CN1130684C - 玻璃衬底及彩色阴极射线管的制造方法 - Google Patents

Abstract

玻璃衬底和彩色阴极射线管的制造方法。在施加工序中，将一种颜色的荧光体悬浮液施加到玻璃衬底内表面上，其上已形成至少一种颜色的荧光图案；在散布工序中，玻璃衬底绕位于内表面近似中心的轴旋转以使荧光体悬浮液散布在内表面上。在排放工序中，玻璃衬底以大于90°的第一倾角倾斜将内表面上的多余悬浮液排掉，倾角在一纵轴和与玻璃衬底外表面正交的轴之间形成。在旋转工序中，玻璃衬底恢复到比第一倾角小的第二倾角并且旋转。

Description

玻璃衬底及彩色阴极射线管的制造方法

本申请以在日本提出申请的11-172072号专利申请为基础，其内容在此提供作为参考。

本发明涉及彩色阴极射线管(后面缩写为CRT)的制造方法，特别是涉及用作CRT的面板的玻璃衬底的制造方法，其中在玻璃衬底的内表面具有荧光层。

图1是传统的彩色CRT的透视图，该传统的彩色CRT部分剖开以显示其内部。图中显示的彩色CRT包括玻壳，该玻壳通过将前衬底1，玻锥91和管颈92结合在一起形成；电子枪93，该电子枪93插入管颈92中；偏转线圈95，该偏转线圈95使电子枪93发射的电子束94偏转；荧光层96，该荧光层96涂在前衬底1的内表面上；分色电极97，该电极97以固定间隔定位在荧光层96的更靠近电子枪93的一侧上；和磁屏蔽98。这里，前衬底1的边缘由下阻挡壁围绕，术语“内表面”指前衬底1的曲面，但是不包括阻挡壁的表面。

图2是前衬底1的内表面的一部分的横截面的放大视图，用来说明荧光层96的结构。如图所示，具有约1微米厚度的黑膜99成条状以固定间隔布置在前衬底1的内表面上。然后，有色荧光条3，4和5以特定的位置关系位于条状黑膜99的间隔中，这些有色荧光条包括成红，绿和蓝色，直径为7至8微米的荧光粒子。反射层(图中未表示)布置在该结构的顶部，因此形成荧光层96。当利用分色电极97使电子束94撞击荧光层96时，荧光条3，4和5发出各自颜色的光。

传统的悬浮液(slurry)方法用来形成荧光层96。参考图3A和3B，下面将简单描述这种方法。

悬浮液2由光致抗蚀剂形成，在该光致抗蚀剂中悬浮有荧光粒子，光致抗蚀剂由聚乙烯醇(PVA)的水溶液组成，该聚乙烯醇的水溶液中已经添加有重铬酸铵(ADC)的水溶液。如图3A所示，前衬底1设置成其内表面面向上，并且以固定角度略微倾斜。然后，当悬浮液2在上述位置缓慢旋转时，将其倾倒在前衬底1上，因此在前衬底1的内表面上逐渐喷洒悬浮液2。在图中的箭头表示了进行旋转的方向。一旦悬浮液2已覆盖到前衬底1的整个内表面上，前衬底1倾斜到如图3B所示的位置，然后以高速旋转，甩掉多余的悬浮液，并因此形成均匀厚度的荧光膜。然后该荧光膜利用加热器或暖空气干燥。接着，在使用温水或类似物显影以形成具有特定颜色的荧光条图案之前，分色电极97固定成与前衬底1的内表面保持一定间隔，并且曝光。依次对绿、蓝和红色荧光重复该工序，因此形成具有三种特定颜色的荧光图案。随后，在该结构的顶部形成有机膜和随后的铝蒸发膜，从而最终形成用于彩色CRT的荧光层96。

