CN1206083A - 阀导向结构 - Google Patents
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Abstract
阀导向结构,主阀体上有一孔腔和直径比孔腔大的凹槽;阀导向体装入孔腔,阀导向体上的凸块与在构成孔腔壁上制成的槽相结合;盖形制件上的第二接合凸块与在构成另一凹槽壁上制成的第一凸块相结合,阻止盖形制件的脱离。增压流体作用在阀导向体上的压力,由盖形制件所承受。不用担心阀导向体的损坏;不必担心阀导向体产生难以预料的错位。
Description
本发明涉及一种阀导向结构，该结构用于增压流体控制装置，例如减压阀或类似装置；特别涉及一种阀导向结构，该结构用于防止用树脂制成的阀导向的损坏。
迄今为止，已经有一种阀导向结构，用于增压流体控制装置中，例如用于减压阀或类似装置中。一种使用这种阀导向结构的减压阀10如图13所示。减压阀10包括：主阀体18，其上有第一侧流体口12和第二侧流体口14，阀帽22，该阀帽装在主阀体18的上部；和手柄24，该手柄装在阀帽22上部，可绕阀帽中心线回转。
孔腔26位于主阀体18下部，环形槽27环绕孔腔26内壁整整一圈。阀导向体30用树脂制成，以便减小其与阀体34间的摩擦阻力，该阀体插入阀导向体30之孔腔32中，并可在其中滑动，以防止其与阀体34相粘附。阀导向体30上的一组复爪38为复式槽35相互分隔，借助于爪38与槽27的接合，阀导向体30可保持于空腔26中而不致从中脱离。阀体34支撑在螺旋弹簧36上。杆形阀杆40一端紧贴在阀体34之上定心部，阀杆40另一端为直径向上递减之圆锥。
内腔42位于主阀体18内，与第二侧流体口14连通，阀杆40从中穿过。阀座44能支撑阀体34之上表面，该支撑面由内腔42下部大体呈圆柱形的壁所形成。
膜片46置于主阀体18与阀帽22之间，从而在膜片46与主阀体18空腔间形成一膜片室48。膜片压接件52安放在膜片46的中央，在膜片压接件52的中心有一通孔56。通孔56壁之下端有一半径向下递增的锥孔58，阀杆锥端紧贴在锥孔58内，从而将通孔56堵塞。
支座54位于膜片46上面，与膜片压接件52装在一起，压力调节弹簧50位于支座54内，压力调节弹簧50之另一端，与压力调节螺母62相连接。压力调节螺母62与压力调节螺钉64是螺旋连接，该螺钉装在手柄24上，于是，转动手柄24，压力调节螺母62可沿箭头A及B所示方向移动。
此外，根据另一现有技术，其阀导向结构80如图14所示，较大直径的孔82，与阀体18下部孔腔26相连通，一组复式凸块84沿孔82的内腔排列。与此相对应，在阀导向体86之外侧环形表面处，制出凸块88以与凸块84相接合；将阀导向体86装入孔腔26中时，应先使凸块88不与孔82中之凸块84相靠，然后将阀导向体86沿圆环方向旋转一预定角度，这样，阀导向体86上的凸块88便与孔82内的凸块相互接合，以阻止阀导向体86从中脱离。
此外，根据另一惯用技术，其阀导向结构90如图15所示，主阀体18之孔腔26内壁上有一环形槽92，环形槽92内装C形止动圈94，阀导向体96得以防止脱离。
尽管这些惯用技术使用了阀导向结构28，80，和90等结构，由于阀导向体30，86和96是用树脂制成，当阀导向结构28，80，90受增压流体压力作用时，就要担心相应的力集中在阀导向体30，86，96上，导致阀导向体30，86，96的损坏。
此外，还担心在更换时发生损坏，这种更换发生在阀导向体30，86，96超过使用期限，所带缺陷，由于过份超期使用而更容易损害阀导向体30，86，96。
此外，尽管装备这种阀导向结构28，80，90容易，但同时就存在这样的担心：由于松动或类似原因，阀导向体30，86，96可能产生难以预料的错位。
本发明的总目的在于提供一种阀导向结构，该结构使用一种盖形制件，承受增压流体作用于阀导向体上的压力，从而消除对阀导向体对增压流体装置错位的任何担心。
本发明的主要目的在于：提供一种阀导向结构，该结构中，第一接合凸块制在阀导向体插入孔的壁上，第二接合凸块制在一盖形制件上，借助其与第一接合凸块的接合，盖形制件可保持其中而不致脱离。
