CN1205747A - 纤维素类高保水性纤维及其制造方法和由这种纤维素类高保水性纤维组成的保水性片材 - Google Patents

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Abstract

此前,粉末状高吸水性树脂(SAP)一直用来作为卫生巾、纸尿布、失禁用衬垫等卫生产品的保水材料。这种保水材料是通过夹持在两张纸片之间使用的,但粉末状SAP容易从吸收体上脱落。此外,甚至当SAP处于一种干燥粉末状态或处于一种吸水凝胶状态时,随着该卫生产品的使用者的运动,它也会在上片材与下片材之间移动。结果,吸水能力降低,形状稳定性也会下降。进而,由于处于吸水凝胶状态的SAP是粘的,因而使用者感到不快。这里制造一种均匀含有非纤维素类高吸水性材料如聚丙烯酸盐的纤维素类纤维,如粘胶嫘萦纤维,从这种纤维制造了一种纤维网或一种非织造布,再用它作为吸收体中的保水材料。这种纤维有高吸水能力,还有高保水性,即保持所吸收水分的本领大。因此,用这种纤维制成的片材所形成的吸收体,当处于干燥状态时和处于吸水状态时,都有稳定的形状,而且还有高吸水性和高保水性。因而,当使用这种保水性片材时,可以提供薄型的高吸水性吸收体。

Description

纤维素类高保水性纤维及其制造方法， 和由这种纤维素类高保水性纤维 组成的保水性片材
技术领域
本发明涉及可在卫生巾、纸尿布、失禁用衬垫等中作为吸收体液的吸收体保水材料使用的纤维素类高保水性纤维及其制造方法，和由这种纤维形成的保水性片材。
背景技术
纸尿布或卫生巾等卫生用品中，在受纳尿或经血等体液的部分设置了吸收体。这种吸收体的结构是在非织造布等透水性片材与聚链烯烃等非透水性片材之间夹持了纸浆或高吸水性树脂(以下称保水材料)。近年来，对这些卫生用品的小型化、薄型化的要求日益强烈，与此相伴随，吸收体中保水材料的高性能化、形态稳定性的提高也成为必要。
以前，作为保水材料，粉末状的高分子吸水材料和纤维状的高分子吸水材料是众所周知的，一般来说，如“工业材料志Vol.42 No.4p.18”上所记载的，通常使用粉末状高分子吸水材料。
作为所述粉末状高分子吸收材料，已知有合成高分子类的聚丙烯酸类化合物、聚乙烯基类化合物等，也已知有天然高分子类的氰甲基纤维素、羧甲基纤维素等。
而作为纤维状高分子吸水材料，已知有用日本国专利申请公开56-9418号中记载的羧甲基纤维素钠盐与粘胶混合纺丝的方法制造的纤维，或者用日本国专利申请公告公报60-2707号中记载的再生纤维素纤维进行羧甲基化的方法制造的纤维，以及日本国专利申请公开55-132754号中记载的使丙烯腈纤维水解并在外表面上形成聚丙烯酸类吸水层的双重结构纤维等。
这样的保水材料，当要用于纸尿布、卫生巾等卫生用品的吸收体中时，要求吸水性良好。此外，已经吸收的水分即使当受到压力作用时也不释放出来，即所谓保水性也必须是良好的。
此外，在使用纤维状保水材料作为吸收体中的保水材料的情况下，就这种纤维状保水材料在加工步骤中的操作性而言，其干燥时的纤维强度必须是0.8克/旦(g/d)。
然而，粉末状保水材料容易从吸收体上脱落下来。而且吸水时会成为流动性高的凝胶状态，有形状稳定性这样的问题。
在所述粉末状保水材料作为诸如纸尿布等吸收体的保水材料使用的情况下，吸收尿时会使纸尿布中的保水材料凝胶化。纸尿布着用者活动会使这种凝胶移动，从而使其在吸收体中的分布不均匀。此外，这种凝胶发粘。因此，使着用者产生不快感，有使用感受越来越差这样的问题。
而且，在粘胶中混合羧甲基纤维素钠盐而制成的纤维状保水材料，由于无论粘胶还是羧甲基纤维素都是纤维素类的，因而相容性高，具备作为纤维的特性。但保水性是不够的。
使嫘萦羧甲基化而制成的纤维状保水材料，纤维整体具有吸水性，吸水时纤维本身就凝胶化了，形态稳定性差。而且，有干燥时纤维强度低这样的问题。
在丙烯腈类纤维外表面上形成了聚丙烯酸类吸水层的双重结构纤维状保水材料，有这种保水材料制造工艺复杂这样的问题。
本发明就是为了解决上述存在问题的，是提供作为纸尿布或卫生巾等卫生用品的吸收体使用时安全且保水率高，而且即使在吸水状态下也有纤维形态因而形态稳定性高且具有足以在干燥时操作的纤维强度的高保水性纤维，以及使用了这种高保水性纤维的吸收体。
发明公开
本发明涉及在纤维素纤维中均匀地含有非纤维素类高吸水性材料而形成的纤维素类高保水性纤维。
本发明的纤维素类高保水性纤维中，纤维素纤维和高吸水性材料充分混合到了难以确认两者的程度，高吸水性材料已经在纤维素纤维中均匀分散。纤维素纤维和高吸水性材料都是吸水性高且保水性也优异的。因此，均匀含有这两种成分的纤维素类高保水性纤维，无论与只由先有纤维素组成的纤维相比，还是与高吸水性树脂(SAP)相比，都是吸水性、保水性优异的。所述纤维素类高保水性纤维，无论在开纤步骤这样的机械加工步骤中，还是在吸水时，高吸水性材料都是难以脱落的。此外，所述纤维素类高保水性纤维露出了外表面的高吸水性材料，在纤维吸收水分时也是会脱落的。然而，也有可以利用这种外表面高吸水性材料有效地吸收水分这样的优点。
而且，本发明的纤维素类高保水性纤维也包括在纤维素纤维中均匀地含有非纤维素类高吸水性材料的成分与仅纤维素的单独成分呈并列型结合而成的复合纤维。
此外，还包括由在纤维素纤维中均匀地含有非纤维素类高吸水性材料的成分形成芯，并以由纤维素单独成分形成的皮包围这种芯而成的复合纤维。
在所述并列型复合纤维中，在纤维素纤维中均匀地分散了高吸水性材料的成分是与纤维素单独成分结合的，其中，含有高吸水性材料的成分有吸水性和保水性，而纤维素单独成分有纤维的机械性质。因此，成为有高吸水性和保水性，而且纤维强度高、形态稳定性也高的纤维。
从所述高吸水性材料均匀分散于纤维素纤维中的成分形成的芯与从纤维素单一成分形成的鞘结合而成的鞘芯型复合纤维，成为含有高吸水性材料的成分(芯)成为以纤维素单一成分(皮)被覆的结构。因此，无论在吸水时还是在纤维制造时的任何阶段，高吸水性材料都不会从纤维中脱落。所以，通过把皮成分做成薄被膜，就能确保吸水性。在所述并列型和皮芯型的复合纤维的情况下，这种复合纤维中高吸水性材料相对于纤维素纤维的含有率，和纤维素纤维与高吸水性材料均匀分散的单一成分组成的纤维中高吸水性材料相对于纤维素纤维的含有率即使相同，复合纤维一方与所述单一成分组成的纤维相比，也有更高的吸水性和保水性，还使纤维的干强度变得更高。
本发明中，纤维素纤维主要是粘胶嫘萦纤维。但也可以使用其它亲水性纤维素纤维。
此外，本发明中，所谓高吸水性材料主要是聚丙烯酸盐。聚丙烯酸盐一般系指以聚丙烯酸类吸水剂或聚丙烯酸类高吸水性树脂形式销售、可以容易地买到的(工业材料志Vol.42 No.4 p.26)。所述聚丙烯酸类吸水剂或聚丙烯酸类高吸水性树脂，系指聚丙烯酸盐轻度交联物，淀粉上的聚丙烯酸盐接枝物，或以聚丙烯酸主链为主体的吸水性聚合物，这些可以单独使用，也可以2种以上并用。进而，也可以采用异丁烯-马来酸酐共聚物。而且，作为高吸水性材料，还可以使用聚乙烯类、聚氧乙烯类等其它高吸水性聚合物。
本发明的纤维素类高保水性纤维有700％以上的吸水率。这里所说的吸水率，系指以吸水前的纤维重量为A克、吸水后滤水的纤维重量为B克时可以用以下式1表示的值：
