CN1037555A - 热粘结性双组分合成长纤维及用该纤维制取吸收性材料的方法 - Google Patents

Abstract

长度至少约3毫米的热粘结性双组分合成纤维 及其制法，该纤维适于用作生产卫生吸收性产品的絮 状浆粕并包括内芯部分和外皮部分，其中芯部分是聚 烯烃或聚酯，外皮部分是聚烯烃，并且芯部分的熔点 高于外皮部分。在该纤维的外皮部分加入表面活性 剂使之具永久亲水性。该双组分长纤维经热粘结后 形成该吸收性产品的三维支持基体结构。

Description

本发明涉及一种适用于制备吸收材料的可热粘结的双组分合成长纤维，以及该种纤维及含有该种纤维的吸收材料的制备方法。更具体讲，本发明涉及包括一个外皮部分和一个芯部分的纤维，并且芯部分的熔点高于外皮部分的熔点。该纤维最好是实质上具永久亲水性。术语“亲水性”是指该纤维具有对水的亲合性，因此易于分散在水中或水质混合物中。这种亲合性可以由纤维表面存在有极性基团来说明。术语“实质上具永久亲水性”是指当该纤维在水中重复多次分散之后将能保持其亲水性质。这种性质可通过向该纤维的外皮部分加入一种表面活性剂或一种亲水性聚合物或共聚物而得到，或者所制成的纤维的外皮部分包含一种亲水性聚合物或共聚物。本发明的纤维是用于制备“绒絮”，这是一种绒絮状纤维材料，在卫生吸收材料如用过即弃的尿布的生产中用作为吸收材料和/或液体导流芯。绒絮的生产是通过将所谓的“絮状浆粕”进行纤维分离及干法成形而成，所述絮状浆粕包含天然和/或合成纤维在内。

近年来趋向于使用强度更大、更薄和更轻的用过即弃的尿布及其他卫生吸收产品。在这种趋势中有一个因素，就是发展了多种合成纤维，特别是热粘合性（可热粘结的）合成纤维，用于取代这些产品中的至少一些天然纤维素纤维。这些可热粘结的合成纤维一般是用于将纤维素纤维粘结到一起，从而得到具有改进强度的吸收性材料，并且可以生产更薄更轻的产品。叙述到这类纤维或其应用或生产的专利例如有：USP4189338（包含并排二部分纤维的无纺织物），4234655（热粘合性复合纤维），4425126（应用热塑合成纤维的纤维状材料），4458042（含有由一种润湿剂处理的聚烯烃浆粕的吸收剂材料），4655877（含有热塑性亲水短纤维的吸收性网料结构），还有欧洲专利申请0248598（聚烯烃型无纺织物）。

然而，在吸收性产品中使用这些合成纤维并非不存在缺陷。可能遇到的问题之一是难于将该合成纤维分布到由湿法制造的絮状浆粕中，因为这些合成纤维一般都具有疏水本性。这类合成纤维具斥水性，因此若它们是比水轻的话，就趋向于在絮状浆粕中形成聚集体，或者浮在湿的絮状浆粕的表面。如果该等合成纤维在绒絮中分布不平均，于是在存在这些纤维的聚集体的部位由于热粘结的纤维熔融到一起而使该吸收性产品中形成阻挡水分传输的障碍物。此外，目前在绒絮生产中所用的合成纤维一般都十分短，即通常比构成该绒絮相当大部分的纤维素纤维要更短。所以，该吸收性材料的支持结构是由该材料中的纤维素纤维所形成，并且由于此种天然纤维素纤维的吸收性芯具有在应力和弯曲作用（例如，作为尿布时所受的外力）下断开的趋向，很容易成为吸液芯作用的障碍。单只由天然纤维素纤维所构成的吸收芯，在受到应力和弯曲时也很容易断开而形成吸液芯作用的障碍。

在卫生吸收性产品中常包含一种所谓的超吸收性聚合物，它们是采取粉末的细颗粒形式并且掺加到该吸收材料中，目的是减轻重量。但是，在这些材料中的超吸收性聚合物由于缺乏有效地保持这些小颗粒的结构而趋向于从它们原来所在的部位筛漏出来。

本发明的双组分合成长纤维解决了上述的问题。本发明的双组分纤维要比制备绒絮一般所用的其他纤维更长得多。在从含有该种双组分纤维的绒絮制备吸收性产品时，是将该绒絮经过热处理（热粘结），这时该双组分纤维的外皮部分被熔融，同时该纤维的高熔点的芯部分保持不熔。因此该双组分长纤维的芯部分通过其外皮部分的熔融而熔合到一起，在该吸收性材料中形成强度高而均匀的三维支持基体。因此该吸收性材料能够承受弯折而不会由于吸收性芯的断开而成为吸液芯作用的障碍。此外，由该种双组分纤维所形成的基体结构使得该材料具改进的形状保持性能，可耐受该吸收性产品使用中的动态应力。

在该热粘结材料中由该双组分纤维的高熔点部分所形成的三维网状结构使得所述超吸收性聚合物能保持在所要求的位置。这是又一项优点，使得超吸收性聚合物能更高效利用并有助于增大孔隙度，同时提供生产更轻吸收性材料的可能性。

另外，其中的低熔点外皮部分最好是制成实质上具永久亲水性，从而可将该纤维在ǔＪ褂玫闹票父梦招圆牧系氖ㄐ踝唇芍芯确植伎；瓜Ｍ谕旯さ牟分械南宋咔姿裕佣愿貌返奈占耙禾迨涞夹灾饰薏焕饔茫嗉疵挥邢蠛罅渴杷韵宋牟匪鱿值牟焕饔谩?

本发明涉及一种长度至少约3毫米的热粘结性双组分合成纤维，该纤维适用于掺混成絮状浆粕并包含一个内芯部分和一个外皮部分，其中

.所述芯部分包含一种聚烯烃或一种聚酯，

.所述外皮部分包含一种聚烯烃，

.所述芯部分的熔点高于所述外皮部分的熔点。

如下文所述，该纤维最好实质上具永久亲水性。

在一种皮-芯型双组分纤维中，其中的芯部分是由外皮部分所包围，从而与并排或并列型双组分纤维完全不同，后者的两个部分都具有连续的纵向外表面。然而，在所谓的“非同心”的皮-芯型纤维中，芯部分的一小部分可能暴露到表面，如下文所述。