本发明的另一目的在于提供一种阀导向结构，该结构借助于阀导向体一端制成的凸块，与盖形制件上的孔或内腔相结合，可防止盖形制件的旋转，可消除对盖形制件与增压流体设施间产生不可预料错位的任何担心。
本发明的另一目的在于提供一种阀导向装置，该结构借助于将盖形制件上的曲线部位，插入第一接合凸块之相邻凸块间的缺口，可防止盖形制件的旋转，消除对盖形制件与增压流体设施间产生不可预料错位的任何担心。
本发明的上述及其它目的、特征和优点，通过下面结合所附图纸的说明，将更加清楚，本发明之优选实施例，以图解示例的方式表述。
图1为一减压阀的垂直截面视图，该减压阀采用根据本发明之第一实施例的阀导向结构；
图2为图1所示阀导向结构的分解透视图的轮廓；
图3为图1减压阀所采用主体底面的视图；
图4为图1减压阀所采用阀导向体底面的视图；
图5为图1减压阀所采用盖形制件底面的视图；
图6为一减压阀的垂直截面之局部放大视图，该减压阀采用根据本发明之第二实施例的阀导向结构；
图7为图6所示阀导向结构的爆炸透视图的轮廓；
图8为一电磁阀的垂直截面视图，该电磁阀采用根据本发明之第三实施例的阀导向结构；
图9为图8所示阀导向结构的爆炸透视图的轮廓；
图10为图8所示电磁阀所采用主体的底面视图；
图11为图8所示电磁阀所采用阀导向体底面的视图；
图12为图8所示电磁阀所采用盖形制件底面的视图；
图13为一种减压阀的垂直截面图，该减压阀采用根据惯用技术的一种阀导向结构；
图14为一种减压阀的爆炸透视图之局部放大，该减压阀采用根据另一惯用技术的一种阀导向结构；
图15为一种减压阀截面图的局部放大，该减压阀采用根据另一惯用技术的一种阀导向结构。
根据本发明的一种阀导向结构，将结合附图在下文予以详细说明，其中将介绍推荐实施例。
图1中数字100所示为一减压阀，该减压阀采用根据本发明的第一实施例的阀导向结构。此减压阀100包括：一个主阀体106，该主阀体上有第一侧流体口102和第二侧流体口104；一个阀帽108，该阀帽装在主阀体106的上部；和一个手柄110，该手柄装在阀帽108的上部，可绕其轴线旋转。
内腔112与第二侧流体口104相联通，该内腔由主阀体106之内部空间所构成，内腔112下部大体上呈圆柱形的壁构成支座面114。
孔腔116与内腔112联通，主阀体106下部为面向下的支座面114；如图4所示孔腔116之下部与一直径较大的凹槽118相联通。如图2、图3所示，一组槽120a-120d在孔腔116壁上沿轴向配置，另一组凹槽118与槽120a-120d之下部联通。此外，一组第一凸块122a-122d沿构成凹槽118的壁的圆周方向配置，第一凸块122a-122d中，各凸块彼此相互成90°。
根据本实施例的阀导向结构123装于孔腔116内，用树脂材料制成的阀导向体124也装在这里，其中，阀导向体124内有一空腔125(参见图1)。O形圈安放在阀导向体124外圆柱表面，该O形圈用以防止增压流体的泄漏。如图2与图4所示，在阀导向体124外圆柱面，沿其轴线方向有一组凸块132a-132d，彼此相互成90°配置，该凸块与槽120a-120d接合。此外，在阀导向体124下端还制有凸块133a和133b(参见图4)。
盖形制件134、作为阀导向结构的一部分，用金属材料制成，装在凹槽118内。在盖形制件134上制出一组第二凸块136a-136d，各凸块彼此相互成90°；第二凸块136a-136d与凹槽118壁上的第一凸块122a-122d相接合，以阻止盖形制件134脱落。一组孔137a-137d与盖形制件134上的凸块133a、133b相接合。盖形制件134上137a-137d孔处，也可制成凹槽(即不贯通的空腔或盲孔)，用以与凸台133a，133b相接合。
如图1所示，阀体138是可滑动地装入阀导向体124的孔腔126中的。阀体138由管形圆筒140构成，阀主体142位于圆筒140的顶部与之是一整体。螺旋弹簧144之一端支撑着阀主体142的下表面，螺旋弹簧144之另一端支承在孔腔126的底部。结果，阀体138在螺旋弹簧144的作用下，通常沿箭头B所示方向位移。密封件148为环形，含有一种弹性材料例如橡胶，安装在阀主体142的上面。密封件148可与支座面114相接触。杆形阀杆150的一端与阀主体142的中心端面紧贴，而阀杆150的另一端为直径向上递减的圆锥152。