(式1)
             V(％)＝{(B－A)/A}×100
而且，所述纤维素类高保水性纤维有200％以上的保水率。这里所说的保水率，系指吸水前的纤维重量为C克、吸水后滤水再进行离心脱水的纤维重量为D克时可以用以下式2表示的值：
(式2)
             W(％)＝{(D－C)/C}×100
这样，本发明的纤维素类高保水性纤维是吸水性、保水性高的。而且，这种纤维素类高保水性纤维无论在干燥时还是在吸水时都能保持纤维的形态。因此，这种纤维用纸片等包起来形成可用于纸尿布或卫生巾中的吸收体时，所述纤维在纸尿布或卫生巾内不移动。因此，可以提供不会给着用者以不快感、有高吸水性和保水性的纸尿布或卫生巾。
此外，所述纤维素类高保水性纤维或者可以加工成片状物，或者可以编入其它纤维网或非织造布等中。所以，也可以从这种片状物制造吸收体。这样形成的吸收体，即使厚度薄也有高的吸水性和保水性。因此，当这种吸收体用于纸尿布或卫生巾中时，可以把纸尿布或卫生巾制成薄型。
进而，本发明的纤维素类高保水性纤维，由于形成纤维的高分子不是聚丙烯腈这样的合成高分子物质而是纤维素，因而有容易分解、在土壤中也能迅速分解这样的特性。
在所述纤维素类高保水性纤维或者加工成片状或者混合到其它纤维网或非织造布中的加工步骤中，为了使这种纤维易于操作，纤维的干强度较好在0.8克/旦(g/d)以上，纤度较好在5旦以上～15旦以下。干强度的单位g/d是表示相当于1旦的纤维的抗张强度。此外，若纤度达到15旦以上，则吸水性下降，因而希望纤度在15旦以下。
进而，所述纤维中还可以再混合其它高吸水性树脂或纸浆(pulp)。含有本发明纤维素类高保水性纤维的片材或非织造布或纤维网可以多枚重叠，或用纸片等从上下夹持、粘合。然后，在粘合之后，形成预定形状而形成吸收体。或者，在所述含有本发明纤维素类高保水性纤维的片材、或者非织造布或纤维网形成预定形状之后，还可以再粘合。或者，在所述高保水性纤维与热熔粘性纤维混合之后，还可以通过热加工而形成预定形状的片材。这种片材，由于片材内的高保水性纤维被热熔粘性纤维确实地固定住，因而形状难以崩塌。进而，在这种片材的粘合步骤中，可以使片材彼此之间热熔粘。在这种热熔粘步骤，可以使片材整体均匀粘合。这种保水性片材中所含的纤维素类高保水性纤维在10％(重量)以上～80％(重量)以下，而热熔粘性纤维在20％(重量)以上～80％(重量)以下者，是较好的。
所述含有高保水性纤维的片材的单位重量，较好在10g/m2以上～500g/m2以下。
此外，本发明纤维素类高保水性纤维的制造方法，其特征在于以在纤维素纤维中均匀地混合了非纤维素类高保水性材料的纺丝原液作为原料，进行纺丝、拉伸、精制。
而且，为了制成并列型或皮芯型的复合纤维，使所述在纤维素类成分中均匀混合了非纤维素类高保水性材料的纺丝原液与由纤维素纤维单独组成的原液成分用纺丝头混合、纺丝、拉伸、精制。
本发明的高保水性纤维中，在使用粘胶嫘萦纤维作为纤维素纤维，进而使用聚丙烯酸盐作为非纤维素类高吸水性材料的情况下，作为纺丝原液，使用通常的粘胶嫘萦纤维用粘胶。通常的粘胶嫘萦纤维用粘胶，系指主要纤维素浓度为7％(重量)以上～10％(重量)以下、碱浓度为5％(重量)以上～6％(重量)以下、霍顿罗氏数为8～12的普通粘胶嫘萦用粘胶。作为这种粘胶中的碱，主要使用氢氧化钠。或者，也可以用改变了这种粘胶中各成分的组成的粘胶。此外，还可以用强力嫘萦用粘胶、波里诺西克纤维用粘胶、HWM用粘胶。
在进而使用聚丙烯酸盐作为非纤维素类高吸水性材料的情况下，可以在所述粘胶原液中混合聚丙烯酸盐。聚丙烯酸盐的混合量，相对于粘胶中纤维素纤维的总重量而言，可以在10％(重量)以上～200％(重量)以下。若混合量不足10％(重量)，则不能达到足够的保水率。而若超过200％(重量)，则粘胶原液中的聚丙烯酸盐显得过量，纺丝时在再生浴中的拉丝性不良，难以顺利地进行纺丝。
然后，在所述纤维素类高保水性纤维的制造工艺中，较好在精制之后用碱性溶液进行处理。在这种碱处理中可以使用的碱性溶液，较好是碳酸钠水溶液或碳酸氢钠水溶液。通过碱处理，提高了纤维的吸水性和保水性。
附图简单说明
第1图是显示本发明高保水性纤维制造工艺的流程图。而第2图是示范性显示本发明高保水性纤维制造工艺中使用的典型复合纤维纺丝头的复合部断面构造图。而第3图是再生步骤中再生浴的横断面图，第4图是显示使用了所述高保水性纤维的卫生巾吸收体的构造图。第5图是第4图中所示吸收体的V-V线断面图。
本发明最佳实施形态
以下，作为本发明的纤维素类高保水性纤维之一例，说明使用嫘萦作为纤维素纤维、使用聚丙烯酸盐作为高吸水性材料的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维的制造方法。在本发明的高保水性纤维中，作为纤维素纤维，除所述嫘萦外，还可以使用其它亲水性纤维素纤维。而作为高吸水性材料，除聚丙烯酸盐以外，还可以使用聚乙烯醇类、聚氧乙烯类合成聚合物等高吸水性物质。
第1图中显示本发明高保水性纤维的制造工艺流程图。在第1图中，符号1是粘胶原液，2是聚丙烯酸盐，3是氢氧化钠水溶液，4是粘胶原液1与聚丙烯酸盐2的混合步骤，A是从所述混合步骤4得到的纺丝原液，B是只含纤维素纤维的粘胶原液，5是所述纺丝原液A或者纺丝原液A与粘胶原液B从纺丝头喷入再生浴中而使喷出的纺丝原液A或者纺丝原液A与粘胶原液B凝固的再生步骤，6是使再生步骤5得到的丝条延伸的延伸步骤，7是使延伸的丝条漂白等精制的精制步骤，8是对精制的丝条进行碱处理的碱处理步骤，9是使精制步骤7或经过碱处理步骤8得到的纤维干燥的干燥步骤。此外，F是经过第1图中所示制造工艺制造的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维。
粘胶嫘萦-聚丙烯酸类纤维单一成分的纺丝中，不使用粘胶原液B。
作为符号1所示的本发明高保水性纤维制造中可以使用的粘胶原液，可以使用诸如通常的粘胶嫘萦纤维用纺丝原液。通常的粘胶嫘萦纤维用纺丝原液，主要是纤维素浓度7％(重量)以上～10％(重量)以下、氢氧化钠浓度5％(重量)以上～6％(重量)以下、霍顿罗氏数8～12的普通粘胶嫘萦用粘胶。或者，也可以使用这种粘胶中各成分组成改变后的粘胶。此外，还可以使用其它强力嫘萦用粘胶、波里诺西克纤维用粘胶、HWM用粘胶。作为粘胶中的碱成分，如前所述，通常可以使用氢氧化钠，但也可以使用其它碱成分。
聚丙烯酸盐2在干燥状态下呈粉末状。在本发明中，较好使用这种粉末的粒径在30微米以下者。若粒径超过30微米，则纺丝时的拉丝性降低，同时在所制造的保水性纤维F的纤维表面上有聚丙烯酸盐露出，聚丙烯酸盐容易从纤维F上脱落。聚丙烯酸盐的粒径特别好的是在10微米以下，还要好的是在5微米以下。