当使用悬浮液方法来形成荧光层96时要考虑的一个要点是：利用旋转工序时需要获得一个均匀厚度的层。不均匀的荧光层将导致由荧光层发出的光的光量不一致，因此产生光的不均匀性和在荧屏表面上的阴影。而且，如果在前衬底1上的三种荧光绿，蓝和红的荧光层的厚度在前衬底1的不同点变化，那么每种颜色的亮度将不同。结果，在基片1上，三种颜色的亮度将根据位置不同而不同，并且将显著减少白均匀性。例如，在日本公开的专利号为59-186230和6-203752的专利中，已描述了改善这种状况和增加白均匀性的方法。这些文件公开了获得均匀荧光层的技术，即在前衬底的内表面面向上的情况下旋转前衬底1，与之相结合，一旦悬浮液2已经倾洒并散布在前衬底1的表面上，在前衬底的内表面面向下的情况下旋转前衬底1。

但是，上述有关技术很难回收和再利用多余的悬浮液，因此，通常使用图3A和3B所述的方法排掉多余的悬浮液，从而获得均匀的荧光层。如果使用该方法，多余的悬浮液可以使用简单的回收设备进行回收，并且回收的悬浮液的质量很少降低。

当前衬底1定位成水平并且其内表面面向上时，倾角为0°。这样，如果在排放过程中倾角越大，那么被排掉的多余悬浮液的量越大。与此同时，淀积在前衬底1的内表面上的荧光粒子在重力作用下释放，因而更可能下落。这样，减少了在前衬底1的内表面和荧光粒子之间的摩擦值，因此，当在上述旋转工序中进行高速旋转时，降低了前衬底1上的荧光粒子的浓度。

而且，在旋转工序中运行高速旋转期间，特别是在形成第二和第三种颜色的荧光图案期间，产生的离心力可能具有有害作用。如果在这些时候产生的离心力的方向与所产生的凹槽方向具有某种关系，该凹槽由已施加的颜色的一个或多个荧光图案产生，就会发生该有害作用。当荧光体施加成条纹图案时，若离心力的方向与条纹的方向平行，条纹的方向也可以说是从前衬底1的中心向其顶和底边缘外伸的方向(图4)，就会发生这种现象。或者，当以点的三色组施加荧光体时，若离心力具有对角地移向前衬底1的四个角的方向，就会发生这种现象。在上述任一种情况下，荧光体被迫从前衬底1的中部向其边缘外移，从而降低前衬底1的中部的荧光粒子的浓度。

如果前衬底1具有大的曲率半径，也就是说如果它基本上平坦时，上述趋势更明显，因为减少了荧光粒子和内表面之间的摩擦，从而使荧光粒子从内表面的中心向其边缘的移动更可能发生。相反，如果在排放和旋转工序中前衬底1的倾角小，那么不能除掉的多余悬浮液可能聚积在前衬底1的阻挡壁表面。这也导致在旋转工序期间，前衬底1的内表面上产生的荧光粒子浓度不均匀。注意，当形成第一颜色荧光体图案时，避免了荧光粒子的浓度的这种不均匀，因为施加先前的荧光图案并没有在前衬底1的内表面上产生凹槽。

为了克服上述问题，本发明的目的是提供除去足够量的多余悬浮液，与此同时，限制荧光粒子浓度的不均匀，以便形成具有均匀厚度的荧光图案的方法。

通过在已经形成荧光层的一个表面上制造玻璃衬底的方法实现上述目的。该玻璃衬底用作彩色阴极射线管的面板。其制造方法包括：首先，在施加工序中，一种颜色的荧光体悬浮液施加到玻璃衬底的内表面上，在该玻璃衬底上已经形成至少一种颜色的荧光图案。然后，在散布工序中，玻璃衬底绕位于内表面的近似中心的轴旋转，以使荧光体悬浮液在玻璃衬底的内表面上散开。接着，在排放工序中，玻璃衬底倾斜到大于90°的第一倾角，以便排掉悬浮液玻璃衬底内表面上的多余悬浮液，在纵轴和与玻璃衬底的外表面正交的一个轴之间形成一个倾角。最后，在旋转工序中，玻璃衬底恢复到比第一倾角小的第二倾角，并旋转。

在该方法中，旋转工序的倾角比排放工序的倾角小，从而能够在排放工序期间排掉足够量的多余悬浮液，同时限制了在旋转工序期间所产生的荧光粒子的浓度不均匀。

倾角最合适的设置可根据玻璃衬底形状、材料和荧光体悬浮液的组分的变化而变化，但是通常对于排放工序的最适合设置是不超过130°的倾角。这样做的原因是对于排放工序来说，太大的倾角将使荧光粒子更容易松脱，因此导致旋转工序中的荧光粒子浓度不均匀。同时，排放工序中的倾角最好还不应超过105°。这能够有效地排掉悬浮液。