膜片154装在主阀体106和阀帽108之间，从而在膜片154与主阀体106内腔间形成一个膜片室156。膜片室156经阀槽通路158与第二侧流体口104联通。第一膜片压件160与第二膜片压件162用于支撑膜片154，分别装在膜片中央之上下两侧表面。圆柱件164装在膜片154的中央孔中，并伸出膜片的上部，该圆柱件164带有直径较大的法兰166，位于其下端并与膜片154之下表面接合，整体构成第一膜片压紧件160，支撑着膜片154的下表面。锥孔170位于圆柱件164上孔168的下端，其直径向下递增。阀杆150上的圆锥体152置于锥孔170中，从而将孔168堵塞。此外，另一圆柱件172的孔与圆柱件164相配合，该圆柱件172下部为直径较大的法兰174，整体构成第二膜片压紧件162；这样法兰174与第一膜片压紧件160之法兰166，将膜片154夹在当中。
压力调节弹簧176的一端，座落于法兰174的上表面，压力调节弹簧176的另一端支撑着压力调节螺母178。压力调节螺母178与压力调节螺钉180螺纹连接；该压力调节螺钉牢固地装在手柄110的中心部位，从而可使手柄110和压力调节螺钉180作为整体一起旋转，压力调节螺母178则沿箭头A及B所示方向产生位移。
此外，卸荷孔182位于阀帽108的上表面，用以使增压流体卸荷。
采用根据本发明第一实施例阀导向结构的减压阀基本构成如上所述。下面对其工作过程给予解释。
事先，将图中未曾示出的增压气源与第一侧流体口102相连接，将所需流体压力装置(例如油缸)与第二侧流体口104相连接。此外，将手柄110沿预先确定的方向旋转，以设定增压气源供给流体压力装置的压力。具体说，参阅图1，手柄110与压力调节螺钉180是一起转动的，当压力调节螺母178沿箭头A所示方向位移时，压力调节弹簧176被压缩，进而压向膜片154。结果，阀杆150连同阀体138一起沿箭头A所示方向位移，密封件148则与支座面114分开一给定距离，于是第一侧流体口102与第二侧流体口104联通。
完成上述准备阶段工作后，当增压气源(图中未示出)通电，压缩空气由第一侧流体口102引入，流入第二侧流体口104，经内腔112，送入流体压力装置。这时，一部分流入第二侧流体口104的压缩空气，经阀槽通路158流入膜片室156，在这里生成一种压力，沿箭头B所示方向压向膜片154。于是，膜片154与阀杆150一起位移，直至某一位置，在该位置，气体压力与压力调节弹簧176的弹力相平衡，阀体138沿箭头B所示方向位移。
若第二侧流体口104中的压力大于预先设定值，阀体138继续沿箭头B方向移动，密封件148紧贴在支座面114上，从而形成一种密封，结果，将第一侧流体口102与第二侧流体口104之间的空间隔开。这时，第一侧流体口102中压缩空气的压力，经阀体138压在阀导向体124上。然后，由于阀导向体124是支承在金属的盖形制件134上，不必担心压缩空气的压力会将阀导向体124和／或盖形制件134损坏。
下面对组成阀导向结构123的阀导向体124，及装入主阀体106凹进部分116与凹槽118中的盖形制件134的安装给予解释。
开始，将螺旋弹簧144和阀体138插入阀导向体124的孔腔126中，这时，阀杆150与阀体128紧贴。
紧接上述准备阶段工作完成之后，将阀导向体124装入孔腔116(参阅图2)。这时，在阀导向体124外圆上的凸块132a-132d，滑动地进入槽120a-120d与之接合，这样可阻止其相对于主阀体106在圆周方向产生回转运动。此外，阀体138上的密封件148紧贴主阀体106上的支座面114，螺旋弹簧144被向内压缩，使阀导向体124沿图中箭头A所示方向产生一位移(参见图1)。
然后，将盖形制件134装入凹槽118中。这时，将盖形制件压在阀导向体120上，反抗螺旋弹簧144的弹性力，将盖形制件134按如下方式塞入凹槽118；塞入时第二接合凸块136a-136d不与第一接合凸块122a-122d相靠贴。