在混合步骤4中，粘胶原液1与聚丙烯酸盐2混合时，若将粉末状聚丙烯酸盐2直接添加到粘胶原液1中，则聚丙烯酸盐2的分散性差，不能均匀混合。因此，可以把聚丙烯酸盐2事先分散在氢氧化钠水溶液3中，再将这种溶液添加到粘胶原液1中，搅拌混合。由于粘胶原液1中含有作为碱成分的氢氧化钠，因而聚丙烯酸盐2与氢氧化钠水溶液3的混合液容易分散在粘胶原液1中。因此，聚丙烯酸盐2可以均匀分散在粘胶原液1中。溶解聚丙烯酸盐2的碱溶液只要含有与粘胶原液中的碱成分相同的碱成分即可。因此，当使用除氢氧化钠以外的其它碱作为粘胶原液1中的碱成分时，要使用含有这种碱的水溶液代替所述氢氧化钠水溶液3。
所述氢氧化钠水溶液3的浓度为10％(重量)以上～30％(重量)以下。氢氧化钠水溶液3中的氢氧化钠浓度只要调整得与粘胶原液1的氢氧化钠浓度几乎一致即可。因此，在这种氢氧化钠水溶液3中混合聚丙烯酸盐2，使得氢氧化钠水溶液3中的浓度达到20％(重量)以上～40％(重量)以下。聚丙烯酸盐2最终在粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F中的配合量，相对于粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F中所含的纤维素总重量而言，可达到10％(重量)以上～200％(重量)以下。配合量若超过200％(重量)，则拉丝性变差，纤维的制造变得困难，而若不足10％(重量)，则所制造的高保水性纤维F不能达到足够的保水性，因而也不好。
再往后，在混合步骤4中，向粘胶原液1与聚丙烯酸盐2的混合液中添加氢氧化钠水溶液3，并调整纤维素浓度、氢氧化钠浓度、聚丙烯酸盐相对于纤维素的重量比，制作纺丝原液A。
在从纤维素纤维中均匀含有聚丙烯酸盐的单一成分制造纤维的情况下，仅以纺丝原液A为原料，按以下纺丝步骤进行纺丝。而在使纤维素纤维中均匀含有聚丙烯酸盐的成分和仅由纤维素纤维组成的成分复合来制造复合纤维的情况下，则以纺丝原液A和不含聚丙烯酸盐的粘胶原液B为原料，按以下纺丝步骤进行纺丝。粘胶原液B是普通粘胶嫘萦用粘胶。这个纺丝步骤是与粘胶嫘萦的纺丝相同的。
首先，在再生步骤5中，使纺丝原液A，或纺丝原液A与粘胶原液B，从纺丝头喷入再生浴中。
当以纺丝原液A与粘胶原液B为原料制造复合纤维时，使用通常丙烯腈类复合纤维的纺丝等中一般使用的那种形状的纺丝头，在这种纺丝头的喷丝孔使纺丝原液A与粘胶原液B复合。
在第2图中以模型显示典型的复合纤维用纺丝头的断面构造。
在第2图中，10代表纺丝头总体，11代表分配壁，12代表纺丝板，13代表纺丝孔，14代表从纺丝孔13喷出的丝条。在这种纺丝头内侧，由分配壁11分配要复合的纺丝原液A和粘胶原液B，并分别供料。在仅以纺丝原液A为原料制造纤维的情况下，或者在分配壁11隔开的两侧都供给纺丝原液A，或者使用无分配壁11的纺丝头。
纺丝原液A与粘胶原液B是在纺丝孔13相互粘结、复合的。借助于纺丝原液A与粘胶原液B这两种成分的供给量之差，可以改变两成分的复合比率。两成分的数量比率可以自由设定。在这种情况下，可以按各预单位重量供给纺丝原液A和粘胶原液B，使得诸如相对于以纺丝原液A作为材料制造的纤维中的纤维素而言，从粘胶原液B制造的纤维中的纤维素的比率达到诸如1∶1或1∶2。
作为从纺丝原液A和粘胶原液B制造的复合纤维，有从纺丝原液A形成的纤维和从粘胶原液B形成的纤维简单粘结而成的并列型复合纤维，和以从纺丝原液A形成的纤维为芯，用从粘胶原液B形成的鞘包住这个芯而成的鞘芯型复合纤维。通过调节粘胶原液B中的粘胶浓度，和调节粘胶原液B的供给量，就有可能使用同一个纺丝头形成并列型或鞘芯型中任何一种类型的复合纤维。具体地说，在本发明中，当制造鞘芯型复合纤维时，用氢氧化钠水溶液稀释，使成为鞘原料的粘胶原液B的粘胶浓度达到30％(重量)～60％(重量)，并使这种经稀释的粘胶原液B的供给量为纺丝原液A的供给量的1.5倍以上，从纺丝头喷出粘胶原液B和纺丝原液A。于是就从纤维素纤维浓度低的粘胶原液B形成了鞘成分，从纺丝原液A形成了芯成分，从而可以制造所述鞘成分包住了这种芯成分的形式的鞘芯型复合纤维。
如第3图中所示，纺丝头10放入再生浴15中，从纺丝头10喷出的纺丝原液A，或纺丝原液A与胶原液B，喷出后立即进入再生浴15中的水溶液16。在这种再生浴15中的水溶液16中，可以原封不动地使用普通粘胶嫘萦用的再生浴中使用的水溶液。具体地说，可以使用温度40℃以上～50℃以下，以水1升中硫酸90g以上～120g以下、硫酸钠300g以上～400g以下、硫酸锌10g以上～20g以下的比例混合的水溶液。从纺丝头10喷出的纺丝原液A，或者纺丝原液A与粘胶原液B，与水溶液16中的硫酸反应、凝固、成为凝胶状丝条14。在第3图中，从纺丝头10喷出的丝条14只有以L表示的长度浸渍在再生浴中的水溶液中。这个L的长度就称为纺浴浸渍长。在本发明中，这个纺浴浸渍长较好在20cm以上～60cm以下。
纺丝原液A，或纺丝原液A与粘胶原液B，是以喷出线速度5m/分钟以上～20m/分钟以下的速度喷入再生浴15中的。然后，在再生浴15中形成凝胶状丝条14。这种凝胶状丝条14可以用辊筒等从再生浴15中牵引出来，使之有50％～300％(1.5倍～4.0倍)的拉伸。
从再生浴15牵引出来的凝胶状丝条14，随后借助于延伸步骤6，边卷绕在辊筒等上边延伸。在这个延伸步骤6中，使丝条14中的分子发生有规则排列。若此时使分子在两个方向上取向，则高保水性纤维F的抗张强度就会更高，但更难以伸长。
在延伸步骤6中，凝胶状丝条14可在空气中、或在水浴中、或在两者的组合中延伸。此时，凝胶状丝条同普通粘胶嫘萦一样，可以延伸到比原长度长30％～50％，即原长度的1.3倍～1.5倍长度。
在凝胶状丝条14进行水浴延伸的情况下，由于凝胶状丝条14上附着了再生浴15中的水溶液16，因而延伸步骤的水浴中有时会混合水溶液16，但这不会引起特别问题。而且，这种水浴延伸时，既可以是只在一种水浴中进行延伸的单浴延伸，也可以是在多种水浴中进行延伸的多浴延伸。然而，在延伸步骤6中，若丝条14中的聚丙烯酸盐会在凝胶状丝条14的外表面上露出，或处在接近于这样的状态，则延伸时丝条14中的聚丙烯酸盐会被挤压出来，聚丙烯酸盐从丝条14中脱落的可能性很高。因此，本发明的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维制造时，凝胶状丝条14的延伸较好在空气中行进时进行。
尤其并列型复合纤维，由于呈从纺丝原液A形成的含有聚丙烯酸盐的纤维素纤维与从粘胶原液B形成的只由纤维素组成的纤维粘合的状态，因而聚丙烯酸盐的颗粒是在一方的成分中偏在、高密度地配合好。因此，在延伸步骤6中，聚丙烯酸盐容易从丝条14中脱落。所以，较好的是在空气中行进时延伸。
延伸时温度越高延伸越容易。因此，在空气中行进时延伸的情况下，较好的是在加热空气或加热蒸汽中进行延伸。
经过了延伸步骤6的丝条14随后导入精制步骤7。精制步骤7与粘胶嫘萦制造时的精制步骤相同。具体地说，丝条14用温度60℃～70℃、含有硫化钠和氢氧化钠的混合水溶液处理，除去丝条14中所含的微细残留硫磺。所述混合水溶液1升中加入了硫酸3.0g±1.0g、氢氧化钠1.0g±0.5g。然后，用次氯酸钠水溶液进行漂白，和用硫酸进行漂白剂的中和。