所述双组分纤维的外皮部分是选自各种聚烯烃，而芯部分可以包含一种聚烯烃或聚酯。所述芯部分的熔点一般至少约150℃，较好为至少约160℃，而外皮部分的熔点一般约140℃或更低，较好为约135℃或更低。因此该纤维的两个部分的熔点显著不同，使得低熔点的外皮部分在热粘结过程中发生熔融，而高熔点的芯部分实质上保持原样不变。当在下文中给出特定的熔点时，必须记住这些材料同所有晶型聚合物一样，实际上是在几度范围内渐渐熔化。但这并不构成问题，因为在实施中这两个部分都是经过选择，使得它们的熔点有相当大差别。

优选的方式是所述纤维包括含有一种低熔点聚烯烃的外皮部分和含有一种聚烯烃的芯部分，所述外皮部分例如高密度聚乙烯（熔点约130℃）、低密度聚乙烯（熔点约110℃）、线型低密度聚乙烯（熔点约125℃）、聚1-丁烯（熔点约130℃），所述芯部分例如聚丙烯（熔点约160℃）。所述外皮部分还可包含一种以丙烯为基础和不超过7%乙烯所成的乙烯-丙烯共聚物（熔点约145℃）。

按本发明的纤维还可包括一种包含聚4-甲基-1-戊烯（熔点约230℃）的芯部分和一种包含任何上述聚烯烃（即高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚1-丁烯或聚丙烯）的外皮部分。

另外的方式，所述芯部分可包含一种高熔点聚酯（即熔点高于约210℃），如聚对苯二甲酸乙二醇酯（熔点约255℃）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（熔点约230℃）、聚对苯二甲酸1，4-亚环己基二亚甲基酯（熔点约290℃），或其他聚酯或包含上述结构和/或其他聚酯的共聚酯。如果该纤维包括一种聚酯的芯，则其外皮可以包括前述的任何材料（例如，高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚1-丁烯、聚丙烯或这些材料的共聚物或混合物），或者熔点约170℃或更低的其它材料。

此外，所述外皮部分可包含一种混合物，例如低密度聚乙烯和一种乙烯-醋酸乙烯共聚物或一种乙烯-丙烯酸共聚物（熔点约100℃）的混合物，详见下文的解释。

因此，该纤维的两个部分的组成可以有多种变化，可以包括多种不同的基本材料，而每种情况下的确切组成显然是取决于应用该种纤维的材料，还取决于用于制备该吸收性材料的设备和生产方法。

该纤维最好是具备永久亲水的表面性质，通常是向外皮部分加入一种表面活性剂，或者是在外皮部分含有一种亲水性聚合物或共聚物。然而，还可以通过用一种表面活性剂处理其表面，使得该纤维实质上具永久亲水性。

在向外皮部分加入一种表面活性剂的场合中，该表面活性剂一般可选自常用作乳化剂、表面活性剂或洗涤剂的化合物，并可以包含这些化合物的混合物。这些化合物的实例有甘油脂肪酸酯、脂肪酸酰胺、多元醇酯、聚氧乙烯化的酰胺、非离子表面活性剂及阳离子表面活性剂。

这些化合物的具体实例是具有下式的聚乙二醇月桂醚：

具下式的单硬脂酸甘油酯：

具下式的芥酸酰胺：

具下式的硬脂酸酰胺：

具下式的磷酸三烷基酯：

，R＝C_nH_2n+1

具下式的磷酸烷基酯胺酯：

具下式的磷酸月桂基酯钾盐：

具下式的乙二胺-聚乙二醇：

该化合物最好具有一个疏水部分，使它们与烯类聚合物具相容性，并且有一个亲水部分使该纤维的表面具有可润湿性。可以使用各种化合物的混合物，用以调节它们的亲水性质。在外皮部分的表面活性剂加入量按该纤维的总重量计通常为约0.1-5%，更好为约0.5-2%。这样的表面活性剂用量足以使该纤维具有所需的亲水性质，同时对纤维的其他性质无不利效应。

该外皮部分可另外包含一种亲水性聚合物或亲水性共聚物。这种亲水共聚物的实例有乙烯-醋酸乙烯共聚物和乙烯-丙烯酸共聚物。在此情况下，该外皮部分除可含有上述的表面活性剂外，还可包含如下的混合物：例如约50-75%低密度聚乙烯和约50-25%该种亲水性聚合物，并且醋酸乙烯或丙烯酸的含量按该纤维的总重量计一般分别约0.1-5%，优选为约0.5-2%。

可以测定该纤维的亲水性，例如可测定它们沉入水中所需的时间，例如按Eurpoean    Disposable    Non-woven    Association标准，10.1-72号。可将纤维放在水面上的一个金属网中，若它们能在10秒之内（最好在5秒之内）沉至水面之下，则可定义为具有亲水性。

在所述双组分纤维中，外皮部分和芯部分的重量比率最好在约10∶90至90∶10范围。若外皮部分占该纤维总重量少于约10%，将会难于使该芯部分与材料中的其他纤维达到足够的热粘结效果。同样，若芯部分占该纤维总重量少于约10%，将会使经过热粘结的芯部分不能为完工产品提供足够的强度。更具体讲，外皮和芯部分的重量比率一般是从约30∶70至70∶30，更好是从约40∶60至65∶35。

所述双组分纤维的横截面最好是圆形，因为双组分合成纤维的生产中一般使用的设备通常是制成基本上圆形截面的纤维。然而，横截面也可以是椭圆或不规则形的。外皮部分和芯部分的构型可以是同心的或非同心的（如图1所示），后一种构型有时称之为“改型的并排”式或“偏心”式双组分纤维。同心式构型的特征在于其外皮部分具有基本上均匀的厚度，从而使芯部分大致上位于纤维的中心。非同心构型的外皮部分的厚度不均匀，因此芯部分并不是位于纤维的中心。无论哪一种情况，芯部分基本上被外皮部分所包围。但是，对于非同心双组分纤维而言，芯部分可能有一部分暴露出来，于是在实施中可有不超过约20%的纤维表面是由芯部分所形成。所以非同心构型纤维的外皮部分形成纤维表面的大部分，亦即至少80%。纤维的横截面和各部分的构型将取决于用于制备该纤维的设备、工艺条件以及两个部分的分子量。

该纤维的纤度最好为约1-7分特，分特是10公里纤维长度的重量克数。在选择纤维的纤度时，必须考虑该纤维的长度，并由于下文所述，本发明的双组分纤维是相对较长的，并应按此来确定纤度。因此该纤维的纤度一般为约1.5-5分特，较好为1.7-3.3分特，更好为约1.7-2.2分特。当在同一个绒絮材料中使用的此类纤维多于一种时，例如使用不同长度的纤维，每种类型纤维的分特/长度比率可以恒定的，或是变化的。