然后，将盖形制件134沿圆周方向，相对于主阀体106旋转一给定角度，从而使第一接合凸块122a-122d与第二接合凸块136a-136d彼此接合。此外，阀导向体124上的凸块133a，133b与盖形制件134上之凹槽137a-137d中任一对接合。由于阀导向体124上的凸块132a-132d与槽120a-120d接合，避免了阀导向体124在圆周方向的转动，盖形制件134同样避免了圆周方向的转动。结果，不必担心盖形制件134会有难以预料的错位。
根据本发明第一实施例之阀导向结构，具有下列效果与优点。
由于作用于装在减压阀(属一种增压流体装置)上之阀导向体124的压力，被金属盖形制件134所承受，即使阀导向体124是用树脂材料制成，或由于长期使用，阀导向体124发生某种恶化，也不必担心阀导向体124损坏。结果，采用阀导向结构123的减压阀100的耐久性得以提高。
此外，由于装阀导向体124之凹槽118壁上的第一接合凸块122a-122d，与盖形制件134上的第二接合凸块彼此接合，从而避免了盖形制件的脱离；阀导向体124的损坏，可借助于一简单结构得以避免；采用阀导向结构123之减压阀100，其高涨的生产成本可得到控制。
而且，通过阀导向体一端凸块133a、133b与盖形制件134上凹槽137a-137d的接合，盖形制件134避免了回转。这样，对于盖形制件134会在减压阀100发生难以预料的错位的任何担心，均可免除。在这种情况下，沿阀导向体124轴向的凸块132a-132d，经其与孔腔116壁上的槽120a-120d相接合，阀导向体124同样不能回转；且由于盖形制件134不与阀导向体124一起回转，对于盖形制件134会产生难以预料的错位的任何担心，均可消除。
下面，对采用根据本发明第二实施例的阀导向结构之减压阀200，参阅图6，图7给予说明。在以下叙述和图中，与第一实施例中相同的结构元件，均用同样数字标注，其详细讨论均将省略。
一组第一接合凸块202a-202d(视图中未给出凸块202d)在减压阀200之凹槽118内壁制成，沿内壁圆周分布，彼此相互成90°。
盖形制件208，用金属材料制成，紧靠在阀导向体206的下部，该导向体构成减压阀200的阀导向结构204的一部分。一组第二接合凸块210a-210d，在盖形制件208上制出，沿外圆柱圆周方向分布，彼此相互成90°；该第二接合凸块210a-210d可以与第一接合凸块202a-202d相接合。
盖212可塞入凹槽118下端开口。曲线部214a-214d与盖212的边缘垂直；其中，通过将此曲线部214a-214d装入有凹槽218的侧壁，盖212即将凹槽118堵住。
下面对装配给予说明，其中包括阀导向体206构成阀导向结构204，盖形制件208与盖212装入主阀体106的孔腔116和凹槽118。
开始，将螺旋弹簧114和阀体138插入阀导向体206的孔腔126中。这时，阀杆150与阀体138紧贴。
紧接上述准备阶段工作完成之后，将阀导向结构204装入孔腔116。这时，盖形制件208上之第二接合凸块210a-210d不与第一接合凸块202a-202d相接触，例如，将盖形制件208装入凹槽118时，使第二接合凸起210a通过第一接合凸块202a-202b间的开口。其它第一接合凸块202b-202d按同样方式处理。
其次，当盖形制件208沿圆周方向旋转预定的角度后，第一接合凸块202a-202d与第二接合凸块210a-210d相互彼此接合，从而可避免盖形制件208从凹槽118中脱离。
然后，将盖212装入凹槽118中。这时，曲线部分214a-214d插入第一接合凸块202a-202d相邻凸块之间的空间。结果，当盖形制件208回转，第二接合凸块210a-210d与曲线部分214a-214d相贴靠，这样，盖形制件208不能再转动。于是，可避免阀导向结构204的错误移位。
当增压流体导入减压阀时，增压流体的压力作用在阀导向体206上，由于作用在阀导向体206上的压力，被金属的盖形制件208所承受，不必担心阀导向体206会在增压流体作用下损坏。