经过了精制步骤7的丝条在干燥步骤9中干燥。经过这个干燥步骤9，就制成了粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F。必要时，在干燥步骤9之前进行碱处理8。通过这种碱处理，可以进一步提高纤维的吸水性、保水性。由于粘胶嫘萦再生浴15中的水溶液16是酸性溶液，因而混合的聚丙烯酸盐的吸水性能低下，进而使保水率降低。然而，通过进行碱处理，可以进一步提高聚丙烯酸盐的保水能力。
这种碱处理中使用的碱是一般使用的碱性物质。即碱金属的氢氧化物、碳酸盐、碳酸氢盐等无机类，乙醇胺、链烷醇胺等碱性有机化合物。作为碱金属，可以使用钠、钾等。但是，作为所述碱处理中使用的碱，尤其好的是碳酸钠。其理由是，所需处理时间最短，所需处理浓度最稀，完全没有纤维间粘着之忧。在碱处理中，可以使用含有这些碱性物质的水溶液。例如，在使用碳酸钠水溶液进行碱处理的情况下，这种碳酸钠水溶液中的浓度是0.5％(重量)以上～10％(重量)以下，尤其好的是水溶液的pH在10以上～12以下。经过精制步骤7得到的丝条14可以在这种碳酸钠水溶液中在常温下浸渍1～10分钟。水溶液的浓度不足0.5％(重量)时不能充分提高吸水力，而若超过10％(重量)则会发生纤维间粘着，不能达到200％以上的保水率。同样，若处理时间不足1分钟，则处理不充分，而若超过10分钟，则会发生纤维间粘着。
通过以上步骤，可以制造粘胶嫘萦～聚丙烯酸类高保水性纤维F。以纺丝原液A为原料形成的纤维，是嫘萦纤维与聚丙烯酸盐充分混合，达到难以辨认出两者的程度，从而使聚丙烯酸盐均匀分散在嫘萦纤维中。嫘萦纤维和聚丙烯酸盐都是吸水性高、保水性也优异的。因此，均匀地含有这两种成分的高保水性纤维F，无论与先有的纤维素纤维单独组成的纤维相比还是与高吸水性聚合物相比，都是吸水性、保水性优异的。在高保水性纤维F中，聚丙烯酸盐也会在纤维的外表面上露出。因此，纤维F外表面的聚丙烯酸盐也会脱落。但是，这种外表面的聚丙烯酸盐可以有效地吸收水分。而且，所述纤维F无论在干燥时还是在吸水时都能维持作为纤维的形态。
此外，在嫘萦纤维中均匀地分散了聚丙烯酸盐的成分与嫘萦单独成分粘合而成的并列型纤维，分别是含聚丙烯酸盐的成分有吸水性、保水性，嫘萦单独成分有纤维的机械性能。因此，成为有吸水性、保水性和纤维强度、形态稳定性等性能的纤维。
以在嫘萦中均匀地分散了聚丙烯酸盐的成分作为芯成分、以嫘萦单一成分作为鞘粘合而成的鞘芯型复合纤维，成为嫘萦单一成分覆盖了含有聚丙烯酸盐的成分的构造。因此，无论在吸水时还是在纤维制造时的任何阶段，聚丙烯酸盐都不会从纤维F上脱落下来。所以，通过把鞘成分做成薄的被膜，就可以确保吸水性。
在所述并列型和鞘芯型的复合纤维的情况下，即使复合纤维中相对于嫘萦纤维而言的聚丙烯酸盐含有比率与嫘萦纤维和聚丙烯酸盐均匀分散的单一成分组成的纤维中相对于嫘萦纤维而言的聚丙烯酸盐含有比率相同，也具有比所述单一成分组成的纤维更高的吸水性和保水性，而且提高了纤维的干强度。
这样形成的本发明粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F的吸水率在700％以上，保水率在200％以上。这里所说的吸水率，系指当吸水前纤维的重量为A克、吸水后滤水的纤维的重量为B克时，可以用以下式1表示的值。
(式1)
              V(％)＝{(B－A)/A}×100
而所谓保水率，系指当吸水前纤维的重量为C克、吸水后滤水再进行离心脱水的纤维的重量为D克时，可以用以下式2表示的值。
(式2)W(％)＝{(D－C)/C}×100
此外，这种纤维F的纤度为5旦以上～15旦以下，干强度为0.8g/d以上。
这样，由于吸水率、保水率高，因而有可能以少量(纤维)吸收大量水分，从而以这种高保水性纤维F为材料形成的吸收体的厚度可以变薄。而且，由于纤维的强度在某种程度上是强的，因而在吸收体的制造步骤中易于操作。
这种粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F呈长丝状态。因此，当从这种粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F制造片材时，把这种长丝状纤维切成5mm～50mm的长度，以短纤维形式使用。这种短纤维即使单独使用，其吸水性和保水性也是优异的。然而，更好的是与聚丙烯酸盐等高吸水性树脂(SAP)或纸浆等其它吸水性物质混合使用。这种混合物中所含各成分的量，较好的是粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F在10％(重量)以上～100％(重量)以下，SAP在0％(重量)以上～50％(重量)以下，纸浆在0％(重量)以上～50％(重量)以下。
所述纤维F，或者纤维F与SAP和纸浆混合而成的混合物，可以以这种状态原样包在纸片等中，作为纸尿布或卫生巾等的吸收体使用。此时，所述纤维F无论在干燥时还是在吸水时都可以维持作为纤维的形态。因此，难以在纸片之间移动。尤其在吸水时，即使纤维中的聚丙烯酸盐溶胀而成为凝胶状态，其移动也会受到纤维素纤维制约。所以，使用了这种吸收体的纸尿布或卫生巾不会给着用者以不快感。
或者，还可以以这种混合物为原料形成片材，或把这种混合物编入其它纤维网或非织造布中。从所述混合物形成的片材以及纤维网或非织造布的单位重量，较好的是在10g/m2以上～500g/m2以下。
这样形成的、含有粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F的保水性片材，可以只将数枚保水性片材重叠在一起，或从上下再叠加纸片，使所重叠各片彼此粘着。然后，这种粘着的片材，当诸如作为卫生巾的吸收体使用时，可成形为如第4图中所示那样的预定形状。或者，也可以把所述保水性片材先成形为第4图中所示形状，再将其重叠起来粘着。第5图是第4图中V-V线的剖面图。第4图和第5图中所示的吸收体17，是把含有粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F的保水性片材19夹在纸片18与20之间形成的。当保水性片材19中含有大量SAP或纸浆时，为了防止SAP或纸浆的脱落，理想的是在这样的保水性片材18的上下重叠纸片18、20，用纸片18、20把保水性片材19包起来。但在保水性片材19中粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F的含量多于SAP或纸浆的情况下，或当使用把粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维编入了其它纤维网或非织造布中的保水性片材时，也可以不用纸把这些保水性片材包起来，而只将数枚保水性片材19重叠在一起。