这些纤维最好是经过卷曲的，亦即具有波纹状外形，以便在制备絮状浆粕时易于加工。通常，它们是每厘米约有0-10个卷曲，最好是每厘米0-4个卷曲。

本发明的双组分合成纤维的长度是相当长的，它们比一般应用于制备绒絮的其他纤维要长得多。例如一般用作绒絮主成分的天然纤维素浆粕纤维，通常其长度不超过3毫米。目前在制备绒絮中所用的热粘结性合成纤维一般要比纤维素纤维更短，因此由纤维素纤维构成该种材料的基本结构。但是，本发明的双组分合成纤维要长得多，例如比纤维素纤维要长得多。因此，该双组分纤维的高熔点芯部分就构成了这种热粘结性吸收材料的基本结构，使之在强度和尺寸稳定性方面具改进的性能。

所以，本发明的纤维是切成约3-24毫米长度，一般约为约5-20毫米，较好为约6-18毫米，更好为约10-14毫米，最好为约12毫米。特别优选长度为约6毫米和约12毫米。所要求的长度是根据在该吸收性材料生产中所用的设备以及该材料本身的特性来选择。虽然这些纤维比较长，但仍能以实质上原长度通过生产绒絮所用锤式粉碎机的栅孔，因为这些孔一般具有约10-18毫米的直径，见下文详述。

该纤维可应用包含以下步骤的方法来制备：

.将芯和外皮部分的物料熔化，

.最好向外皮部分加入一种表面活性剂或亲水性聚合物或共聚物，

.将低熔点的外皮部分和高熔点的芯部分进行纺丝，成为双组分长丝的纺成丝束，最好采用常规式熔纺方法，

.将纺成的长丝丝束拉伸，

.最好将该纤维卷曲，

.将该纤维干燥和缓冷退火处理，

.将该纤维切断至所需长度。

将外皮及芯部分的物料分别在各自的挤出机中熔化（这两个部分各用一台挤出机），在机中将物料分别混合，使得熔体在纺丝之前达到温度平均和均质。在挤出机中熔融物料的温度远高于它们各自的熔点，一般高于其熔点约90℃以上，从而保证这些熔体的流动性质适于其后的纺丝步骤。

一般向熔融的外皮物料中加入适宜量的表面活性剂，按上述占纺成纤维总重的适宜百分含量。另外如上所述，该外皮物料可包含一种亲水性聚合物或共聚物。对于生产湿法加工的絮状浆粕，表面活性剂或亲水性聚合物或共聚物是很重要的，因为如上所述，必须使该双组分合成纤维的表面具实质上的亲水性，从而能使它们在絮状浆粕中均匀分布。也可以用一种润湿剂处理纺成纤维的表面，但不一定能得到永久性效果，所以在该吸收性材料生产中，所要求的表面亲水性质有失去的危险。通过在纺丝之前向外皮物料中加入表面活性剂或亲水性聚合物或共聚物，使纺成的纤维具实质上永久性的亲水性，从而能保证达到絮状浆粕中的双组分纤维的均匀分布，并且使所存在的疏水性纤维不致妨害该吸收性产品的功能。

一般在纺丝之前将各熔融物料过滤，例如用金属网过滤，以便将可能存在的未熔融或交联的物质除去。通常采用常规式熔纺（亦称作“长纺法”）完成该纤维的纺丝，特别是采用中速常规法纺丝，但也可采用所谓的“短纺”或“短程纺丝”（Ahmed，M.，Polypropylene    Fibres，Science    and    Technology，1982）.常规式纺丝是一种两步骤工艺，其中第一步是熔体挤出和真正的纺成纤维，第二步是将纺成的纤维（“刚刚纺成”）拉伸。短纺是一步骤工艺，在一次操作中纺成纤维并加以拉伸。

如上所得的熔融外皮和芯部分是从各自的挤出机通过一个分布系统并通过纺丝板的孔而引出。生产双组分纤维要比生产单组分纤维复杂得多，因为这两个部分必须适当地分布到各个孔。因此，对于双组分纤维而言，使用特殊型的纺丝板来分布各自的部分，例如使用按USP3584339所述原理的纺丝板。纺丝板上的孔径一般约0.4-1.2毫米，视所生产纤维的纤度而定。然后使挤出的熔体通过一个骤冷通道，用空气流冷却，同时拉伸成为双组分长丝，然后收集成为长丝束。这种丝束一般至少有100条单丝，更常用的是至少有约700条单丝。关于纺丝速率，在骤冷通道之后的位置一般至少约200米/分钟，更常用的是约500-2000米/分。

下一步是将单丝丝束拉伸，最好采用所谓的离线拉伸，即如上所述离开纺丝工艺过程另外进行。一般采用一系列热辊子和热风烘炉来完成拉伸，这时是将若干个单丝束同时拉伸。各单丝丝束首先通过一套辊子，随后通过一台热风烘炉，然后再通过第二套辊子。热辊子的温度一般为约70-130℃，热风烘炉的温度一般为约80-140℃。第二套辊子的速率快于第一套辊子，从而使已加热的丝束按两个速率的比值（称之为拉伸比）而拉伸。还可以使用第二个烘炉和比第二套速率更快的第三套辊子。在此情况下，拉伸比就是最后一套辊子与第一套辊子的速率比。类此，可以使用更多套辊子和烘炉。本发明的纤维一般采用的拉伸比为约2.5∶1至4.5∶1，最好约3.0∶1至4.0∶1，从而得到如上所述的适当纤度，即约1-7分特，一般约1.5-5分特，较好为约1.7-3.3分特，最好为约1.7-2.2分特。

该纤维最好是经过卷曲，一般在所谓的填塞箱中进行，以便具备更高的纤维-纤维摩擦力而更容易加工成为絮状浆粕。由一对压力辊将单丝丝束引入填塞箱的室中，在这里由于在该室内丝束不再被向前拉伸而由压力使丝束卷曲。卷曲的程度可通过填塞箱之前的辊子的压力、该室中的压力和温度以及单丝丝束的粗细来调节。另外的方式，可将单丝由喷射空气流的作用而通过一个喷咀，从而进行空气变形加工。

其后最好将卷曲的纤维进行缓冷退火，以便减小在拉伸和卷曲加工后存在的张力，并且这些纤维还应进行干燥。缓冷和干燥可以同时进行，一般是将从填塞箱引出的单丝丝束利用一个传送带而通过一个热风烘炉。烘炉内的温度取决于该双组分纤维的组成，但显然是应远低于该外皮部分的熔点。