而且，最好是在排放工序中玻璃衬底的旋转速度比旋转工序中所用的旋转速度更慢。这防止了在玻璃衬底的表面上残留的多余悬浮液。

为了更有效地排掉多余悬浮液，旋转工序的倾角应该超过90°。然而，不需要进行这种限制。

在旋转工序中的倾角不超过130°更好。如果使用超过130°的角，荧光粒子浓度不均匀可能由从玻璃衬底的表面上释放的荧光粒子产生。

如果玻璃衬底的曲率半径近似10000mm，则在旋转工序中的倾角不应超过110°。当玻璃衬底高速旋转时，较大的曲率半径将使荧光粒子从内表面的中心向其边缘的移动更可能出现。在这种情况下，需要维持内表面和荧光粒子之间的摩擦，这样应减少旋转工序的倾角。

而且，在排放和旋转工序中的倾角的差应不小于5°并且不大于20°。如果在排放和旋转工序中的倾角差太大，当在进行旋转工序的高速旋转的同时恢复其倾角时，粘附在阻挡壁上的多余悬浮液将在内表面上溅起，因此产生荧光粒子浓度的不均匀。

在施加工序中，荧光体悬浮液施加到玻璃衬底的内表面的近似中心处。这确保了荧光粒子淀积在内表面的中心。而且，在散布工序中，在进行旋转时玻璃衬底以特定倾角倾斜。这确保了荧光粒子施加到整个内表面。在这种情况下，倾角应小于90°。

本发明的目的是通过下述彩色阴极射线管制造方法来完成。该方法包括：在施加工序中，一种颜色的荧光体悬浮液施加到玻璃衬底的内表面上，在该玻璃衬底上已经形成至少一种颜色的荧光图案，玻璃衬底用作阴极射线管的面板。然后，在散布工序中，玻璃衬底绕位于内表面的近似中心的一个轴旋转，以使荧光体悬浮液在玻璃衬底的内表面上散开。接着，在排放工序中，玻璃衬底倾斜到大于90°的一个特定倾角，以便将悬浮液玻璃衬底内表面上的多余悬浮液排掉，在纵轴和与玻璃衬底的外表面正交的轴之间形成倾角。然后，在旋转工序中，玻璃衬底恢复到比排放工序的特定倾角小的一个倾角，并以特定转速旋转。最后，在阴极射线管装配工序中，在包括具有特定的若干颜色的荧光体的荧光层已经在玻璃衬底上形成之后，玻璃衬底与其它玻璃部件装配在一起以便装配成阴极射线管，并且在阴极射线管中形成一个近似真空。这样，限制了在使用本方法制造的彩色阴极射线管亮度的不均匀，并改善了达到的白均匀性。

下面结合图示本发明的具体实施例的附图，通过详细的描述显然本发明的这些和其他目的，优点和特点会更清楚。其中：

图1是传统彩色CRT的透视图，该彩色CRT已经部分剖开以显示其内部；

图2是前衬底1的一部分的放大横截面图，用来说明荧光层96的结构；

图3A和3B显示了传统的悬浮液方法；

图4显示了条纹方向；

图5是透视图，显示了本发明的实施例中使用的荧光层成形装置的轮廓结构；

图6是在荧光层成形装置中的衬底支架101的放大图；

图7显示了在施加，排放和旋转工序中，面板支承单元和回收单元之间的位置关系；

图8显示了在荧光层成形工序期间控制的旋转速度和倾角一个实例；

图9A至9C显示了在使用本发明的荧光层成形方法时，前衬底1的倾角变化的略图；

图10是前衬底1的一部分的横截面示意图，显示了在本发明的第一实施例中实施旋转工序完成后，具有存在的第三颜色荧光粒子5的浓度；

图11A和11B是前衬底1的一部分的示意横截面图，显示了在与第一实施例比较实施例中实施旋转工序完成之后，具有存在的第三颜色的荧光粒子5的浓度，其中排放工序和旋转工序中倾角相同；