保水性片材料19和纸片18、20重叠后，或数枚保水性片材19重叠后，可以使各片材的接合面粘着。各片材的粘着，可以在各片材的接合面上涂布热熔体型粘合剂等粘合剂，然后边加热边加压来使之粘着。或者，为了提高这种吸收体17的保型性，也可以在保水性片材19和纸片18、20中混合热熔粘性纤维。在这种情况下，若使高保水性纤维F与热熔粘性纤维混合、热加工，就可以形成预定形状的片材。这种片材，由于热熔粘性纤维更牢固地维系着片材内的高保水性纤维F，因而形状难以崩塌。而且，这种含有热熔粘性纤维的片材重叠后，加热以使热熔粘性纤维熔融，从而使各片材接合面上熔融的热熔粘性纤维彼此熔粘，就可以使各片材粘着。为了在保水性片材19中混合热熔粘性纤维，可以使粘胶嫘萦-聚丙烯酸类保水性纤维F与热熔粘性纤维混合，再从这种混合形成纤维网或非织造布。较好的是，这种保水性片材中所含的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F占10％(重量)以上～80％(重量)以下，热熔粘性纤维占20％(重量)以上～80％(重量)以下。
然后，在粘着之后，成形为第4图中所示那样的预定形状，再形成吸收体17。
这种吸收体17夹持在朝向肌肤一侧的透液性片材与朝向外侧的非透液性片材之间，就可以制成卫生巾。
而当这种吸收体用纸尿布或衬垫等中时，也可以按照纸尿布或衬垫的形状成形。然后，夹持在朝向肌肤一侧的透液性顶层片材与朝向身体外侧的非透液性背层片材之间。
这样形成的吸收体17，由于保水性片材19中粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F的吸水率和保水率高，因而即使吸收体是薄型的，也有高的吸水性和保水性。而且，由于保水性片材19中的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F即使在吸水时也不会成为凝胶状态，因而，可以使吸收体17的形态保持与吸水前相同。
(实施例)
按照与以上说明的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维F的制造方法相同的制造方法，制造了以下表1、表2和表3中所示实施例1～22的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维。不过，各实施例是要么改变纺丝原液A、粘胶原液B的组成，要么改变碱处理液等做法，来改变制造条件而制造的。
                                             表1
实施例No.     1     2     3     4     5     6     7
使用粘胶组成纤维素(重量％)NaOH(重量％)霍顿罗氏数 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710
PA分散液组成PA(重量％)NaOH(重量％) 306 306 306 306 306 306 306
纺丝原液A组成纤维素(重量％)PA(重量％)NaOH(重量％) 80.86 636 366 71.66 366 71.66 366
粘胶原液B组成纤维素(重量％)NaOH(重量％) -- -- -- 95.7 95.7 4.55.7 4.55.7
PA(重量％/纤维素) 10 50 200 10 50 10 50
纺丝头 通常1000H0.1mmφ  通常1000H0.1mmφ  通常1000H0.1mmφ   BC7660H0.1mmφ    BC7660H0.1mmφ     BC7660H0.1mmφ   BC7660H0.1mmφ
原液A与原液B的混合比(体积) - - - 1∶1 1∶1 1∶2 1∶1
碱处理液(重量％)     无     无     无     无     无     无     无
碱处理液的pH     -     -     -     -     -     -     -
                                                      表2
实施例No.     8     9     10     11     12     13     14     15
使用粘胶组成纤维素(重量％)NaOH(重量％)霍顿罗氏数 95.71 0 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710
PA分散液组成PA(重量％)NaOH(重量％) 306 306 306 306 306 306 306 306
纺丝原液A组成纤维素(重量％)PA(重量％)NaOH(重量％) 636 636 636 636 366 366 366 366
粘胶原液B组成纤维素(重量％)NaOH(重量％) -- -- -- -- 95.7 95.7 95.7 95.7
PA(重量％/纤维素) 50 50 50 50 50 50 50 50
纺丝头  通常1000H0.1mmφ  通常1000H0.1mmφ  通常1000H0.1mmφ  通常1000H0.1mmφ   BC7660H0.1mmφ   BC7660H0.1mmφ   BC7660H0.1mmφ  BC7660H0.1mmφ
原液A与原液B的混合比(体积) - - - - 1∶1 1∶1 1∶1 1∶1
碱处理液(重量％)     SC1％     SC4％     SC10％     SC15％     SC1％     SC4％     SC10％    SC15％
碱处理液的pH     11.2     11.5     11.6     11.7     11.2     11.4     11.6    11.7
                                                            表3
实施例No.     16     17     18     19     20     21     22
使用粘胶组成纤维素(重量％)NaOH(重量％)霍顿罗氏数 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710 95.710
PA分散液组成PA(重量％)NaOH(重量％) 306 306 306 306 306 306 306
纺丝原液A组成纤维素(重量％)PA(重量％)NaOH(重量％) 366 366 366 366 366 366 366
粘胶原液B组成纤维素(重量％)NaOH(重量％) 4.55.7 4.55.7 4.55.7 4.55.7 95.7 95.7 95.7
PA(重量％/纤维素) 50 50 50 50 50 50 50
纺丝头    BC7660H0.1mmφ    BC7660H0.1mmφ    BC7660H0.1mmφ    BC7660H0.1mmφ    BC7660H0.1mmφ    BC7660H0.1mmφ    BC7660H0.1mmφ
原液A与原液B的混合比(体积) 1∶1 1∶1 1∶1 1∶1 1∶1 1∶1 1∶1
碱处理液(重量％)     SC1％     SC4％     SC10％     SC15％     NaOH 4％  NaHCO3 4％     EA4％
碱处理液的pH     11.2     11.4     11.6     11.7     13.8     8.7     11.7