然后将经过缓冷和干燥的单丝丝束引入一台切断机，将纤维切成所需的长度。一般是将纤维通过一个装有径向刀具的轮子，完成切断工序。利用来自辊子的压力将纤维压向切刀，从而切断成所需的长度，这个长度等于两个刀具之间的距离。如上所述，本发明的纤维切成较长的长度，即约3-24毫米，一般约5-20毫米，较好约6-18毫米，特别优选长度为约6毫米和约12毫米。

如上所述，本发明的热粘结性双组分长纤维是用于制造绒絮，亦即在卫生吸收性产品的生产中用作为吸收性芯的絮状纤维质材料，所述卫生吸收性产品例如有用过即弃的尿布、卫生巾、成人处理便溺失禁产品等等。如上所述，在具优等性能的吸收性材料用绒絮的制备中，应用这种双组分纤维可以提高强度和尺寸稳定性和更有效地利用超吸收性聚合物，从而可以生产更薄和更轻的产品和/或具更高吸收容量的产品。

用于制备吸收剂材料的絮状浆粕中，相当大一部分一般是纤维素浆粕纤维。如上所述，该絮状浆粕还可含有其他的纤维，例如热粘结性合成纤维。一般将纤维素纤维和合成纤维在一个制浆工厂中混合到一起，然后成形加工成为所谓的混合浆粕片，将之卷成卷筒状并输送到加工厂，在加工厂中生产出绒絮和吸收性产品。混料片是用“湿铺”方法制成，是将含有纤维素纤维和合成纤维的混合料加工成为片状料，然后通过传送带送至一台干燥机，一般是一座烘炉，进行干燥。也可以用干法制成纤维绒絮混合料，在此情况下，是在加工厂中将卷包装的合成纤维取出并与浆粕纤维一起加工。然而，优选的制备混料片方法是湿法，因为在加工厂中混料片可以卷装形式直接喂入锤式粉碎机，从而使加工工艺简化。

如上所述，含有该种热粘结性双组分长纤维的吸收性材料可按如下步骤制造：

.在絮状浆粕生产方法中，通过在水中分散将双组分纤维与非双组分纤维混合，从而得到该双组分纤维以实质上无规则并且均匀的方式分布开来的絮状浆粕混合物，

.将双组分纤维与非双组分纤维的湿混合物成形，成为混料片，

.将该混料片干燥并卷绕成为卷装，

.将已干燥的絮状浆粕进行纤维分离，

.将该绒絮成形成为垫片状，

.任选向该绒絮垫片中加入一种超吸收性聚合物，

.将该材料中的双组分纤维的低熔点外皮部分进行热粘结。

该绒絮中的非双组分纤维可包含多种不同类型的天然和/或合成纤维，视所要生产的具体吸收性材料而定。用于制备该绒絮的天然纤维素纤维一般包含漂白级的CTMP（预热法木片化学磨木浆）、亚硫酸盐浆或牛皮浆。

在该绒絮中双组分纤维与非双组分纤维的重量比最好在约1∶99至80∶20范围。有必要使绒絮含有某一最低量的双组分纤维，以便提高该热粘合性双组分纤维的支持结构的特性。因此，认为1%的双组分纤维含量是必需的最低量。另方面，本发明的双组分纤维并不必须构成该绒絮的大部分。事实上，这些纤维的优点之一，是与在产品中包含其他目前已有的热粘结性合成纤维的情况相比，可以使用更少的量。因此，在该绒絮中，双组分纤维与非双组分纤维的重量比一般为约3∶97至50∶50，较好为约5∶95至20∶80，更好为约5∶95至15∶85，最好为约5∶95至8∶92。

如前所述，这种优选制成的实质上具永久亲水性的双组分纤维很容易以无规则和实质上均匀的方式分布于湿的絮状浆粕之中。

在湿法混合该絮状浆粕的方法中，在某些情况下有可能将一定量的该表面活性剂从该双组分合成纤维的表面除掉。但相信此情况不致使该纤维的亲水性质有永久性下降，因为相信在该纤维的外皮部分的内部也存在该表面活性剂，这些表面活性剂随后在短时间内即可向外迁移至该纤维的表面，通常在24小时内即可到达，从而能恢复该纤维的亲水性。

然后将此湿的絮状浆粕转移到一个网上并形成一种混料片，再将之送入一台干燥器中（一般是用烘炉），其中的温度要显著低于该双组分纤维的外皮部分的熔点。该混料片一般是干燥至水分含量为约6-9%。该混料片的重度一般为约550-750克/米²，更常用为约650克/米²，将之卷起成为卷装，然后将该卷装运送至加工厂，通常在加工厂中完成制造该吸收性材料的其余步骤。

在加工厂中，一般将卷装上退出的絮状浆粕送入一台锤式粉碎机（如图4所示），例如可通过一对喂料辊送入，在机内将絮状浆粕进行纤维分离。但是，也可用其他方法进行纤维分离，例如可应用钉齿式粉碎机、锯齿式粉碎机或盘式精磨机。在锤式粉碎机的机壳内装有许多固定在转子上的锤。该转子的直径一般为800毫米，转速通常为3000转/分钟。该锤式粉碎机一般用100千瓦的马达驱动。在锤式粉碎机中，将纤维从絮状浆粕上排出并通过机上的栅孔，从而完成纤维分离。栅孔的尺寸取决于所生产的绒絮类型，但一般直径约为10-18毫米。该双组分纤维的长度应与栅孔的大小相配合，从而使纤维在锤式粉碎机中进行纤维分离时能基本上保持原样不变。这就是说，纤维的长度不可比栅孔的直径大出很多。

然后在一个绒絮垫片成形橱中将已分离的绒絮抽吸到一个丝网上，从而形成一个绒絮垫片，通常再通过一系列集结或压印辊子。最好该垫片是经压缩的（即经过集结或压印），但也可以是未经压缩的，视该吸收性材料的用途而定。另外的方式，也可在热粘结当中或之后进行垫片的压缩。

在热粘结之前，通常将粉末状或小颗粒状的超吸收性聚合物加入到该吸收性材料之中，一般是在绒絮垫片成形橱中将之通过喷咀而喷洒到绒絮垫片之中。使用超吸收性聚合物的目的是减小该吸收性产品的重量和尺寸，因为在产品中绒絮的用量可以减少。所用超吸收性聚合物的类型并非十分重要，但一般使用一种经化学交联的聚丙烯酸盐，最好是它们的钠盐或钠铵盐。通常这种超吸收剂在尿液、血液或其他体液中可吸收约60倍自身重量的液体，在纯水中可吸收约200倍自身重量的水。它们还有一个优点，就是在遇水时形成一种凝胶，从而使该吸收性产品能在压力下更有效地保持所吸收的液体。如上所述，该超吸收性聚合物是固定在吸收性材料中的应有位置，因为在热粘结时由该双组分纤维形成了稳定的基体结构，从而达到对超吸收性聚合物的更高效利用，并且防止了该吸收剂的集聚现象，后者会由于在润湿和溶胀时形成凝胶而成为障碍物。