图12A和12B是前衬底1的一部分的示意横截面图，显示了在本发明的第二实施例中实施旋转工序完成之后，具有第二颜色的荧光粒子4的浓度；和

图13A和13B是前衬底1的一部分的示意横截面图，显示了与本发明的第二实施例比较实施例中实施旋转工序完成之后，具有第二颜色的荧光粒子4的浓度，其中排放工序和旋转工序中倾角相同。

下面参考附图描述本发明的实施例。

第一实施例

1.荧光层成形装置的示意结构

首先，说明用于本实施例中的荧光层成形装置的示意结构。图5是显示了荧光层成形装置的示意结构的透视图。荧光层成形装置具有衬底支承单元，用来控制前衬底1的倾角和旋转速度，和回收单元，该回收单元包括使在排放和旋转工序期间产生的多余悬浮液能够回收的回收槽110。

衬底支承单元具有一个衬底支架101；两个夹钳102a和102b，这两个夹钳用来将前衬底1固定到衬底支架101上；一个支承轴103，该支承轴103支承衬底支架101并包含内在的旋转驱动单元(未表示)，该旋转驱动单元用来使前衬底1和衬底支架101以特定旋转速度旋转；一个旋转轴105，该旋转轴105经由马达106进行的旋转角度控制来控制前衬底1的倾角和衬底支架101；和两支承部件(图中只示出了104a)，每个支承部件具有一个固定边缘，并支承旋转轴105以使它可旋转。注意，在支承轴103和旋转轴105之间的位置关系是固定的，这如图6中的放大图所示，并且支承轴本身不旋转，衬底支架101的旋转由支承轴103内的旋转驱动单元执行。

回收单元设有带回收开口130的回收槽110，该回收开口130使在排放和旋转工序期间产生的多余悬浮液能够回收。回收单元配备有支承部件111和112，这些支承部件可改变回收槽110相对于衬底支承单元的位置。

图7显示了在施加，排放和旋转工序中衬底支承单元和回收单元之间的位置关系。如图所示，回收槽110在施加工序期间与衬底支承单元保持距离，这如图7A所示，但是在排放和旋转工序期间靠近衬底支承单元。这里，衬底支架101以特定角度倾斜，以使它在回收槽110的开口130内移动，从而使多余悬浮液能够回收而不浪费。马达106和包含在支承轴103内的旋转驱动单元内的马达由马达控制单元120控制。

2.倾角和旋转速度的控制

接着，在实例中说明衬底支架101的倾角和旋转速度的控制，其中使用具有上述结构的荧光层成形装置实施本发明的荧光层成形方法。因为，如前面所说明的，使用夹钳102a和102b将前衬底1固定到衬底支架101上，控制衬底支架101的倾角和旋转速度等于控制前衬底1的倾角和旋转速度。图8是表示控制倾角和旋转速度的时间图。

图8的上半图显示了前衬底1的旋转速度(rpm)，而下半图是倾角(θ)，这两个值沿水平轴绘制以说明随时间的变化。图9A至9C显示了当使用本发明的荧光层成形方法时，在实施的每个工序中前衬底1的倾角θ的变化的示意图。

注意，本实施例描述了当第三颜色(红)的荧光条图案施加到前衬底1上，并且该前衬底1上已经形成了另两种颜色(绿和蓝)的荧光条图案时，对倾角θ的控制。当形成三种颜色的荧光条图案时，它们形成的顺序完全随意，并且可以施加绿或蓝作为第三种颜色以代替红色。本发明公开的方法在每种情况下等效。

本实施例中使用的前衬底1的尺寸是500mm(H)*700mm(L)，并且内表面的曲率半径是10000mm。前衬底1的边缘被下阻挡壁围绕。倾倒在前衬底1上的荧光体悬浮液2是光致抗蚀剂，其中已经悬浮了约30％的红色荧光粒子。光致抗蚀剂由聚乙烯醇(PVA)的水溶液构成，该聚乙烯醇的水溶液中已经添加了重铬酸铵(ADC)水溶液。在本说明书中，当前衬底水平放置且其内表面面向上时，倾角θ是0°，倾角表示在纵轴和与前衬底1的面向屏幕的表面正交的轴之间形成的角度。但是，为方便起见，在图9B和9C中的倾角θ显示为在前衬底1的面向屏幕的表面和水平面之间的夹角。