现说明表1中所列实施例1～7、表2中所列实施例8～15、表3中所列实施例16～22的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维的制造方法和制造条件。要注意的是，在表1、表2和表3中，聚丙烯酸盐记为PA。而纺丝头的孔数用H表示。此外，碱处理液之中，SC表示的是碳酸钠水溶液，EA表示的是乙醇胺水溶液。
而且，粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维制造时的延伸率是离开再生浴时的移动线速度(从再生浴中引出时的速度)与最终移动线速度(延伸步骤后丝条的移动速度)的速度比，可用以下式3表示。
(式3)
(各实施例的说明)
以下说明表1、表2和表3中所示各实施例的制造条件和制造方法。
实施例1
实施例1的粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维按以下①～④所示的步骤制造：
①粒径3～5μm的粉末状聚丙烯酸盐(三井Thytech公司制，商品名Acogel A)分散在6％(重量)氢氧化钠水溶液中，使水溶液中的固形物浓度达到30％(重量)。
②上述步骤①得到的溶液混合到纤维素9％(重量)、碱5.7％(重量)、霍顿罗氏数10的普通粘胶嫘萦用粘胶中，再用氢氧化钠水溶液调整溶液总体的成分浓度。通过这样做，得到了纤维素8％(重量)、聚丙烯酸盐0.8％(重量)、氢氧化钠浓度6％(重量)的纺丝原液A。相对于这种纺丝原液中纤维素的总重量而言，聚丙烯酸盐的含量为10％(重量)。
③上述步骤②得到的纺丝原液A从第2图中所示的纺丝头喷入再生浴中。作为这种再生浴中的水溶液，使用在水1升中分别混合了硫酸110克、硫酸锌17克、硫酸钠340克、温度47℃的水溶液。而且，纺丝头使用孔径0.1mm、孔数1000的普通纺丝头，以纺丝线速度7.9m/秒喷出。此时的纺浴浸渍长为10～20cm。
④上述步骤③喷出的纺丝原液在再生浴中成为凝胶状丝条。这种凝胶状丝条以50％～100％(1.5倍～2.0倍)的拉伸率从再生浴中牵引出来，用空气中延伸法以延伸率40％进行延伸，然后经过精制步骤之后，再经过干燥步骤，得到实施例1的高保水性纤维。这种纤维是在嫘萦中均匀混合了聚丙烯酸盐的单一成分纤维。
这里的实施例1和以下说明的实施例2～7的纤维，是在精制步骤之后完全不进行碱处理制造的。
实施例2和3
实施例1的制造条件中，只改变纺丝原液A的组成，如表1中所示。实施例2的纺丝原液A的组成是纤维素6％(重量)、聚丙烯酸盐3％(重量)、氢氧化钠6％(重量)。而实施例3的纺丝原液A中，含有纤维素3％(重量)、聚丙烯酸盐6％(重量)、氢氧化钠6％(重量)。这种纺丝原液中聚丙烯酸盐的浓度，相对于纤维素重量而言，在实施例2为50％(重量)、在实施例3为200％(重量)。用这种纺丝原液A，与同实施例1制造时一样的制造步骤，制造了粘胶嫘萦-聚丙烯酸类高保水性纤维。实施例2和3的纤维也是在嫘萦中均匀混合了聚丙烯酸盐的单一成分组成的纤维。
实施例4
实施例1使用的、分散了30％(重量)粉末状聚丙烯酸盐的6％(重量)氢氧化钠水溶液，混合到纤维素9％(重量)、氢氧化钠5.7％(重量)、霍顿罗氏数10的普通粘胶嫘萦用粘胶中，得到纤维素7％(重量)、聚丙烯酸盐1.6％(重量)、氢氧化钠浓度6％(重量)的纺丝原液A。这种纺丝原液A中的聚丙烯酸盐，相对于纤维素总重量而言，其含量为10％(重量)。
而且，以纤维素9％(重量)、碱5.7％(重量)、霍顿罗氏数10的普通粘胶嫘萦用粘胶作为粘胶原液B。
以这些纺丝原液A和粘胶原液B作为原料，制造了复合纤维。纺丝头使用孔径0.1mm、孔数7660的并列型复合纤维用纺丝头，纺丝原液A、粘胶原液B以同一给料比供料，以喷出线速度6.1m/秒，喷入与实施例1的高保水性纤维制造时使用的同一种再生浴中。
进而，把在再生浴中形成的凝胶状丝条从再生浴中牵引出来，使之产生50～100％的拉伸。延伸步骤以空气中延伸方式进行，使丝条延伸到延伸率为40％，然后，经过精制步骤之后干燥，得到并列型的复合纤维。这种复合纤维就是实施例4的纤维。
实施例5
把实施例4制造条件中纺丝原液A的组成改变成纤维素3％(重量)、聚丙烯酸盐6％(重量)、氢氧化钠6％(重量)。纺丝原液A中的聚丙烯酸盐，相对于纺丝原液A中纤维素的总重量而言，其含量是50％(重量)。使用与实施例4相同的粘胶原液B。其它制造条件与实施例4完全相同，进而，按照与实施例4相同的制造步骤制造。其结果，制造了并列型复合纤维。
实施例6
使用与实施例4相同组成的纺丝原液A。作为粘胶原液B，使用的是向纤维素9％(重量)、氢氧化钠5.7％(重量)、霍顿罗氏数10的普通粘胶嫘萦用粘胶中添加纯水和氢氧化钠，调整到纤维素4.5％(重量)、氢氧化钠5.7％(重量)的溶液。
纺丝原液A和粘胶原液B，以A/B＝1/2供给孔径0.1mm、孔数7660的并列型复合纤维用纺丝头。此后的制造步骤与实施例4的纤维制造步骤完全相同。其结果，制造了皮芯型的复合纤维。
实施例7
作为粘胶原液B，使用了与实施例6使用的粘胶原液B相同组成的溶液。
而且，使用与实施例5相同组成的纺丝原液A。使用这些纺丝原液A和粘胶原液B，按照与实施例5相同的制造步骤，制造了高保水性纤维。
实施例8～15
实施例8～11的纤维，是在实施例2的纤维制造工艺中，在精制步骤之后，在1％(重量)、4％(重量)、10％(重量)、15％(重量)浓度不等的碳酸钠水溶液中在25℃浸渍5分钟，进行碱处理之后，进行干燥。
而实施例12～15的纤维，是在实施例5的并列型复合纤维制造工艺中，在精制步骤之后，在1％(重量)、4％(重量)、10％(重量)、15％(重量)浓度不等的碳酸钠水溶液中在25℃进行5分钟碱处理，然后经过干燥步骤得到的并列型复合纤维。
实施例16～19
实施例16～19的纤维，是在实施例7的鞘芯型复合纤维制造工艺中，在精制步骤之后，在1％(重量)、4％(重量)、10％(重量)、15％(重量)浓度不等的碳酸钠水溶液中在25℃进行5分钟碱处理，然后经过干燥步骤得到的皮芯型复合纤维。
实施例20～22
实施例20的纤维，是在实施例5的并列型复合纤维制造工艺中，在精制步骤之后，在4％(重量)的氢氧化钠水溶液中在25℃进行5分钟碱处理，然后经过干燥步骤而得到的。而实施例21的纤维，则是在实施例5的并列型复合纤维制造工艺中，在精制步骤之后，在4％(重量)的碳酸氢钠水溶液中在25℃进行5分钟碱处理，然后经过干燥步骤而得到的。同实施例20和21的纤维一样，实施例22的纤维也是在实施例5的并列型复合纤维制造工艺中，在精制步骤之后，在4％(重量)的乙醇胺水溶液(EA)中在25℃进行5分钟碱处理，然后经过干燥而得到的。
(试验结果)
上述实施例1～实施例22的纤维的形态(横断面形状)、吸水率、保水率、纤度、干强度列于表4中。
                                     (表4)
实施例No.  1  2  3  4  5  6  7
形态  M  M  M  S/S  S/S  S/C  S/C