通常1克超吸收性聚合物可以替代该吸收性材料中的约5克浆粕纤维（例如纤维素纤维）。该超吸收性聚合物的加入量一般约占该材料重量的10-70%，较好为约12-40%，更好为约12-20%。最好为约15%。

在加入超吸收性聚合物之后，即将该垫片热粘结，例如用一种空气贯通式烘炉、红外线加热或超声波粘结，使得该榉窒宋牡腿鄣悴糠钟肫渌乃榉窒宋椭辽僖恍┓撬榉窒宋廴诓⑷酆希备盟榉窒宋母呷鄣悴糠质抵噬媳３衷槐洌佣诟梦招圆牧现行纬梢桓鋈闹С只澹?所示）。这种基体结构除为该吸收性材料提供上述的改进的特性之外，还使该吸收性产品能进行热成形，例如可制出供液体分布的沟槽或使产品具解剖学上要求的形状。

然后，将经热粘结的吸收性材料例如用水喷射切割法制成适用于制造卫生吸收材料的单元，例如用作为用过即弃的尿布、卫生巾以及成人便溺失禁用品。另外的方式，可将吸收性材料在热粘结之前先成形为单件的单元。剩下的边角料可以送回至锤式粉碎机，再用于制备绒絮。

下面参照附图对本发明作更全面说明。

图1所示是双组分纤维，其中（a）是两部分同心构型，（b）是非同心构型。

图2所示是在热粘结之前，在绒絮中的双组分长纤维和其他纤维。

图3所示是在热粘结之后，由双组分纤维所形成的基体结构。

图4所示是用于生产该吸收性材料的锤式粉碎机和设备。

图1a所示是具同心构型的双组分纤维8的横截面，其中芯部分10是由实质上均匀厚度的外皮部分12所包围，使得这种双组分纤维中的芯部分基本上位于中心。

图1b所示是非同心构型的双组分纤维14的横截面，其中芯部分16实质上由具变化厚度的外皮部分18所包围，使得这种双组分纤维中的芯部分并不位于中心。

图2所示是热粘结之前该绒絮的结构。按本发明的双组分纤维20包含低熔点的外皮部分和高熔点的芯部分，它们在绒絮中的非双组分纤维22中以实质上无规则和均匀的方式排布。

图3所示是图2的同一结构在热粘结之后的情况。双组分纤维的外皮部分已在热粘结工序中熔融，将未变的芯部分熔合成为24，从而形成三维的支持基体。非双组分纤维22则以无规则方式排布于该双组分纤维所限定的空间里。有一些非双组分纤维22已与双组分纤维熔合而成为26。

在图4中，从卷装32退出的絮状浆粕用喷咀34所喷的水润湿，同时送入锤式粉碎机36中。已润湿的絮状浆粕通过喂料辊38而喂入锤式粉碎机36。该絮状浆粕30包含本发明的双组分纤维和其他非双组分纤维的混合物。在锤式粉碎机36中包含粉碎机机壳40，一次空气入口42和二次空气入口44，固定于转子48上的锤头46，栅网50和已经过纤维分离的物料54的出口52。由风机56通过排出口60将已纤维分离的物料54送入绒絮垫片形成橱62。通过喷咀61把超吸收性聚合物粉末分布在该绒絮垫片上。将绒絮垫片63通过丝网64并通过集结或压印辊子66而送至另一个丝网72上，在空气贯通烘炉68中由热处理将该双组分纤维热粘结，在这里，借助于抽吸箱70将热空气透过该材料而引出。加工成形机74是用于从已经过热粘结的材料生产卫生吸收性产品。

如上所述，絮状浆粕卷装32包含本发明的双组分纤维和非双组分纤维的干的混合物，它们是在纸浆厂中生产并运送到加工成形工厂，在这个厂中进行图4所示的加工步骤。该絮状浆粕送至锤式粉碎机加工之前，先用喷水方法打湿，以便消除静电积聚。从纸浆厂得到的絮状浆粕卷装32的直径例如一般为1000毫米，幅宽例如为500毫米，含水量约为6-9%，该片料的重度一般约650克/米²。将该絮状浆粕在锤式粉碎机36中进行纤维分离，在此机中转动的锤头46将绒絮通过栅网50上的孔而排出。装设锤头的转子46一般的直径例如为800毫米，并且转速例如为3000转/分钟，由例如100千瓦的马达驱动。栅网50是由厚度3毫米的金属板制成，上面有直径10-18毫米的孔。在絮状浆粕30中的双组分纤维的长度基本上不大于栅网50上孔的直径，从而使双组分纤维以及更短的非双组分纤维能够基本上原样不变地通过栅网50上的孔。然后借助于风机56将已纤维分离的物料54通过排出出口60而进入绒絮垫片形成橱62，在这里，借助于将已纤维分离的物料54抽吸到丝网64上，形成绒絮垫片63。通常在绒絮垫片63形成到一半时，从喷咀61喷出超吸收性聚合物的粉末，于是超吸收性聚合物粉末基本上位于绒絮垫片63的中心层。通常将绒絮垫片63通过一系列辊子66，以便在热粘结工序之前将垫片63集结或压印。然后将垫片63经过第二丝网72而通过空气贯通烘炉63，在此将材料热粘结，从而产生由该双组分纤维的芯部分所形成的支持结构，如图3所示。然后将经过热粘结的材料送入加工成形机74，在这里制成卫生吸收产品，如尿布等等。由以下非限定性实例进一步阐明本发明：

实例1

可热粘结、具永久亲水性双组分合成纤维之制备：

此种纤维之制备包含以下步骤：

.将一种表面活性剂加入到聚乙烯外皮部分，

.将该纤维的两个组分进行皮-芯型常规式熔纺，得到纺成的单丝丝束，

.将纺成的单丝丝束拉伸，

.将已拉伸的单丝丝束卷曲，

.将已拉伸的单丝丝束缓冷退火并干燥，

.将纤维切断。

该种双组分纤维的外皮部分是由熔点为125℃、密度为0.940克/厘米³的聚乙烯（LLDPE-线型低密度聚乙烯，以辛烯为基础）所构成，而芯部分是由熔点为160℃的全同立构聚丙烯所构成。在纺丝之前向该聚乙烯组分中加入一种表面活性剂，其方式是将表面活性剂混入熔融的聚乙烯中，从而使该双组分纤维具永久亲水性，而亲水性的意义是如前述能于不超过5秒时间内沉没至水中为准。该表面活性剂（ICI产品，Atmer

