するばかりでなく、他色蛍光体層への
混入などにより、蛍光面品位が劣化するので好ましくな
い。また蛍光体の平均粒径を６．０μmよりも大きくす
ると、蛍光面中央部と周辺部との輝度比がずれ、所期の
効果が得られなくなる。一方、第２の感光性蛍光体スラ
リの蛍光体の平均粒径を６．０μm よりも小さくする
と、蛍光面中央部と周辺部との輝度比がずれ、所期の効
果が得られなくなる。また蛍光体の平均粒径を８．５μ
m よりも大きくすると、蛍光体粒子の脱落による孔あき
が発生しやすくなるので好ましくない。
層を構成する蛍光体の平均粒径を６．０μm 〜８．５μ
m 、蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体の平
均粒径を４．５μm 〜６．０μm とする蛍光面は、第１
の感光性蛍光体スラリに平均粒径４．５μm 〜６．０μ
m の蛍光体を用い、第２の感光性蛍光体スラリに平均粒
径を６．０μm 〜８．５μm の蛍光体を用いることによ
り形成される。この場合、第１の感光性蛍光体スラリの
蛍光体の平均粒径を４．５μm よりも小さくすると、蛍
光面の輝度が低下するばかりでなく、他色蛍光体層への
混入などにより、蛍光面品位が劣化するので好ましくな
い。また蛍光体の平均粒径を６．０μmよりも大きくす
ると、蛍光面中央部と周辺部との輝度比がずれ、所期の
効果が得られなくなる。一方、第２の感光性蛍光体スラ
リの蛍光体の平均粒径を６．０μm よりも小さくする
と、蛍光面中央部と周辺部との輝度比がずれ、所期の効
果が得られなくなる。また蛍光体の平均粒径を８．５μ
m よりも大きくすると、蛍光体粒子の脱落による孔あき
が発生しやすくなるので好ましくない。
【００３２】なお、上記実施の形態では、非発光層がブ
ラックマトリックスからなる蛍光面について説明した
が、この発明は、非発光層がブラックストライプからな
る蛍光面に適用しても、同様の効果が得られる。また非
発光層をもたないドット状またはストライプ状の蛍光体
層のみからなる蛍光面にも適用して同様の効果が得られ
る。
ラックマトリックスからなる蛍光面について説明した
が、この発明は、非発光層がブラックストライプからな
る蛍光面に適用しても、同様の効果が得られる。また非
発光層をもたないドット状またはストライプ状の蛍光体
層のみからなる蛍光面にも適用して同様の効果が得られ
る。
【００３３】
【発明の効果】蛍光面を構成する３色蛍光体層を、それ
ぞれ平均粒径の異なる２種類以上の蛍光体で構成し、蛍
光面の周辺部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径を
それぞれ中央部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径
よりも大きくし、また、その蛍光面周辺部の３色蛍光体
層を構成する蛍光体の平均粒径を６．０μm 〜８．５μ
m 、蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体の平
均粒径を４．５μm 〜６．０μm とすると、真空外囲器
を構成するパネル周辺部の中央部との肉厚の相違による
周辺部の輝度低下を改善して、画面全面の輝度分布が均
一なカラー受像管とすることができる。
ぞれ平均粒径の異なる２種類以上の蛍光体で構成し、蛍
光面の周辺部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径を
それぞれ中央部の蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径
よりも大きくし、また、その蛍光面周辺部の３色蛍光体
層を構成する蛍光体の平均粒径を６．０μm 〜８．５μ
m 、蛍光面中央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体の平
均粒径を４．５μm 〜６．０μm とすると、真空外囲器
を構成するパネル周辺部の中央部との肉厚の相違による
周辺部の輝度低下を改善して、画面全面の輝度分布が均
一なカラー受像管とすることができる。
【００３４】また、パネルの内面に蛍光体および感光剤
を主成分とする感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して感
光性蛍光体スラリ層を形成し、この感光性蛍光体スラリ
層をシャドウマスクを介して露光したのち現像して蛍光
体層を形成することにより蛍光面を形成するカラー受像
管の製造方法において、感光性蛍光体スラリ層を相対的
に平均粒径の小さい蛍光体からなる感光性蛍光体スラリ
を塗布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を形成す
る第１工程と、相対的に平均粒径の大きい蛍光体からな
る感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍
光体スラリ層を形成する第２工程とにより形成し、ま
た、最初に第１の感光性蛍光体スラリ層を形成し、つい
でこの第１の感光性蛍光体スラリ層上に第２の感光性蛍
光体スラリ層を形成し、さらには、最初に平均粒径が
４．５μm 〜６．０μm の蛍光体からなる感光性蛍光体
スラリを塗布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を
形成し、ついでこの第１の感光性蛍光体スラリ層上に平
均粒径が６．０μm 〜８．５μm の蛍光体からなる感光
性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍光体ス
ラリ層を形成することにより、上記画面全面の輝度分布
が均一なカラー受像管を容易に製造することができる。
を主成分とする感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して感
光性蛍光体スラリ層を形成し、この感光性蛍光体スラリ
層をシャドウマスクを介して露光したのち現像して蛍光
体層を形成することにより蛍光面を形成するカラー受像
管の製造方法において、感光性蛍光体スラリ層を相対的
に平均粒径の小さい蛍光体からなる感光性蛍光体スラリ
を塗布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を形成す
る第１工程と、相対的に平均粒径の大きい蛍光体からな
る感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍
光体スラリ層を形成する第２工程とにより形成し、ま
た、最初に第１の感光性蛍光体スラリ層を形成し、つい
でこの第１の感光性蛍光体スラリ層上に第２の感光性蛍
光体スラリ層を形成し、さらには、最初に平均粒径が
４．５μm 〜６．０μm の蛍光体からなる感光性蛍光体
スラリを塗布し乾燥して第１の感光性蛍光体スラリ層を
形成し、ついでこの第１の感光性蛍光体スラリ層上に平
