CN117923104A - 合流逐一输送系统及其输送方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了合流逐一输送系统及其输送方法，其中合流逐一输送系统改变了常规的布局方式，不需要设置旋转输送单元和滚筒顶升移载机，效率更高，结构也更简单，接触位置的高度设计能够有效地使力均衡的施加在产品上，能够尽可能地避免垂直方向转移时产品倾倒的问题。使中转滚筒机的中间区域设置第三传感器可以使产品从中转滚筒机转移到第二滚筒机时具有更大的动力，结合接料机能够使产品顺畅、可靠地移动到位，同时尽可能减少产品的歪斜、倾倒等状态的变化，降低阻塞的风险，并且采用万向球能够在不需要接料时提供支撑，且不影响第二滚筒机的正常输送，也有利于减少第二无动力辊的设置。

Description

合流逐一输送系统及其输送方法

技术领域

本发明涉及输送设备领域，尤其是合流逐一输送系统及其输送方法。

背景技术

在产品输送时，常会使用授权公告号为CN215247390U的专利所揭示的输送线的布局方式来实现不同输送线上的产品的合流。

这种结构对于不易倾倒且合流后的产品状态没有要求的产品的输送是能够适用的，但是对于如附图1所示的内部装有颗粒物的袋装的产品，且需要使产品合流后以同一状态输出且产品不出现倾倒时，则无法适用。

因为过渡皮带输送机衔接的两个工位转运输送流水线上的产品的状态是垂直的，所以最终输出的产品不能以同一状态输出。如果为了保证产品以同一状态输出，则需要使两个工位转运输送流水线上输送的产品的长度方向相垂直，这样就会存在一个工位转运输送流水线上的产品的长度方向垂直于输送方向，从而当产品由工位转运输送流水线转移到过渡皮带输送机上时，很容易出现倾倒的情况，同样无法满足使用要求。

为了实现上述输送要求，可以采用授权公告号为CN219216625U的专利所揭示的结构，这种结构可以通过旋转输送单元来实现两条输送方向垂直的直线输送单元输送的物品的状态切换，但是旋转输送单元存在结构复杂、效率低、能耗高的问题。

当然，也有采用使两条支流输送线衔接在一条主输送线的同一侧的布局方式，此时，为了使产品在转移过程中不会出现倾倒、歪斜等状态变化，主输送线会使用授权公告号为CN213833202U等专利所揭示的滚筒顶升移载机来实现产品在不同输送线之间的转移。这种结构需要多个滚筒顶升移载机来实现与多个支流输送线的衔接，同时，滚筒顶升移载机的结构相对复杂，且需要频繁的升降，不利于效率的提高。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种合流逐一输送系统及其输送方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

合流逐一输送系统，包括第一滚筒机、第二滚筒机、中转滚筒机、转移装置及接料机；

所述第一滚筒机包括n个具有独立动力源的输送段，按照从上游到下游的顺序，将n个所述输送段依次定义为1号输送段、2号输送段、……、n号输送段；每个所述输送段的输出端设置有用于检测产品的第一传感器；所述第一滚筒机上设置有用于限制产品在n号输送段上的位置的第一挡件，所述第一挡件使被其阻挡的产品与所述中转滚筒机位置对应且所述n号输送段处的第一传感器能够检测到被所述第一挡件阻挡的产品；

所述第二滚筒机的输送方向与所述第一滚筒机的输送方向平行且其与第一滚筒机间隙设置，其包括m个具有独立动力源的运送段，按照从上游到下游的顺序，将m个所述运送段依次定义为1号运送段、2号运送段、……、m号运送段；每个所述运送段的输出端设置有用于检测产品的第二传感器；所述第二滚筒机处设置有位于其输送面上方且与所述中转滚筒机对应的第二挡件，所述第二挡件靠近所述第二滚筒机远离所述中转滚筒机的一侧且m号运送段处的第二传感器能够检测到被所述第二挡件阻挡的产品；

所述中转滚筒机的输送方向垂直于所述第一滚筒机和第二滚筒机的输送方向，且其两端衔接在所述第一滚筒机的n号输送段和第二滚筒机的m号运送段的侧部；中转滚筒机的中间区域设置有用于检测产品的第三传感器；所述中转滚筒机的输送面与所述第一滚筒机的输送面等高且高于所述第二滚筒机的输送面；