685，一种专利的非离子型表面活性剂混合物）的加入量为该双组分纤维总重量的1%，这相当于占该聚乙烯组分的2%（重量），因为在该双组分纤维中，聚乙烯对聚丙烯的比率为50/50。Atmer 685是一种混合物，含有20%的表面活性剂和80%的聚乙烯，HLB（亲水-亲脂平衡值）值为5.6，25℃粘度为170毫帕.秒。

该聚乙烯组分是在245℃温度和35巴压力挤出，而聚丙烯组分是在320℃温度和55巴压力挤出。然后这两个组分经过皮-芯型常规式熔纺，所用纺丝速率为820米/分钟，得到一种“刚刚纺成”的双组分单丝丝束。

采用两步拉伸操作对该种单丝进行离线拉伸，拉伸时使用热辊子和热空气烘炉的组合，两者的温度为110℃，拉伸比为3.6∶1。然后将经过拉伸的单丝在一台填塞箱拉伸器中进行拉伸。然后将这些单丝在一台烘炉中缓冷退火，温度为115℃，其目的是减小该纤维在制造吸收性材料时的收缩率，也为了减少该纤维中的含水量（达到约5-10%），下一步是切断工序。

完工的双组分纤维长度约12毫米，纤度约1.7-2.2分特，每厘米约2-4个卷曲。

实例2

应用CTMP（预热法木片化学磨木浆）纤维及亲水性、热粘结性双组分合成长纤维制造吸收性材料：

该种吸收性材料的制备包含以下步骤：

.在絮状浆粕生产过程的湿阶段将CTMP纤维和本发明的双组分纤维混合，

.将该絮状浆粕干燥，

.将该絮状浆粕进行纤维分离，

.将该绒絮成形成为绒絮饼，

.将该双组分纤维的低熔点外皮部分热粘结。

在一台实验室水力碎浆机中（英式纤维离解机），将双组分合成纤维（聚丙烯芯/聚乙烯外皮）与CTMP絮状浆粕纤维混合，混合比为6∶94（3克双组分纤维，47克CTMP纤维）。该双组分纤维切成长度为12毫米，纤度约1.7-2.2分特，每厘米约2-4个卷曲，并且是按实例1的方式所制备。CTMP纤维的长度约1.8毫米，粗细约10-70微米（平均：30±10微米）。CTMP纤维是由化学和机械联合精炼方法所制成（与其他纸浆纤维不同之处是它们只经过化Т恚８盟榉窒宋缡道?所述是在聚乙烯的外皮部分加有一种表面活性剂，所以是亲水性的，因此很容易分散在湿的絮状浆粕中。

在一台鼓式烘干机中于60℃温度将该絮状浆粕干燥，这个温度比该双组分纤维的低熔点部分的熔点要低得多，干燥时间为4小时。经干燥的絮状浆粕（含水量6-9%）的重度为750克/米²。为了防止积聚静电电荷，将已干燥的絮状浆粕在50%相对湿度及23℃温度调理过夜。

在一台实验室用锤式粉碎机（H01型实验室纤维分离机，瑞典Kamas    Industri    AB出产）中进行纤维分离，该机用1.12千瓦马达，转子直径220毫米，上面固定有锤头，转速约4500转/分钟，栅孔为2毫米厚金属板上的直径12毫米孔。绒絮向该锤式粉碎机中的喂入速率为3.5克/秒。该双组分和CTMP纤维的长度都不超过12毫米，都能够基本上原样不变而通过锤式粉碎机中的栅孔。该纤维分离工序的能耗，对于CTMP+6%双组分纤维的混合料为117兆焦/吨，而单独分离CTMP绒絮时为98兆焦/吨。

然后，应用标准型实验室垫片成形设备将经过纤维分离的混合物成形为饼状绒絮。

然后将该绒絮在实验室热空气烘炉中在110-130℃温度范围（测量刚刚流过该试样的空气温度）进行热粘结处理，历时5秒。在热粘结过程中，该双组分纤维的低熔点外皮部分就熔融并与其他双组分纤维及一些CTMP纤维相熔合，同时该双组分纤维的高熔点组分保持原样不变。该双组分纤维的高熔点组分就在该吸收性材料中形成三维的支持基体，从而改进垫片的整体牢固性（网络强度）和形状保持特性。在表1中示出对垫片整体牢固性的测定结果。该测试用垫片是在SCAN-C    33标准型试片成形器中所形成，重量为1克，直径为50毫米。此项测试是用Instron张力测试仪用PFI测定器所测出。

表1    垫片整体牢固性

未热粘结    已热粘结

干CTMP    4.4牛顿    5.3牛顿

+6%双组分纤维    5.0牛顿    14.0牛顿

湿CTMP    4.4牛顿    4.3牛顿

+6%双组分纤维    5.5牛顿    9.1牛顿

实例3

应用与实例1基本相同的方法制造各种具永久亲水性、热粘结性双组分合成纤维。该等纤维的芯部分是由实例1所述的聚丙烯所构成，该纤维中的皮/芯重量比率为50∶50。使用与实例1相同的表面活性剂，用量也相同，即占该双组分纤维总重的1%。该等纤维的其他特性如下：

编号    外皮组成    长度（毫米）    卷曲    纤度（分特）

1    LLDPE    6    有卷曲    2.2

2    LLDPE    12    有卷曲    2.2

3    LLDPE    18    有卷曲    2.2

4    LLDPE    6    未卷曲    2.2

5    75%LLDPE    12    未卷曲    3.2

25%EVA

LLDPE＝线型低密度聚乙烯，EVA＝乙烯-醋酸乙烯共聚物

实例4

包含各种不同双组分合成纤维的试验片的实验室测试。

按与实例2基本相同的步骤制备各绒絮样品，应用实例3所述各纤维作为该双组分合成纤维。所制绒絮样品包含94%（重量）斯堪地纳维亚云杉CTMP浆和6%（重量）各该合成纤维。此外，应用纤维1和2制备分别含3%、4.5%、9%和12%（重量）该合成纤维的样品。应用100%CTMP浆制备参比绒絮样品。

首先，应用实例2所述的英式纤维离解机混合该CTMP纤维和该合成纤维来制备混料片。然后将此混料片以湿法压榨至恒定厚度（膨松度＝1.5厘米³/克）并于60℃用鼓式干燥机干燥。即使用其中最长的合成纤维，该混料片的制备亦无困难。然后用实例2所述的Kamas H-101锤式粉碎机将该混料片进行纤维分离，使用12毫米筛网，转速4500转/分钟。