使用第二实施例之阀导向结构，类似于第一实施例的情况，由于作用在阀导向体206上的压力，被金属的盖形制件208所承受，不必担心用树脂材料制成的阀导向体206会损坏。结果，采用此阀导向结构204的减压阀200的耐久性得以提高。
此外，第一接合凸块202a-202d与第二接合凸块210a-210d相互接合，避免了盖形制件208从凹槽118中脱离。这样，使用一种简单结构可防止阀导向体206的损坏，减压阀200高涨的生产成本可得到控制。
而且，在第一接合凸块202a-202d与第二接合凸块210a-210d相接合的情况下，盖212上的曲线部分214a-214d插入第一接合凸块202a-202d之相邻凸块间的开口中，从而避免了盖形制件208的转动；这种情况下，盖形制件208不会产生偶然的错位和造成减压阀200的损坏。
下面，参阅图8，对本发明之第三实施例给以说明。
在图8中，数字300所指为一电磁阀，该电磁阀采用根据本发明第三实施例之阀导向结构316。电磁阀300装备有主阀体308，主阀体上有第一流体口302、第二流体口304和第三流体口306；孔腔310位于主阀体中央，第一流体口302，第二流体口304和第三流体口306与孔腔310相联通。直径较大的孔腔312与孔腔310联通；如图9和图10所示，一组槽309a-309d沿孔腔310轴线方向制成，槽309a-309d的下部与凹槽312联通。一组第一接合凸块314a-314d沿构成凹槽312壁之圆周方向制成，凸块314a-314d彼此相互成90°。
根据本实施例，阀导向结构316之阀导向体318，装在孔腔310中。O型圈装在阀导向体318的圆柱面，该O型圈用以防止压力液泄漏。一组凸块321a-321d能与槽309a-309d相接合，这些凸块也是在阀导向体318外圆柱上，沿其轴线方向制成，彼此相互成90°排列。孔腔322，在阀导向体318内，如图8所示，在孔腔322的底部，由台阶324进一步确定了凹腔325。此外，凸起部326位于阀导向体318之下部。如图11所示，有一组凸块328a-328d在突起部326上制成。
盖形制件330与阀导向体318的下部相接合。一组第二接合凸块332a-332d能与第一接合凸块314a-314d相结合，该第一接合凸块在盖形制件330之外圆柱面制成，相互成90°配置。盖形制件330下端之凹台334与阀导向体318的突起部326相接合，如图9及图12所示，一组孔336a-336d，能与凹台334底面上的凸台328a-328d接合。在盖形制件330上孔336a-336d的位置，也容许制成凹槽336a-336d(即不贯通的凹腔或盲孔)，用以与凸块328a-328d相接合。
在构成孔腔310的壁上，如图8所示，槽338与第二流体口联通。此外，沿构成孔腔310的壁，在槽338的下侧，制出支座面340。环342贴靠在构成孔腔310壁、槽338的上端平面；其中，O型圈344安装在环342外周面上。环342的下部构成支座面346。
还有一环348与孔腔310的内壁相配合；在靠近孔腔310上端开口处，O形圈350装在环348外圆柱上。在环342与环348间制成槽352，该槽与第三流体口306联通。
大体呈圆柱形的杆形阀体356，滑动地装入孔腔310中。孔腔358位于阀体356之下端；螺旋弹簧354的上端，支撑着孔腔358之平顶，螺旋弹簧的另一端，支承在阀导向体318的凹腔325上。因此阀体356一般是在螺旋弹簧354的作用下，沿箭头D所示方向位移。在阀体356上，制出直径较小部362，该较小部沿纵向中心线方向，经两端直径递减的锥度360a与360b过渡；在小直径的中部，直径一度增大，一种橡胶之类的弹性材料装在这里，构成密封364。更具体说，按设定位置密封364与阀体356外圆柱上突起部分相接合。在密封364上，密封面368a，368b分别与支座面340和346相贴靠。