所述转移装置用于向位于n号输送段处的产品的背向所述中转滚筒机的一侧施加朝向所述中转滚筒机的力以使产品由n号输送段移动到所述中转滚筒机处；所述转移装置与所述产品接触位置的高度与产品的重心高度一致；

所述接料机设置在所述第二滚筒机处用于承接由所述中转滚筒机输出的产品，所述接料机包括转动架，所述转动架远离所述中转滚筒机的一侧铰接在铰接座上，所述转动架连接驱动器，所述驱动器驱动所述转动架绕连接转动架与铰接座的铰接轴转动，所述转动架上设置有位于第二滚筒之间的万向球，所述万向球的顶部构成承接面，所述驱动器驱动所述承接面在水平状态和倾斜状态间切换，在水平状态时，所述承接面与所述第二滚筒机的输送面平齐，在倾斜状态时，所述承接面凸出于所述第二滚筒机的输送面，且所述承接面靠近所述中转滚筒机的一侧与中转滚筒机的输送面平齐。

优选的，所述输送段包括5-6根平行且等高的第一滚筒，所述第一滚筒中的一个为电动滚筒，相邻第一滚筒间通过它们端部的传动机构连接；

和/或所述运送段包括5-6根平行且等高的第二滚筒，所述第二滚筒中的一个为电动滚筒，相邻第二滚筒间通过它们端部的传动机构连接。

优选的，所述第一滚筒机的相邻第一滚筒之间的间距大于第一滚筒的直径，除了与转移装置对应的第一滚筒外，其他第一滚筒之间还设置有第一无动力辊；

和/或，所述第二滚筒机的相邻第二滚筒之间的间距大于第二滚筒的直径，除了与接料机对应的第二滚筒外，其他第二滚筒之间还设置有第二无动力辊；

和/或，所述中转滚筒机的相邻第三滚筒之间的间距大于第三滚筒的直径，相邻第三滚筒之间还设置有第三无动力辊。

优选的，所述第二滚筒机处设置有与所述第二挡件配合形成输出限位通道的第七挡件，所述中转滚筒机处设置有位于所述第三传感器上游的第四传感器，所述第三传感器与第四传感器的感应区之间的间距大于产品的宽度。

优选的，所述第二滚筒机处设置有位于其输送面上方的第八挡件，所述第八挡件位于所述第二滚筒机靠近所述第一滚筒机的一侧，所述第八挡件包括限位杆和引导杆，所述限位杆沿所述第二滚筒机的输送方向延伸，且其与所述第七挡件位置对应，所述引导杆相对所述限位杆更靠近所述第二滚筒机的输入端，所述引导杆延伸到所述第二滚筒机的输送面的靠近所述第一滚筒机的一侧。

优选的，所述转移装置包括两个转动杆，所述转动杆枢转连接在一安装板的两侧且它们的上端通过施力杆连接，它们的下端分别设置有转子，所述安装板连接驱动其沿中转滚筒机的输送方向往复移动的平移装置，所述平移装置驱动所述安装板向所述中转滚筒机方向移动至所述转子与预定位置的驱动件接触后继续移动以使所述转动杆由第一状态转动至第二状态；

转动杆在第一状态时，所述施力杆位于所述第一滚筒机的输送面上方；

转动杆在第二状态时，所述施力杆位于所述中转滚筒机的输送面上方。

优选的，所述转动杆包括依次连接的第一杆部、第二杆部、第三杆部及第四杆部，所述第一杆部的顶端连接所述施力杆，所述第三杆部和第四杆部的衔接位置枢转连接所述安装板，所述第一杆部和第二杆部的衔接位置的外侧连接拉簧的一端，所述拉簧的另一端连接在所述安装板的侧部，所述拉簧使所述第三杆部与所述安装板上的支撑块抵靠且使所述第一杆部保持竖直状态。

优选的，所述第一滚筒机处设置有第三挡件，所述第三挡件包括第一杆体和第二杆体，所述第一杆体沿所述第一滚筒机的输送方向延伸，所述第一杆体相对于处于初始位置的施力杆更靠近所述中转滚筒机的输入端，所述第二杆体相对所述第一杆体更靠近所述第一滚筒机的输入端且延伸到所述第一滚筒机的输送面的远离所述第二滚筒机的一侧。