图8中的时间图显示了使用具有上述外直径和曲率半径的前衬底1的控制工序和荧光体悬浮液2的实例。如果使用不同成分或具有不同成分的悬浮液，可能需要改变定时控制，即使使用相同的成分和悬浮液，也不必严格保持如图8所示的控制图案。本发明的作用，(在说明书的后文说明)，涉及当从排放工序变化到旋转工序时减小倾角θ，这样控制工序当然应根据部分、物质和环境的变化而优化。

在如图8所示的控制工序中，前衬底1，在该前衬底1上已经形成最优的两种颜色的条纹图案，在以15rpm的旋转速度旋转的同时，从6°至14°的初始倾角θ逐渐倾斜。在该倾斜工序中的最初阶段，200ml的悬浮液2倾倒在前衬底1的内表面的中心处(图8，时间间隔A)。在工序的最初阶段将荧光体悬浮液2倾倒在前衬底1上的原因，换句话说，当倾角θ较小时，是由于这确保了荧光体悬浮液2施加到内表面的中心部分上。

将荧光体悬浮液2倾倒到前衬底1的中心花费约10秒，接着设置6rpm的旋转速度并且倾角θ逐渐加大，将荧光体悬浮液2散布到整个内表面上，阻挡壁表面除外(施加工序)。注意，当如图9A所示在施加工序中前衬底1的倾角θ达到14°(在图中未表示该倾角)，前衬底1以相同角度及6rpm的旋转速度接下来旋转40秒(图8，时间间隔B)。图9A中所示的箭头指旋转方向，但是对前衬底1的旋转方向无特别的限制。另外，悬浮液2描述为倾倒到前衬底1的内表面中心，但是施加方法可根据部件和所使用的材料以及制造条件变化，这样可以使用喷射方法施加悬浮液2，或者施加到与内表面的中心不同的区域。

接着，前衬底1的倾角θ快速移动到110°，如图9B所示，在保持恒定的6rpm旋转速度时，排掉多余悬浮液(排放工序)。然后倾角θ再一次快速连续运动中恢复到100°(图8，时间间隔C)。

在倾角θ恢复到100°后，旋转速度快速增加到150rpm，并且保持该速度17秒，旋转荧光体悬浮液2以形成均匀层并且进一步除掉多余悬浮液(旋转工序，图8，时间间隔D)。在本实施例中，在倾角θ恢复到100°后旋转速度增加，但是需要一定时间以使旋转速度提高到150rpm，这样可以在倾角θ已经完全恢复到100°前增加旋转速度。

一旦旋转工序完成，旋转速度降到20rpm，并保持100°倾角进行干燥和曝光/显影工序(图8，时间间隔E)，从而完成荧光层的成形。

在本发明中荧光层成形方法的作用

下面图解说明当(a)如本实施例中所公开的，从排放工序转换到旋转工序时倾角θ减小，和(b)两个工序倾角θ相同，此时形成荧光层的差别。

图10是前衬底1的一部分的示意横截面图，显示了当使用本实施例所述的方法使荧光粒子5形成一层时，在旋转工序完成后，具有第三颜色的荧光粒子5的浓度。图11显示了比较实施例，其中除了在两个工序中倾角都是110°之外，使用相同的方法并且在与上述实施例相同的条件下进行排放工序和旋转工序。

在比较实施例中，在旋转工序的高速旋转期间产生的离心力导致荧光粒子5在前衬底1的内表面上迁移。这里，如图11A所示，荧光粒子5淀积在第一颜色的荧光粒子3和第二颜色的荧光粒子4的条纹之间，这样荧光粒子5在前衬底1的内表面上的移动限制在与荧光粒子3和4的条纹垂直的方向上，但是不在与荧光粒子3和4的条纹水平的方向上。同时，如果比较沿离开前衬底1的中心部分的相同半径上的点，那么在靠近前衬底1的中心沿平行方向作用在条纹上的力较大。另外，因为在该点前衬底1的内表面面向下，所以重力导致荧光粒子5从前衬底1的表面上上升。这两个力协力操作，结果在靠近内表面的中部的条纹部分中的荧光粒子5进一步移动到如图4所示的条纹方向中，并且荧光粒子5的浓度在前衬底1的内表面的中部较低，如图11B所示。