杆370紧靠在阀体356的上端，杆370滑动地装入大体呈圆柱形的导向件372，该导向件与环348的上端面紧贴。杆370之上部伸入位移件374的孔腔376中，法兰378在杆370上部与构成孔腔376壁的端面台阶380接合，从而可阻止从孔腔376取出。螺旋弹簧382的一端支承在法兰378的上部，螺旋弹簧382的另一端支撑住座384，此座紧贴构成孔腔376壁的上端面。结果，杆370一般沿箭头C所示方向移动。
位移件374滑动地装入线圈架388，该线圈架内为电磁线圈386，绕组390由电线在线圈架388绕制而成。电磁线圈386用盒392复盖。圆柱形件394紧贴盒392的上部，导向件396配于圆柱形件394的孔内。孔腔400在导向件396内，有一台阶398；销轴402插入孔腔400，与座384之上部相贴靠。销轴402上有台阶404，该台阶404与圆柱形件394上的台阶398接合。
根据第三实施例，电磁阀300所采用的阀密封结构的基本结构已描述如上。下面对其工作过程予以说明。
流体压力装置(图中未示出)，例如增压供气源、气缸和卸荷管道分别与第一至第三流体口302，304和306连接。此外，电源与电磁线圈386的绕组连接。
电源未给电时，阀体356在螺旋弹簧354弹性力作用下，沿箭头D所示方向位移，密封件364的密封面368b，如图8所示，贴紧在环形件342的座346上，从而产生密封效果。结果，第一流体口302，第二流体口304，经槽338相互联通，而第二流体口304与第三流体口被隔离。此外，从与第一流体口302相联通之增压气源(图中未示出)送来的压缩空气，送入与第二流体口304相联通的气缸。
当电源(图中未示出)供电，移动件374在电磁线圈386的作用下，沿箭头C所示方向移动，阀356借助于杆370，沿箭头C所示与弹簧弹性力方向相反的方向位移，杆370的位移与导向件372的导向操作方向一致。于是，其它密封368a紧贴座340，实现密封作用。这样，第一流体口302与第二流体口相互被隔离，而第二流体口304与第三流体口彼此联通；最后，压缩空气经一卸荷管道(图中未绘出)从气缸(图中未示出)卸荷。
下面对装配给予说明，其中包括阀导向体318，构成阀导向结构316，以及盖形制件330装入主阀体的孔腔310和312。
首先，将螺旋弹簧354装入阀导向体318的孔腔322，并将阀导向体318装入孔腔310。这时，阀导向体318外圆柱上的凸块321a-321b，与槽309a-309d相接合，这样，阀导向体318沿圆周方向的转动被防止了。此外，螺旋弹簧354使阀导向体318沿箭头C所示方向位移。
其次，将盖形制件330装入孔腔312。这时，阀导向体318，用盖形制件330推动，反抗螺旋弹簧354之弹性力，将盖形制件装入孔腔312，装入时应使第二接合凸块332a-332d不与第一接合凸块314a-314d相靠贴。
然后，将盖形制件330沿圆周方向旋转一预定角度，第一接合凸块314a-314d与第二接合凸块332a-332d相互接合。这时，阀导向体318上的凸块328a-328d与盖形制件330上的凹槽336a-336d相接合。结果，盖形制件330沿圆周方向转动得以防止，从而，任何对盖形制件330与主阀体308间会发生难以预料的错位的担心均可免去。
在第三实施例之阀导向结构316，正如第一实施例中之阀导向结构123那样，由于施加于阀导向体318的压力，由金属盖形制件330所承受，不必担心用树脂材料制成的阀导向体损坏。结果，采用阀导向结构316的电磁阀，其耐用度得到提高。
此外，由于第一接合凸块314a-314d与第二接合凸块332a-332d彼此接合，避免了盖形制件330从孔腔312脱离；借助这一简单结构，可避免阀导向体318的损坏；电磁阀300高涨的生产成本，可得到控制。
而且，借助于凸块328a-328d与凹槽336a-336d的接合，防止了盖形制件330的转动。再者，借助于凸块321a-321d与槽309a-309d的接合，阀导向体318不能转动，且由于盖形制件330不能与阀导向体318一起转动，可免去对盖形制件134产生难以予料错位的担心。
Claims (6)
1．一种阀导向结构(123，204，316)，包括：