根据如上任一所述的合流逐一输送系统的输送方法，包括如下步骤：

使产品依次置入到所述第二滚筒机处进行输送，产品的长度方向与所述第二滚筒机的输送方向一致；

使产品依次置入到所述第一滚筒机处进行输送，且所述产品的长度方向与所述第一滚筒机的输送方向一致；

当第一滚筒机的n号输送段处的第一传感器检测到产品且中转滚筒机处的第三传感器未检测到产品，则通过转移装置将n号输送段处的产品移动到中转滚筒机上；

所述中转滚筒机将产品输送到触发所述第三传感器的位置后停止；

当确定m号运送段处的第二传感器未检测到产品时，所述接料机的驱动器驱动承接面切换至倾斜状态，同时或之后所述中转滚筒机启动将其上的产品输送到所述第二滚筒机上，所述m号运送段将进入其上的产品输出；

当确定m号运送段处的第二传感器未检测到产品，且m-1号运送段处有产品，中转滚筒机处的第三传感器未检测到产品，则所述m-1号运送段和m号运送段启动将产品输出。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本发明改变了常规的布局方式，将中转滚筒机衔接在第一滚筒机和第二滚筒机的侧部，并通过转移装置实现产品由第一滚筒移动到中转滚筒机上，不需要设置旋转输送单元和滚筒顶升移载机，效率更高，结构也更简单，结合对施力杆的高度设计，能够有效地使力均衡的施加在产品上，也能够尽可能地避免垂直方向转移时产品倾倒的问题。并且，在第二滚筒机的输出端处设置接料机，能够有效地在产品从中转滚筒机转移到第二滚筒机时，使产品顺畅、可靠地移动到位，同时尽可能减少产品的歪斜、倾倒等状态的变化，降低阻塞的风险，并且采用万向球能够在不需要接料时提供支撑，从而有利于减少第二无动力辊的设置。同时使中转滚筒机的中间区域设置第三传感器可以使产品在中转滚筒机的中间位置停止等待上料，从而保证中转滚筒机输出的产品能够具有足够的动力以顺利地移动到第二挡件处。

本发明的第一滚筒机和第二滚筒机采用多个具有独立动力源的输送段和运送段，并在每个输送段的输出端设置第一传感器和在每个运送段的输出端设置第二传感器，能够根据第一、第二传感器的信号控制每个输送段和运送段的动作，使第一滚筒机和第二滚筒机输送的产品能够逐一从第二滚筒机输出，避免中转滚筒机的产品输送和第二滚筒机的产品输送出现干涉，从而保证后续作业的实现，同时，多个输送段和运送段可以提高第一滚筒机和第二滚筒机的缓存能力，有利于在保证产品逐一输出的前提下，提高第一滚筒机和第二滚筒机的工作节拍以提高工作效率。

本发明的输送段的第一滚筒和运送段的第二滚筒均为5-6根，并使它们之间保持较大的间距，能够在有效增加输送长度的情况下降低动力要求，从而可以采用电动滚筒来实现驱动，能够以更简单的结构来实现稳定的驱动要求。

本发明在第一滚筒之间设置第一无动力辊，在第二滚筒之间设置第二无动力辊、在第三滚筒之间设置第三无动力辊，能够通过第一、第二、第三无动力辊来填补空隙，从而保证产品稳定有效地输送而不会出现卡料或状态的显著变化。

本发明的转移装置的结构能够将产品完全移动到中转滚筒机上进行输送，相对于滚筒顶升移载机，其动作过程更简单，效率更高，结构也更简单，同时不需要占用额外的空间。同时，转移装置的结构设置使得转动杆转动后，施力杆的高度变化很小，从而最大程度降低转移最后阶段产品倾倒的问题。

本发明在中转滚筒机处设置第三传感器和第四传感器，它们能够确定产品的状态是否能够顺利从第二滚筒机输出，因此，能够更好地避免第二滚筒机出现产品阻塞的情况，有利于提高第二滚筒机的输送效率。

附图说明

图1是本发明的产品的俯视图；

图2是本发明的合流逐一输送系统的俯视图一；

图3是本发明的转移装置与第一滚筒机的位置关系示意图；

图4是本发明的转移装置的局部俯视图；

图5是图3中部分区域的放大图；

图6是本发明的合流逐一输送系统的俯视图二；

图7是本发明的第二滚筒机处设置接料机的俯视图；

图8是本发明的第二滚筒机处设置的接料机的承接面处于水平状态的示意图，图中接料机的承接面与第二滚筒机的输送面平齐；

图9是本发明的第二滚筒机处设置的接料机的承接面处于倾斜状态的示意图，图中接料机的承接面突出到第二滚筒机的输送面上方。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