应用SCAN-C    38型结节测试仪测定该绒絮的结节含量。最长的纤维（样品3）趋向于在该结节测试仪中形成束状，因此不能完成测试。测定结果：含有6%长度6毫米合成纤维的绒絮中，结节含量只有1%（样品1和4），而含有6%长度12毫米合成纤维的绒絮中，结节含量略高（样品2，3），分别为4%和7%。

应用SCAN絮片成形装置制成重1克的测试片。

在170℃温度进行热粘结，经初步试验发现此温度是适宜的。初步试验采用时间为1、2和4秒。采用1秒加热时间得到最佳的总结果，于是用此时间进行正式试验。

该等试验片的整体牢固性按实例2所述进行测定。所得测试结果列于如下表2中，其中网络强度数值是10个样品的平均值。

表2.用不同合成纤维所制垫片之比较

网络强度（牛顿）

热粘结前    热粘结后

样品    合成纤维（%）    干态    湿态    干态    湿态

CTMP    0    3.6    5.0    3.7    5.8

1    3.0    3.1    5.7    8.6    6.5

1    4.5    3.3    5.7    10.5    7.8

1    6.0    3.1    5.6    14.0    8.7

1    9.0    3.5    5.6    13.2    9.4

1    12.0    3.4    5.7    20.0    11.8

2    3.0    3.7    6.5    10.8    7.6

2    4.5    3.6    6.3    11.4    8.8

2    6.0    3.7    6.3    12.0    8.9

2    9.0    3.8    6.1    13.8    10.1

2    12.0    3.8    6.5    20.0    10.8

3    6.0    3.5    5.3    10.4    8.7

4    6.0    2.9    5.3    10.2    8.0

5    6.0    3.1    5.1    9.9    7.4

从表2可以看到，在热粘结之后，网络的干态强度大大增加，这是由于加入本发明的双组分合成纤维的结果。在此方面，样品1和2的趋势是比其他样品有稍优性能。样品1（6%）与样品4的结果相比表明，经卷曲的纤维要优于未经卷曲的纤维。

这些试验片的网络湿强度由于加入该合成纤维也得到增强，但增强程度不似网络干强度那样大。样品1和2的趋势是甚致在热粘结之前即对网络湿强度有所提高。

因此可以表明，加入相对少量的本发明双组分合成纤维，所制吸收性垫片与未加该合成纤维的相似垫片相比，其强度大大增加。

实例5

按实例3的纤维1和2的方式制备按本发明的双组分合成纤维，不同之处是采用1.7分特的纤度。在制备试验片时，用实例4的相同步骤应用这些纤维，所用的纤维素纤维包括斯堪地纳维亚云杉CTMP浆（绒絮品级）或是经漂白的未经处理的斯堪地纳维亚牛皮浆（Stora    Fluff    UD14320）。还制备了含100%CTMP或100%牛皮浆的参比样品。

这些试验片的网络强度按上述来测定。表2中示出所得结果，其中网络强度值是10个样品的平均值。

表3.使用不同类型浆粕和不同长度合成纤维所制试验片之比较

网络强度（牛顿）

浆粕混    合成纤维长    合成纤    热粘结前    热粘结后

合料    度（毫米）    维（%）    干态    湿态    干态    湿态

CTMP    -    0    3.4    5.2    4.4    5.1

CTMP    6    3.0    3.6    5.8    7.8    5.8

4.5    3.7    5.5    9.3    6.5

6.0    3.8    5.8    11.6    6.3

9.0    3.5    6.1    11.4    8.2

12.0    3.7    6.0    20.0    9.8

CTMP    12    3.0    4.1    5.2    9.4    7.1

4.5    3.8    5.9    9.7    8.4

6.0    4.2    6.2    10.7    7.6

9.0    4.0    6.0    12.3    8.9

12.0    3.7    6.4    20.0    10.2

牛皮浆    -    3.0    4.9    5.6    5.8    5.5

牛皮浆    6    3.0    5.2    6.0    9.1    7.9

4.5    5.2    5.9    10.4    8.7

6.0    5.5    5.8    10.2    8.6

9.0    5.7    6.2    13.2    8.5

12.0    5.2    6.2    20.0    11.2

牛皮浆    12    3.0    5.8    6.6    9.9    8.6

4.5    5.8    6.9    9.9    8.6

6.0    5.6    6.8    10.0    8.3

9.0    5.4    6.6    17.0    9.4

12.0    5.4    6.5    20.0    11.3

在热粘结之前，牛皮浆试验片的网络干强度要高于CTMP样品的网络干强度。但在热粘结之后，这些数值近于相同。即使加入少量的该合成纤维，热粘结后的网络强度亦能大大增加，而加入6%合成纤维时，与只含CTMP或牛皮浆纤维的试验片相比其强度几乎增加一倍。

在热粘结之前和之后，牛皮浆试验片的网络湿强度要比CTMP试验片的湿强度高一些。在热粘结之后，长度12毫米和6毫米的合成纤维对于CTMP和牛皮浆试验片的网络湿强度都有改进。在所有情况中，合成纤维含量在3-9%范围的试验片在湿强度上的差异是很小的。

通过本实例的CTMP试片的网络强度测试结果与上述实例4中样品1和2所得结果进行比较，可以看到在大多数情况中，使用实例4的较粗合成纤维（其纤度为2.2分特）能达到较高的网络强度。

Claims (39)

1、一种适用于掺混到絮状浆粕的长度至少约3毫米的热粘结性双组分合成纤维，所述双组分纤维包含内芯部分和外皮部分，其中

.所述芯部分包含一种聚烯烃或一种聚酯，

.所述外皮部分包含一种聚烯烃，

.所述芯部分的熔点高于所述外皮部分的熔点。

2、权利要求1的双组分合成纤维，该纤维的外皮部分加有一种表面活性剂，从而使之实质上具永久亲水性，所述表面活性剂例如有甘油脂肪酸酯、脂肪酰胺、聚二醇酯、聚氧乙烯化的酰胺、非离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、或上述各种的混合物和/或通常用作为乳化剂、表面活性剂或洗涤剂的其他化合物。

3、权利要求2的双组分合成纤维，其中该表面活性剂在该外皮部分的加入量为该纤维总重量的约0.1-5%，最好约0.5-2%。

4、权利要求2或3的双组分纤维，其中该外皮部分包括一种乙烯-醋酸乙烯共聚物或乙烯-丙烯酸共聚物，或者其他种亲水性共聚物或聚合物。

5、权利要求4的双组分合成纤维，其中包括按该纤维重量计约0.1-5%，最好约0.5-2%的醋酸乙烯或丙烯酸。

6、权利要求1-5中任一项的双组分合成纤维，其中所述芯部分的熔点为至少150℃，外皮部分的熔点为140℃或更低。

7、权利要求1-5中任一项的双组分合成纤维，其中所述芯部分的熔点为至少210℃，外皮部分的熔点为170℃或更低。

8、权利要求1-7中任一项的双组分合成纤维，其中所述外皮部分包含一种聚烯烃，例如高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚丙烯、聚1-丁烯或前述各种的共聚物或混合物。