吸水率(％)保水率(％)纤度(de)干强度(g/d)  7082034.780.85  7302254.560.82  7922404.740.80  13004014.970.99  13504.254.870.92  12404724.851.06  12704804.911.00
实施例No.  8  9  10  11  12  13  14  15
形态  M  M  M  M  S/S  S/S  S/S  S/S
吸水率(％)保水率(％)纤度(de)干强度(g/d)  7302304.850.84  8052704.910.81  8122824.950.80  8002524.700.74  13804504.890.90  16105755.120.98  16206005.140.92  16206025.140.87
实施例No.  16  17     18     19     20     21     22
形态  S/C  S/C     S/C     S/C     S/S     S/S     S/S
吸水率(％)保水率(％)纤度(de)干强度(g/d)  12754804.910.99  12874804.940.91     12904854.950.90     12904804.900.90     11504724.800.80     11004504.850.92     12004904.820.89
在形态栏中，M表示由单一性成分组成的通常纤维，S/S表示并列型复合纤维，S/C表示皮芯型复合纤维。
此外，吸水率V％是用以下方法求出的：
a.把试样彻底撕开，在湿度65％的气氛中放置24小时，调湿；
b.称量上述试样(A克)，在生理食盐水中浸渍3分钟，然后在金属网上滤水5分钟；
c.测定滤水后的试样重量(B克)；
d.从以上结果，按以下式1求出吸水率。
(式1)
              V(％)＝{(B－A)/A)×100
而保水率W％则按以下方法测定：
a.把试样彻底撕开，在湿度65％的气氛中放置24小时，调湿；
b.称量上述试样(C克)，在生理食盐水中浸渍3分钟，然后在金属网上滤水5分钟；
c.滤水的湿试样以重力加速度150G离心脱水90秒钟，称重(D克)；
d.从以上结果，按以下式2求出保水率W％。
(式2)
               W(％)＝{(D－C)/C}×100
作为本发明的纤维，理想的是吸水率700％以上，保水率200％以上，纤度5旦以上～15旦以下，干强度0.8克/旦(g/d)以上。
现说明各实施例的试验结果。
实施例1
实施例1的纤维是只从纺丝原液A形成的单一成分纤维。而且，吸水率为708％，保水率为203％，纤度为4.78旦，干强度为0.85g/d。
进而，若用显微镜观察这种纤维，则可观察到聚丙烯酸盐微粒均匀地分散在纤维中。
而且，这种纤维在含水状态下仍维持纤维的形态，没有流动性，在这种状态下具有足以作为单丝抽出来的强度。
实施例2和3
实施例2的纤维是吸水率为730％，保水率为225％，纤度为4.56旦，干强度为0.82g/d。
而实施例3的纤维是吸水率为792％，保水率为240％，纤度为4.74旦，干强度为0.85g/d。
实施例3的纤维与实施例2的纤维相比，纺丝原液A中聚丙烯酸盐的浓度更高一些。因此，可以考虑，与实施例2相比，实施例3的纤维有更高的吸水率和保水率。实施例4
实施例4的纤维是并列型复合纤维。这种实施例4纤维的吸水率为1300％，保水率为401％，纤度为4.97旦，干强度为0.99g/d。这样，与实施例1、2和3的纤维相比，实施例4的纤维的吸水性、保水性格外好，纤度和干强度也增大了。
而且，若用显微镜观察这种纤维，则可观察到有聚丙烯酸盐微粒均匀分散在纤维中的成分与不含有聚丙烯酸盐的成分粘合成并列型的复合纤维。
这种复合纤维在含水状态下仍维持纤维的形态，没有流动性。而且，在这种状态下具有足可以作为单丝抽出的强度。
实施例5
这种实施例5的复合纤维，同实施例4的纤维一样，也是并列型复合纤维。所以，吸水率为1350％，保水率为425％，纤度为4.87旦，干强度为0.92g/d。与实施例4的纤维相比，实施例5的纤维由于纺丝原液A中聚丙烯酸盐的浓度高，因而其吸水率和保水率都提高了。
这种复合纤维在含水状态下仍维持纤维的形态，没有流动性。而且，在这种状态下具有足以作为单丝抽出的强度。
实施例6
显微镜观察结果表明，这种实施例6纤维是芯中具有纺丝原液A的成分、皮中具有粘胶原液B的成分的皮芯型复合纤维。纤维中相对于纤维素总量而言聚丙烯酸盐的比例是10％(重量)。
这种复合纤维是吸水率为1240％，保水率为472％，纤度为4.85旦，干强度为1.6g/d。
由于皮部分是由纤维素单一成分组成的，因而，与实施例4和5的纤维相比，其吸水率和保水率降低了。
实施例7
这种纤维是皮芯型复合纤维，纤维中相对于纤维素总量而言聚丙烯酸盐的比例是50％(重量)。这种复合纤维的吸水率为1270％，保水率为480％，纤度为4.91旦，干强度为1.00g/d。
与实施例6的纤维相比，实施例7的纤维由于纺丝原液A中聚丙烯酸盐的浓度高，因而吸水率、保水率都较高。
实施例8～15
如同与实施例2和实施例5相比时显而易见的，若在干燥步骤前用碳酸钠水溶液对纤维进行碱处理，则能使吸水率、保水率提高。进而，与用浓度低的碳酸钠水溶液处理相比，用浓度高的碳酸钠水溶液处理更能提高吸水率和保水率。
这种复合纤维在含水状态下仍维持纤维的形态，没有流动性。所以，在这种状态下具有足以作为单丝抽出的强度。
实施例16～19
同实施例8～15一样，与不用碳酸钠水溶液处理的实施例7相比，其吸水性、保水性均优异。
然而，纤度和干强度均低若干。
实施例20～22
实施例20～22的纤维是实施例5的纤维用种类不同的碱溶液处理的产物。若与实施例5相比，则保水率高，但吸水率低。此外，与实施例5相比，纤度和干强度没有大的差别。
然而，用氢氧化钠水溶液处理的实施例20的纤维可以看到纤维之间有粘着现象。而用乙醇胺水溶液处理的实施例22的纤维可以确认干燥后的纤维有残存臭气。因此，可以认为，作为碱处理用溶液，较好的是碳酸钠水溶液。
从以上试验结果可以看出，实施例1～22的高保水性纤维是吸水率在700％以上、保水率在200％以上、纤度在4.7旦以上、干强度约为1g/d左右，满足了作为本发明高保水性纤维的条件。
产业上利用的可能性
本发明的纤维素高保水性纤维，由于在吸水时也能维持纤维形态，因而与并用先有保水材料短纤浆和粉末状吸水性聚合物相比较，在干燥时、湿润时的任何状态下都有优异的形态保持能力。当使用聚丙烯酸盐作为纤维中的高吸水性材料时，尤其即使聚丙烯酸盐溶胀而成为凝胶状态，聚丙烯酸盐的流动也会受到纤维素纤维制约。因此，这种高保水性纤维即使包在纸片中作为纸尿布或卫生巾、衬垫等的吸收体使用，着用时也无不快感。
进而，本发明的高保水性纤维可以只从这种纤维形成片材，而且可以把这种片材用于吸收体中。还可以与已知高吸水性聚合物(SAP)或纸浆纤维混合，并从这种混合物形成片材。因此，使制造高吸水性且薄的吸收体成为可能，而且进一步提高了作为片材的形态保持能力。