但是当使用本实施例的方法时，在排放工序期间的倾角θ设置为110°，这样可充分地排掉多余悬浮液而不会产生不均匀(图9B)，然后，在连续地运动中，倾角θ减少到100°，并且进行旋转工序(图9C)。这限制了由于重力影响荧光粒子5从前衬底1的内表面上松脱，因此大大改善了比较实施例中的粒子浓度的均匀性，这从图10中可见。

因为上述对粒子浓度的均匀性的改善的一个原因是对荧光粒子5从前衬底1上松脱进行了限制，所以最好在旋转工序中的倾角减小。业已发现，95°的倾角在改善荧光粒子浓度的均匀性方面特别有效。倾角θ的进一步减小是可能的，但是发现在旋转工序中超过90°的倾角能够更有效地除掉多余悬浮液。

同时，发现当在排放工序中使用105°或更大倾角θ时，不会产生荧光粒子浓度的不均匀。最好，在排放工序中的倾角θ设置为尽可能大，以便获得满意的悬浮液排放。但是，倾角θ的大小受其它因素制约。如果在进行排放工序时倾角θ太大的话，荧光粒子受重力影响会导致松脱，这样即使在进行旋转工序时减小倾角θ，那些已经松脱的粒子在旋转工序期间在条纹方向上迁移。由于这些不同因素作用的结果，当进行排放工序时倾角θ最好设置在105°和130°之间。

而且，发现当使用本发明所公开的具有10000mm曲率半径的内表面时，用于旋转工序中的倾角θ的上限是约110°。如果本发明的方法用于具有传统的小曲率半径的内表面的前衬底1，则旋转工序所使用的倾角θ可大到130°。

而且，如果排放工序所用的倾角θ和旋转工序所用的倾角之差太大，那么当迅速改变到旋转工序时，很大可能将粘附到前衬底1的阻挡壁表面的荧光体悬浮液2溅到内表面上，因此产生荧光粒子的浓度的不均匀。本发明人通过研究已经确定在排放和旋转工序中的倾角之差最好不小于5°且不大于20°。

第二实施例

下面描述本发明的第二实施例。在本实施例中，本发明的方法用于第二颜色的荧光条图案的形成。

一旦已经形成第一颜色的荧光图案，通过使用第一实施例中所述的控制工序进行施加，排放和旋转工序，接着是干燥工序和曝光/显影工序来获得第二颜色的荧光层。

图12A和12B是前衬底1的一部分的示意横截面图，显示了使用第二颜色的荧光体悬浮液2，在本实施例的旋转工序完成后得到的荧光粒子的浓度。与图第一实施例中的11A和11B类似，图13A和13B显示了比较实施例，其中排放和旋转工序的倾角θ都是110°。

如同第一实施例，在比较实施例中，在旋转工序的高速旋转期间产生的离心力导致荧光粒子在前衬底1的内表面上横向迁移。在第二颜色中的荧光粒子4已经淀积在第一颜色的荧光粒子3的条纹之间，这样在该点，荧光粒子2在与荧光条纹3成直角的方向上的移动受限，但是在与荧光条纹3平行方向上的移动不受限。而且，当检测距离前衬底1的中心点相同半径上的点时，发现靠近前衬底1的中心的条纹部分处于较大压力下以便在水平方向上移动。因为前衬底1在该点面向下，所以重力导致荧光粒子从前衬底1的表面上松脱。这两种作用协同操作，结果在更靠近中心的荧光粒子在平行于条纹图案方向移动更大，并且荧光粒子浓度的均匀性变差，如图13B所示。