下面结合附图对本发明揭示的合流逐一输送系统进行阐述，如附图2所示，其包括第一滚筒机100、第二滚筒机200、中转滚筒机300及转移装置400，且附图2中的直线箭头示出了产品的输送方向。

如附图2所示，所述第一滚筒机100包括n个具有独立动力源的输送段110，按照从上游到下游的顺序（从右至左的顺序），将所述输送段依次定义为1号输送段，2号输送段，……，n号输送段；每个所述输送段110的输出端设置有用于检测产品A的第一传感器120；所述第一滚筒机100上设置有用于限制产品A在n号输送段上的位置的第一挡件130，所述第一挡件130使被其阻挡的产品A与所述中转滚筒机300位置对应且所述n号输送段处的第一传感器能够检测到被所述第一挡件阻挡的产品A。

所述第二滚筒机200的输送方向与所述第一滚筒机100的输送方向一致，其包括m个具有独立动力源的运送段210，按照从上游到下游的顺序，将所述运送段依次定义为1号运送段，2号运送段，……，m号运送段；每个所述运送段210的输出端设置有用于检测产品A的第二传感器220；所述第二滚筒机200处设置有位于其输送面上方且与所述中转滚筒机对应的第二挡件230，所述第二挡件230相对靠近所述第二滚筒机200远离所述中转滚筒机300的一侧且m号运送段处的第二传感器能够检测到被所述第二挡件阻挡的产品，这样能够缩短中转滚筒机输出的产品A在第二滚筒机200上需要移动的行程。

所述中转滚筒机300的输送方向垂直于所述第一滚筒机100和第二滚筒机200的输送方向，且其两端衔接在所述第一滚筒机100的n号输送段和第二滚筒机200的m号运送段的侧部；中转滚筒机300的中间区域设置有用于检测产品A的第三传感器310。

所述转移装置400用于向位于n号输送段处的产品A的背向所述中转滚筒机的一侧施加朝向所述中转滚筒机的力F以使产品A移动到所述中转滚筒机处。所述转移装置与所述产品接触位置的高度与产品的重心高度一致。

如附图2所示，所述输送段110和运送段210的数量可以根据需要设计，此处不作限定。并且所述输送段110和运送段210的结构相同，它们均包括设置在机架001上的一组滚筒。较优的，为了降低动力源的要求，每个所述输送段110包括5-6根平行且等高的第一滚筒111，所述第一滚筒111等间距设置，所述第一滚筒111中的一个为电动滚筒112，相邻第一滚筒111间通过它们端部的传动机构113连接。所述传动机构113为链传动机构或同步带传动机构并且所述传动机构113设置在所述第一滚筒111远离所述第二滚筒机的一端。当所述电动滚筒112转动时，可以带动其他第一滚筒111同步转动进行输送。同时，所述机架001上还设置有遮盖所述传动机构113的侧挡。所述第一传感器120可以是已知的接近传感器或对射传感器或自反射传感器。所述第一挡件130较优是一根沿所述中转滚筒机300的输送方向延伸的挡杆，且其与位于n号输送段处的第一传感器120位置匹配，即当产品被所述第一挡件阻挡时，所述n号输送段处的第一传感器120能够检测到所述产品。

对应的，所述运送段210包括5-6根平行且等高设置在另一机架001上的第二滚筒211，所述第二滚筒211中的一个为电动滚筒，相邻第二滚筒211间通过它们端部的传动机构连接，所述传动机构设置于所述第二滚筒211远离所述第一滚筒机的一端。当然，所述输送段110和运送段210的结构也可以不同。

所述第二挡件230同样是一根杆件，并且，为了避免第二滚筒机200上的产品A由于放置位置不准导致被第二挡件230阻挡，所述第二挡件230包括主杆231及倾斜导引杆232，所述主杆231的延伸方向平行于所述第二滚筒机200的输送方向，所述倾斜导引杆232连接在所述主杆231的一端且相对主杆231更靠近第二滚筒机200的输入端，所述倾斜导引杆232向所述第二滚筒机200的外侧（远离中转滚筒机300的一侧）倾斜至第二滚筒机200的输送面外，从而倾斜导引杆232能够将产品A顺利地引导到所述主杆231处。