而且，本发明的高保水性纤维有700％以上的吸收率。进而，有200％以上的保水率，用50克纤维就可以保持100克以上的水分。因此，以这种保水性纤维为原料制造的保水性片材，可以适合用于纸尿布、卫生巾、衬垫等的吸收体中。
此外，这种高保水性纤维由于在干燥状态下纤维强度高达约1g/d左右，因而加工性也是优异的。
尤其，由于形成纤维的高分子不是聚丙烯腈那样的合成高分子物质，而是纤维素，因而具有在土壤中也能迅速分解、易于处理这样的特性。
进而，用于制造本发明纤维的装置，是与通常粘胶嫘萦的制造装置几乎相同的。因此，为了制造本发明的纤维，没有必要准备专用装置，从而可以低成本地制造纤维。
按照条约第19条的修改
1.(删去)
2.(修改后)纤维素类高保水性纤维，它是由均匀含于纤维素类纤维中的非纤维素类高吸水性材料的成分与仅纤维素类纤维的单一成分并列粘合而成的。
3.(修改后)纤维素类高保水性纤维，它是由从均匀含于纤维素类纤维中的非纤维素类高吸水性材料的成分形成芯，并用从纤维素类纤维形成的皮包住这个芯而形成的。
4.(修改后)权利要求2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其特征在于纤维素类纤维是粘胶嫘萦，非纤维素类高吸水性材料是聚丙烯酸盐。
5.(修改后)权利要求2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其吸水率在700％以上。
6.(修改后)权利要求2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其保水率在200％以上。
7.(修改后)权利要求2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其中，纤维的千强度在0.8克/旦以上。
8.(修改后)权利要求2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其中，纤维的纤度在5旦以上～15旦以下。
9.(删去)
10.(修改后)纤维素类高保水性纤维的制造方法，其特征在于在纤维素类纤维中均匀混合了非纤维素类高吸水性材料的纺丝原液与由纤维素类纤维单独组成的纺丝原液用纺丝头混合、纺丝、拉伸、精制，来制造并列型或皮芯型的复合纤维。
11.(修改后)权利要求10所述的纤维素类高保水性纤维的制造方法，其中，使用在嫘萦用粘胶中均匀混合了聚丙烯酸盐的溶液作为纺丝原液。
12.(修改后)权利要求10所述的纤维素类高保水性纤维的制造方法，其中，相对于嫘萦用粘胶中的纤维素类纤维的总重量而言，在嫘萦用粘胶中混合10％(重量)以上～200％(重量)以下的聚丙烯酸盐，并使用这种混合液作为纺丝原液。
13.(修改后)权利要求10所述的纤维素类高保水性纤维的制造方法，其特征在于精制后用碱性溶液处理。
14.(修改后)保水性片材，它是以权利要求2或3所述的纤维素类高保水性纤维作为原材料形成的。
15.(修改后)保水性片材，它是以权利要求2或3所述的纤维素类高保水性纤维以及高吸水性树脂与纸浆的混合物作为原材料形成的。
16.(修改后)权利要求14或15所述的保水性片材，其中，保水性片材中含有热熔粘合纤维。
17.(修改后)权利要求14或15所述的保水性片材，其中，片材的单位重量在10g/m2以上～500g/m2以下。
根据条约19条的修改简要说明
删除权利要求1，将本发明的高保水性纤维素类纤维限定在权利要求2和3中所述的高保水性纤维素类纤维．作为本发明的高保水性纤维素类纤维，这种纤维具有特别优异的性能．另外，顺便说一下，“纤维素纤维”一词已修改成“纤维素类纤维”，后者指的是再生纤维素纤维等，以明确一点：再生纤维素纤维如粘胶人造丝用作本发明的高保水性纤维素类纤维的材料．
权利要求4-8也按此作了修改。
由于删去了权利要求1，因此关于制造权利要求1的高保水性纤维素类纤维的方法的权利要求9也删除了．此外，由于删去了权利要求9，因此权利要求10-17也作了修改．
权利要求2和3所述的本发明的高保水性纤维素类纤维无论是在干态还是在吸水状态都具有优异的形状稳定性，而且在保水性及吸水性方面都是优异的．由这种纤维制造的保水性片材，即使是薄型的也具有优异的吸水性．此外，这种纤维很容易用传统设备和方法来制造．

Claims (17)

1.纤维素类高保水性纤维，其中包含均匀含于纤维素纤维中的非纤维素类高吸水性材料。
2.纤维素类高保水性纤维，它是由均匀含于纤维素纤维中的非纤维素类高吸水性材料的成分与仅纤维素的单一成分并列粘合而成的。
3.纤维素类高保水性纤维，它是由从均匀含于纤维素纤维中的非纤维素类高吸水性材料的成分形成芯，并用从纤维素纤维形成的皮包住这个芯而形成的。
4.权利要求1或2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其特征在于纤维素纤维是粘胶嫘萦，非纤维素类高吸水性材料是聚丙烯酸盐。
5.权利要求1或2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其吸水率在700％以上。
6.权利要求1或2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其保水率在200％以上。
7.权利要求1或2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其中，纤维的干强度在0.8克/旦以上。
8.权利要求1或2或3所述的纤维素类高保水性纤维，其中，纤维的纤度在5旦以上-15旦以下。
9.纤维素类高保水性纤维的制造方法，其特征在于以在纤维素纤维中均匀混合了非纤维素类高吸水性材料的纺丝原液为原料，进行纺丝、拉伸、精制。
10.纤维素类高保水性纤维的制造方法，其特征在于在纤维素纤维中均匀混合了非纤维素类高吸水性材料的纺丝原液与由纤维素纤维单独组成的纺丝原液用纺丝头混合、纺丝、拉伸、精制，来制造复合纤维。
11.权利要求9或10所述的纤维素类高保水性纤维的制造方法，其中，使用在嫘萦用粘胶中均匀混合了聚丙烯酸盐的溶液作为纺丝原液。
12.权利要求9或10所述的纤维素类高保水性纤维的制造方法，其中，相对于嫘萦用粘胶中的纤维素纤维的总重量而言，在嫘萦用粘胶中混合10％(重量)以上～200％(重量)以下的聚丙烯酸盐，并使用这种混合液作为纺丝原液。
13.权利要求9或10所述的纤维素类高保水性纤维的制造方法，其特征在于精制后用碱性溶液处理。
14.保水性片材，它是以权利要求1或2或3所述的纤维素类高保水性纤维作为材料形成的。
15.保水性片材，它是以权利要求1或2或3所述的纤维素类高保水性纤维以及高吸水性树脂与纸浆的混合物作为材料形成的。
16.权利要求14或15所述的保水性片材，其中，保水性片材中含有热熔粘合纤维。
17.权利要求14或15所述的保水性片材，其中，片材的单位重量在10g/m2以上～500g/mm2以下。
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