9、权利要求1-8中任一项的双组分合成纤维，其中所述芯部分包含一种高熔点烯烃，例如聚丙烯或聚（4-甲基-1-戊烯），或一种聚酯，例如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯或聚（1，4-亚环己基二亚甲基对苯二甲酸酯），或前述各种的共聚物或混合物。

10、权利要求1-9中任一项的双组分合成纤维，其中所述芯部分（a）和外皮部分（b）分别包含：

.（a）聚丙烯和（b）高密度聚乙烯或低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚丙烯或聚1-丁烯，或

.（a）聚（4-甲基-1-戊烯）或一种聚酯〔例如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯或聚（1，4-亚环己基二亚甲基对苯二甲酸酯）〕，和（b）聚丙烯或高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚丙烯或聚1-丁烯。

11、权利要求1-10中任一项的双组分合成纤维，其中所述外皮：芯部分的重量分布为约10∶90至90∶10，一般为约30∶70至70∶30，最好约40∶60至65∶35。

12、权利要求1-11中任一项的双组分合成纤维，其长度为约3-24毫米，一般为约5-20毫米，最好为约6-18毫米。

13、权利要求12的双组分合成纤维，其长度为约6毫米。

14、权利要求12的双组分合成纤维，其长度为约12毫米。

15、权利要求1-14中任一项的双组分合成纤维，其纤度为约1-7分特，一般为约1.5-5分特，较好为约1.7-3.3分特，最好为约1.7-2.2分特。

16、权利要求1-15中任一项的双组分合成纤维，该纤维经过变形加工，加工程度为每厘米约0-10个卷曲，最好每厘米约0-4个卷曲。

17、权利要求1-16中任一项的双组分合成纤维，该纤维具有圆形、椭圆形或不规则形横截面，最好为圆形横截面。

18、权利要求1-17中任一项的双组分合成纤维，其中该二个部分的排布为同心式或非同心式构型。

19、一种适用于掺混到絮状浆粕的长度至少约3毫米、并且其外皮部分包含一种聚烯烃，其芯部分包含一种聚烯烃或一种聚酯的热粘结性皮-芯型双组分合成纤维的制造方法，包括：

.将该芯及外皮部分的物料熔融，

.最好向该外皮部分加入一种表面活性剂或一种亲水性聚合物或共聚物，

.将该低熔点外皮部分和高熔点芯部分纺丝，成为双组分单丝的纺成丝束，

.将该单丝丝束拉伸，

.最好将该纤维卷曲，

.将该纤维干燥并定形，

.将该纤维切断至所需长度。

20、权利要求19的方法，其中所述纤维是通过向其外皮部分加入一种表面活性剂而使之实质上具永久亲水性，所述表面活性剂例如有甘油脂肪酸酯、脂肪酸酰胺、聚二醇酯、聚氧乙烯化的酰胺、非离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、或上述各种的混合物和/或通常用作为乳化剂、表面活性剂或洗涤剂的其他化合物。

21、权利要求20的方法，其中所述表面活性剂加入该外皮部分的量按该纤维总重计为约0.1-5%，最好为约0.5-2%。

22、权利要求20或21的方法，其中该纤维的外皮部分包括一种乙烯-醋酸乙烯共聚物或乙烯-丙烯酸共聚物，或其他亲水性共聚物或聚合物。

23、权利要求22的方法，其中该纤维包括按该纤维总重计的约0.1-5%醋酸乙烯酯或丙烯酸，最好为约0.5-2%。

24、权利要求19-23中任一项的方法，其中该芯部分的熔点为至少150℃，该外皮部分的熔点为140℃或更低。

25、权利要求19-23中任一项的方法，其中该芯部分的熔点为至少210℃，该外皮部分的熔点为170℃或更低。

26、权利要求19-25中任一项的方法，其中该外皮部分包含一种聚烯烃，例如高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚丙烯、聚1-丁烯或前述各种的共聚物或混合物。

27、权利要求19-26中任一项的方法，其中该芯部分包含一种高熔点聚烯烃，例如聚丙烯或聚（4-甲基-1-戊烯），或一种聚酯，例如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、或聚（1，4-亚环己基二亚甲基对苯二甲酸酯），或者前述各种的共聚物或混合物。

28、权利要求19-27中任一项的方法，其中该芯部分（a）和外皮部分（b）分别包含：

.（a）聚丙烯和（b）高密度聚乙烯或低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚丙烯或聚1-丁烯，或

.（a）聚（4-甲基-1-戊烯）或一种聚酯〔例如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯或聚（1，4-亚环己基二亚甲基对苯二甲酸酯）〕，以及（b）聚丙烯或高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线型低密度聚乙烯、聚丙烯或聚（1-丁烯）。

29、权利要求19-28中任一项的方法，其中外皮：芯部分的重量分布约10∶90至90∶10，一般为约30∶70至70∶30，最好为约40∶60至65∶35。

30、权利要求19-29中任一项的方法，其中是应用常规式熔纺或短纺法来纺制该单丝，最好是应用常规式熔纺法。

31、权利要求19-30中任一项的方法，其中该纤维具有圆形、椭圆形或不规则形横截面，最好是圆形横截面。

32、权利要求19-31中任一项的方法，其中该二个部分的排布为同心式或非同心式构型。

33、权利要求19-32中任一项的方法，其中该单丝丝束是应用离线拉伸方法进行拉伸。

34、权利要求19-33中任一项的方法，其中的拉伸比为约2.5∶1至4.5∶1，最好为约3.0∶1至4.0∶1。

35、权利要求19-34中任一项的方法，其中该纤维是拉伸到纤度为约1-7分特，一般为约1.5-5分特，较好为约1.7-3.3分特，最好为约1.7-2.2分特。

36、权利要求19-35中任一项的方法，其中该纤维是经过变形加工，加工程度为每厘米约0-10个卷曲，最好为每厘米约0-4个卷曲。

37、权利要求19-36中任一项的方法，其中该纤维切断至约3-24毫米长度，一般为约5-20毫米，最好为约6-18毫米。

38、权利要求37的方法，其中该纤维切断至长度约6毫米。

39、权利要求37的方法，其中该纤维切断至长度约12毫米。

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