如附图2所示，所述第一滚筒机100上的所有第一滚筒111等间距设置，相邻第一滚筒111之间的间距大于第一滚筒111的直径，且所述第一滚筒111的直径和相邻第一滚筒111之间的间距满足相邻两个第一滚筒111相背的两侧之间的距离小于所述产品A的长度L。并且，为了避免产品A卡在所述第一滚筒111之间的间隙处，除了与所述转移装置对应的第一滚筒111外，其他第一滚筒111之间还设置有第一无动力辊140，附图2中仅示出了第一滚筒机的部分第一无动力辊，所述第一无动力辊140的顶部与所述第一滚筒111的顶部平齐，与转移装置对应的第一滚筒111之间的间隙处设置有所述转移装置的转动杆，因此在产品A输送过程中，第一无动力辊140能够有效地填补第一滚筒111之间的间隙，从而保证产品A不会卡在第一滚筒111的间隙处。

同样的，所述第二滚筒机200上的所有第二滚筒211等间距设置，且相邻第二滚筒211之间的间距大于第二滚筒211的直径，相邻第二滚筒211之间还设置有第二无动力辊240，附图2中仅示出了第二滚筒机的部分第二无动力辊。

同样的，所述中转滚筒机的相邻第三滚筒320之间的间距大于第三滚筒320的直径，相邻第三滚筒320之间还设置有第三无动力辊330，附图2中仅示出了中转滚筒机的部分第二无动力辊。

如附图3-附图5所示，所述转移装置400包括两个转动杆410，两个转动杆位于所述n号输送段中与中转滚筒机300位置对应的三个第一滚筒111之间的两个间隙处，所述转动杆410枢转连接在一安装板420的两侧且它们的上端通过施力杆430连接，所述施力杆可以是一个滚筒或者是一个圆筒或圆柱。两个所述转动杆410的下端分别设置有转子440，所述转子440可以是轴承或者转轮等，所述安装板420连接驱动其沿中转滚筒机300的输送方向往复移动的平移装置450，所述平移装置450可以是已知的伺服直线模组并且所述伺服直线模组设置在所述安装板420下方，当然所述平移装置也可以是电机与丝杠构成的结构，或者是滑台气缸等，所述平移装置450驱动所述安装板420向所述中转滚筒机300方向移动至所述转子440与驱动件460接触后继续移动以使所述转动杆410由第一状态转动至第二状态；

转动杆在第一状态时，所述施力杆430位于所述第一滚筒机100的输送面上方；

转动杆在第二状态时，所述施力杆430位于所述中转滚筒机300的输送面上方。

进一步的，所述转动杆410包括依次连接的第一杆部411、第二杆部412、第三杆部413及第四杆部414，所述第一杆部411延伸到第一滚筒的上方，所述第一杆部411和第二杆部412的角度以及第二杆部与第三杆部的角度相同且在130°-140°之间，所述第三杆部413与所述第四杆部呈不超过120°的钝角，且所述第四杆部414与第一杆部411的角度与所述第三杆部与第四杆部的角度相当。所述第一杆部411的长度是所述第四杆部414的长度的2倍以上，4倍以下，较优的，所述第一杆部的长度为所述第四杆部的长度的3倍左右，所述第二杆部和第三杆部的长度均小于所述第四杆部的长度。所述第一杆部的顶部连接所述施力杆。所述第一杆部和第二杆部的衔接位置的外侧连接拉簧470的一端，所述拉簧470的另一端连接在所述安装板420侧部的连接销处，所述第三杆部和第四杆部的衔接位置枢转连接在所述安装板的外侧，所述拉簧470使所述转动杆410的第三杆部413与所述安装板420上的支撑块480抵靠且使所述第一杆部411保持竖直状态，此时，所述转动杆410处于第一状态，且所述转子440相对所述施力杆更靠近所述中转滚筒机300。所述驱动件460可以是两个设置在第一滚筒机100靠近中转滚筒机300一侧的挡块。

当不需要转移产品A时，所述转动杆410位于初始位置，即处于第一状态的所述转动杆410位于所述第一滚筒机100远离中转滚筒机300的一侧，从而尽可能避免干涉产品A输送到n号输送段上。