但是在本实施例中，在排放工序期间的倾角θ设置为110°，这样可充分地排掉多余悬浮液而不会产生不均匀(图9B)，并且然后，在连续地运动中，倾角θ减少到100°，并且进行旋转工序(图9C)。如图12A所示，这使荧光粒子的松脱受到限制，因此大大改善了在比较实施例中的粒子浓度的均匀性(图12B)。如果在旋转工序中的倾角θ设置为95°，荧光粒子浓度的均匀性还可以与第一实施例相同的方式进一步改善。

如同第一实施例，发现当在排放工序中使用105°或更大倾角θ时，不会产生荧光粒子浓度的不均匀。而且，在排放工序中的倾角θ最好应设置为尽可能大，这样不会导致已经倾倒到内表面上的荧光粒子下落。在其它方面，例如在旋转工序期间的倾角θ的大小和在排放和旋转工序中的倾角θ的差，本实施例可以说是与第一实施例相同。

如果使用本发明的方法，可以减少在前衬底1的内表面上的荧光粒子浓度的不均匀。然后，前面的玻璃衬底可以与玻锥，玻璃管颈和其他部件一起安装来生产彩色CRT，其中已经减少了在屏幕上的不同点的亮度的不均匀，并改善了白均匀性。

尽管已参考附图通过实例完全描述了本发明，应注意对本领域的普通技术人员来说，显然可以进行不同的变化和修改。因此，除非这种变化和修改超出本发明的范围，否则它们都应包含在其中。

Claims (11)

1.一种制造玻璃衬底的方法，在该玻璃衬底的内表面上已经形成了至少一层荧光层，玻璃衬底用作彩色阴极射线管的面板，该制造方法的步骤包括：

施加工序，即将另一种颜色的荧光体悬浮液施加到玻璃衬底的内表面上，该玻璃衬底上已经形成至少一种颜色的荧光图案；

散布工序，即绕位于内表面的近似中心的一个轴旋转玻璃衬底，以使荧光体悬浮液散布在玻璃衬底的内表面上；

排放工序，即，使玻璃衬底以大于90°的第一倾角倾斜，以便将玻璃衬底内表面上的多余悬浮液排掉，倾角在一个纵轴和与玻璃衬底的外表面正交的一个轴之间形成；和

旋转工序，即，使玻璃衬底恢复到比第一倾角小的第二倾角，并且旋转玻璃衬底。

2.如权利要求1所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于在施加工序中，荧光体悬浮液施加到玻璃衬底的内表面的近似中心。

3.如权利要求2所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于在散布工序中，玻璃衬底在进行旋转时以特定倾角倾斜，该特定倾角小于90°。

4.如权利要求1所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于第一倾角不超过130°。

5.如权利要求4所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于第一倾角不小于105°

6.如权利要求1所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于在排放工序中，玻璃衬底的旋转速度比旋转工序中所用的旋转速度更慢。

7.如权利要求1所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于第二倾角大于90°。

8.如权利要求1所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于第二倾角不超过130°。

9.如权利要求1所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于玻璃衬底的内表面的曲率半径近似10000mm，并且第二倾角不超过110°。

10.如权利要求1所述的玻璃衬底制造方法，其特征在于在第一和第二倾角的差不小于5°且不大于20°。

11.一种制造彩色阴极射线管的方法，该制造方法的步骤包括：

施加工序，即将另一种颜色的荧光体悬浮液施加到玻璃衬底的内表面上，该玻璃衬底上已经形成至少一种颜色的荧光图案，玻璃衬底用作阴极射线管的面板；

散布工序，即绕位于内表面的近似中心的一个轴旋转玻璃衬底，以使荧光体悬浮液散布在玻璃衬底的内表面上；

排放工序，即，使玻璃衬底以大于90°的第一倾角倾斜，以便将玻璃衬底内表面上的多余悬浮液排掉，倾角在一个纵轴和与玻璃衬底的外表面正交的一个轴之间形成；

旋转工序，即，使玻璃衬底恢复到比排放工序的特定倾角小的一个倾角，并且以特定的旋转速度使该玻璃衬底旋转；和

阴极射线管装配工序，其中，在包括特定的若干颜色的荧光体的荧光层已经在玻璃衬底上形成之后，玻璃衬底与其他玻璃部件一起装配以安装阴极射线管，并且在阴极射线管中形成近似真空。

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