阀导向体(124，206，318)，其装入孔腔(118，312)，该孔腔位于增压流体装置(100，200，300)中；和
盖形制件(134，204，330)，其装入所述孔腔(118，312)，并支撑所述阀导向体(124，208，318)，
其中，施加于所述阀导向体(124，206，318)的增压流体压力，被所述盖形制件(134，208，330)所承受。
2．根据权利要求1所述的阀导向结构(123，204，316)，还包括：
一组第一接合凸块(122a-122d，202a-202d，314a-314d)，在所述孔腔(118，312)的壁上沿圆周方向制成，并彼此分开配置；和
一组第二接合凸块(136a-136d，210a-210d，332a-332d)，与所述第一接合凸块(122a-122d，202a-202d，314a-314d)相接合，该第一接合凸块是在所述盖形制件(134，208，330)上制出；
其中，所述盖形制件(134，208，330)，借助于所述第一接合凸块(122a-122d，202a-202d，314a-314d)与所述第二接合凸块(136a-136d，210a-210d，332a-332d)的相互接合，可阻止其脱离。
3．根据权利要求2所述的阀导向结构(204)，还包括装入所述孔腔(118)中的一种盖形件(212)，该盖形件(212)具有曲线部分(214a-214d)，该曲线部可插入所述第一接合凸块(202a-202d)的相邻凸块间所形成的开口，其中，借助于所述第二接合凸块(210a-210d)与所述曲线部(214a-214d)相互贴靠，所述盖形件(208)的转动得以避免。
4．根据权利要求1所述的阀导向结构(123，316)，还包括：在所述阀导向体(124，318)一端制成的凸块(133a，133b；328a-328d)，其中，所述盖形制件(134，330)，借助于所述凸块(133a，133b；328a-328d)与在所述盖形制件(134，330)上制出的孔或凹槽(137a-137d，336a-336d)的相互接合，可避免转动。
5．根据权利要求4所述的阀导向结构(123，316)，还包括：在所述阀体(124，318)外圆周沿轴向制成的凸块(132a-132d，321a-321d)，其中，所述凸块(132a-132d，321a-321d)与槽(120a-120d，309a-309d)相接合，该槽是在所述增压流体装置(100，300)中，构成孔腔(116，360)的壁上，沿所述孔腔(116，360)轴向制成；这样，防止了所述阀导向体(124，318)的转动。
6．根据权利要求1所述的阀导向结构(123，204，316)，其中，阀体(138，356)安装在所述阀导向体(124，206，318)上；所述增压流体作用在所述阀导向体(124，206，318)的压力，经所述阀体(138，356)被所述盖形制件(134，208，330)所承受。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Assignee: SMC (Beijing) Manufacturing Co., Ltd. Assignor: SMC Corp. Contract record no.: 2010990001011 Denomination of invention: Valve guide structure Granted publication date: 20021009 License type: Exclusive License Open date: 19990127 Record date: 20101229 |
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| CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20021009 |
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| CX01 | Expiry of patent term |