当需要转移产品A时，所述平移装置450驱动所述安装板向所述驱动件460移动，此时，所述施力杆430向所述产品A移动并与产品A接触后带动所述产品A向所述中转滚筒机300移动，并且当所述转子440与驱动件460接触后，所述转子440被限制无法继续向前移动，此时，如附图3所示，转动杆410被驱动绕连接其和安装板的枢接轴490逆时针转动至第二状态，从而使所述施力杆430继续向前移动并使产品A直接转移到所述中转滚筒机300上。随后，所述平移装置450驱动所述安装板反向移动复位，此时所述拉簧470使所述转动杆410反向转动复位到第一状态。

更优的，为了尽可能地避免转移过程中，所述产品出现倾倒，所述施力杆的中间高度到所述第一滚筒机的输送面的高度与所述第一滚筒机上的产品的重心到所述第一滚筒机的输送面的高度一致，从而所述施力杆与所述产品接触的位置的高度与所述产品的重心的高度一致。

进一步，当所述产品A进入到所述中转滚筒机300的输入端时，所述中转滚筒机300可以启动进行输送。此时，可以在所述中转滚筒机300的输入端设置对射传感器等来检测是否有产品A移动到其上。当然，也可以不设置对射传感器等，而是在所述转移装置启动转移产品A时，所述中转滚筒机启动进行输送。

如附图6所示，由于转动杆410的存在，为了避免产品A在第一滚筒机100上的位置摆放不规范造成产品A被转动杆410阻挡无法继续移动或导致产品A改变状态，即产品A不再处于长度方向平行于第一滚筒机100的输送方向的状态。在所述第一滚筒机100处还设置有第三挡件150，所述第三挡件150同样可以是一挡杆，并且所述第三挡件150包括第一杆体151和第二杆体152，所述第一杆体151平行于所述第一滚筒机100的输送方向且相对于处于初始位置的施力杆，所述第一杆体151更接近所述中转滚筒机300。所述第二杆体152相对所述第一杆体151更靠近所述第一滚筒机100的输入端，且第二杆体152向第一滚筒机100的输送面的外侧（远离所述第二滚筒机200的一侧）倾斜，以使进入第一滚筒机100的产品A能够被顺利地导引到所述第一杆体151处并向前输送。

如附图6所示，为了尽可能地对中转滚筒机300处输送的产品A进行限位，在所述中转滚筒机300的输送面上方设置有第四挡件340及第五挡件350，它们为两条沿所述中转滚筒机300的输送方向延伸的杆件，同时，所述第四挡件340靠近所述中转滚筒机300远离所述第一滚筒机100的输入端的一侧并与所述第一挡件130为一根挡杆。

所述第四挡件340和第五挡件350之间的间距与所述产品A的长度L相匹配以使产品A能够顺利地移动到第四挡件340和第五挡件350之间，又能够尽可能地限制产品A在垂直于中转滚筒机300的输送方向上平移。同时，为了避免产品A由第一滚筒机移动到中转滚筒机处时被所述第五挡件350阻挡，所述第五挡件350的一端延伸到所述第一滚筒机的输送面上方且连接位于所述第一滚筒机的输送面上方的第六挡件160，所述第六挡件160包括第一杆段161和第二杆段162，所述第一杆段161与所述第五挡件350连接且其靠近所述第一滚筒机衔接中转滚筒机的一侧，所述第一杆段161的延伸方向与所述第一滚筒机100的输送方向一致，所述第一杆段161与所述第一杆体151之间的间距与所述产品A的宽度W相适配，所述第二杆段162相对所述第一杆段161更靠近所述第一滚筒机100的输入端且其向所述第一滚筒机100的输送面的内侧（靠近第二滚筒机200的一侧）倾斜。

如附图6所示，为了能够使由第二滚筒机输出的产品A尽可能以统一的位置和形态输出，在所述第二滚筒机的输出端设置有位于其输送面上的第七挡件250，所述第七挡件250位于所述第二滚筒机靠近所述中转滚筒机的一侧且沿所述第二滚筒机的输送方向延伸，其一端与所述第四挡件340延伸到所述第二滚筒机的输送面上的一端连接，其另一端延伸到所述第二滚筒机的输出端外侧。所述第七挡件250与所述第二挡件的主杆231之间的距离与所述产品的宽度相契合从而它们配合形成输出限位通道。

对应的，所述第二滚筒机的上方还设置有第八挡件260，所述第八挡件260位于所述第二滚筒机靠近所述第一滚筒机的一侧，所述第八挡件260包括限位杆261和引导杆262，所述限位杆261沿所述第二滚筒机的输送方向延伸，且其与所述第七挡件250位置对应，所述引导杆262相对所述限位杆261更靠近所述第二滚筒机的输入端，所述引导杆262延伸到所述第二滚筒机的输送面的靠近所述第一滚筒机的一侧。