均粒径が６．０μm 〜８．５μm の蛍光体からなる感光
性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第２の感光性蛍光体ス
ラリ層を形成することにより、上記画面全面の輝度分布
が均一なカラー受像管を容易に製造することができる。
【図１】この発明の実施の一形態であるカラー受像管の
構成を示す図である。
構成を示す図である。
【図２】図２（ａ）は上記カラー受像管の蛍光面の構成
を示す平面図、図２（ｂ）はその断面図である。
を示す平面図、図２（ｂ）はその断面図である。
【図３】図３（ａ）乃至（ｉ）はそれぞれ上記蛍光面の
形成方法を説明するための図である。
形成方法を説明するための図である。
【図４】上記蛍光面の蛍光体層を構成する蛍光体の粒径
と相対輝度との関係を示す図である。
と相対輝度との関係を示す図である。
【図５】図６の横軸の蛍光面中心からの距離を説明する
ための図である。
ための図である。
【図６】上記蛍光面中心からの距離と相対輝度との関係
を示す図である。
を示す図である。
【図７】図７（ａ）は従来のカラー受像管のブラックマ
トリックス非発光層を有する蛍光面の構成を示す平面
図、図７（ｂ）はその断面図である。
トリックス非発光層を有する蛍光面の構成を示す平面
図、図７（ｂ）はその断面図である。
【図８】図８（ａ）は従来のカラー受像管のブラックス
トライプ非発光層を有する蛍光面の構成を示す平面図、
図８（ｂ）はその断面図である。
トライプ非発光層を有する蛍光面の構成を示す平面図、
図８（ｂ）はその断面図である。
【図９】図９（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ上記蛍光面の
形成方法を説明するための図である。
形成方法を説明するための図である。
１０…パネル １２…蛍光面 １３…シャドウマスク ２０B ，２０G ，２０R …３色蛍光体層 ３０…第１の感光性蛍光体スラリ層 ３１…第２の感光性蛍光体スラリ層
Claims (5)
- 【請求項１】 ３色蛍光体層により構成された蛍光面を
有するカラー受像管において、 上記蛍光面の３色蛍光体層はそれぞれ平均粒径の異なる
２種類以上の蛍光体からなり、上記蛍光面の周辺部の蛍
光体層を構成する蛍光体の平均粒径が中央部の蛍光体層
を構成する蛍光体の平均粒径よりも大きいことを特徴と
するカラー受像管。 - 【請求項２】 蛍光面周辺部の３色蛍光体層を構成する
蛍光体の平均粒径が６．０μm 〜８．５μm 、蛍光面中
央部の３色蛍光体層を構成する蛍光体の平均粒径が４．
５μm 〜６．０μm であることを特徴とする請求項１記
載のカラー受像管。 - 【請求項３】 パネルの内面に蛍光体および感光剤を主
成分とする感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して感光性
蛍光体スラリ層を形成し、この感光性蛍光体スラリ層を
シャドウマスクを介して露光したのち現像して蛍光体層
を形成することにより蛍光面を形成するカラー受像管の
製造方法において、 上記感光性蛍光体スラリ層を相対的に平均粒径の小さい
蛍光体からなる感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥して第
１の感光性蛍光体スラリ層を形成する第１工程と、相対
的に平均粒径の大きい蛍光体からなる感光性蛍光体スラ
リを塗布し乾燥して第２の感光性蛍光体スラリ層を形成
する第２工程とにより形成することを特徴とするカラー
受像管の製造方法。 - 【請求項４】 最初に第１の感光性蛍光体スラリ層を形
成し、ついでこの第１の感光性蛍光体スラリ層上に第２
の感光性蛍光体スラリ層を形成することを特徴とする請
求項３記載のカラー受像管の製造方法。 - 【請求項５】 最初に平均粒径が４．５μm 〜６．０μ
m の蛍光体からなる感光性蛍光体スラリを塗布し乾燥し
て第１の感光性蛍光体スラリ層を形成し、ついでこの第
１の感光性蛍光体スラリ層上に平均粒径が６．０μm 〜
８．５μm の蛍光体からなる感光性蛍光体スラリを塗布
し乾燥して第２の感光性蛍光体スラリ層を形成すること
を特徴とする請求項３記載のカラー受像管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10911897A JPH10302666A (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | カラー受像管およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10911897A JPH10302666A (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | カラー受像管およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10302666A true JPH10302666A (ja) | 1998-11-13 |
Family
ID=14502018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10911897A Pending JPH10302666A (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | カラー受像管およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10302666A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000051156A1 (en) * | 1999-02-24 | 2000-08-31 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Color display device |
| KR100306134B1 (ko) * | 1998-12-23 | 2001-11-17 | 김춘호 | 유효발광면적이 증가된 전계 방출 소자 |
-
1997
- 1997-04-25 JP JP10911897A patent/JPH10302666A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100306134B1 (ko) * | 1998-12-23 | 2001-11-17 | 김춘호 | 유효발광면적이 증가된 전계 방출 소자 |
| WO2000051156A1 (en) * | 1999-02-24 | 2000-08-31 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Color display device |
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