进一步，在所述转移装置400将产品A移动到中转滚筒机300处时，所述产品A存在倾倒或其他状态变化的可能，此时，产品A在转移到所述第二滚筒机200处时，由于其宽度大于所述第二挡件230和第七挡件250之间的间距，从而出现产品A无法随第二滚筒机200继续向前移动的问题，因此，如附图2所示，所述中转滚筒机300处设置有位于所述第三传感器310上游的第四传感器360，所述第三传感器310与第四传感器360的感应区之间的间距大于产品A的宽度W，较优的，所述第三传感器和第四传感器的感应区之间的间距不超过所述产品的宽度W的1.2倍。如果第三传感器310和第四传感器360都检测到产品A，则表明产品A的状态是不符合要求的，其输送到所述第二滚筒机200处时，很可能会出现阻挡在所述第四挡件340和第七挡件250的衔接位置处的风险，此时，所述中转滚筒机300可以不将其上的产品A输送到所述第二滚筒机200上，并发出报警提醒人工处理，这样，所述第二滚筒机200处仍可以正常进行产品A的输送。

采用上述的合流逐一输送系统进行产品输送的方法包括如下步骤：

使产品A按照预定的条件依次置入到所述第一滚筒机100处进行输送，产品A的长度方向与所述第一滚筒机100的输送方向一致；所述预定的条件即1号输送段处的第一传感器120无法检测到产品A时，可以通过人工或自动化设备将一产品A放入到所述1号输送段处。所述1号输送段处可以设置用于检测是否有产品A放入其上的触发传感器（图中未示出），系统每次启动时，当所述触发传感器检测到1号输送段上有第一个产品放入时，所述1号输送段启动将第一个产品向下游输送，当所述第一个产品触发每个输送段110处的第一传感器120时，该输送段110下游衔接的输送段启动进行输送，并将第一个产品输送到n号输送段处。当第二个产品移动到触发n-1号输送段处的第一传感器的位置时，若n号输送段处仍有产品A，则第二个产品在n-1号输送段处等待；当第三个产品被移动到触发n-2号输送段处的第一传感器的位置时，若n-1号输送段处仍有产品，则第三个产品在n-2号输送段处等待，依此类推。并且，若一个输送段110处对应的第一传感器120检测不到产品A且衔接在该输送段110上游的输送段110处有产品A时，该输送段110及其上游的输送段110启动将上游的输送段110处的产品A输送到该输送段110上。

使产品A被按照预定的条件依次置入到所述第二滚筒机200处进行输送，且所述产品A的长度方向与所述第二滚筒机200的输送方向一致；所述第二滚筒机200的输送过程同第一滚筒机100的输送过程，此处不作赘述。

当第一滚筒机100的n号输送段处的第一传感器120检测到产品A，且中转滚筒机处的第三传感器未检测到产品时，启动转移装置400将n号输送段处的产品A移动到中转滚筒机300上。

所述转移装置启动的同时或所述产品触发所述中转滚筒机输入端的对射传感器时，所述中转滚筒机启动输送，所述中转滚筒机300将产品A输送到触发所述第三传感器310的位置后停止，同时确定所述m号运送段处的第二传感器220是否检测到产品A，若否，则所述中转滚筒机启动将其上的产品A输送到所述m号运送段处。若是，则等待所述m号运送段的产品A输出所述第二滚筒机200后，所述中转滚筒机300启动将其上的产品A输送到所述第二滚筒机200上，所述m号运送段将进入其上的产品A输出。

后续，则根据所述中转滚筒机300和m-1号运送段处是否有产品A来控制相应的输送次序，如果中转滚筒机300处和m-1号运送段处都有产品，则先将中转滚筒机300处的产品A输送到m号运送段处，若中转滚筒机300处无产品A，m-1号运送段处有产品A，则启动m-1号运送段将其上的产品A输送到m号运送段处进行输送。

在转移装置400完成一次产品转移并复位后，若所述第一滚筒机100的n-1号输送段处有产品A，则n-1号输送段及n号输送段启动将n-1号输送段上的产品A输送到n号输送段上停止并等待进行下次转移。即当中转滚筒机处有产品A时，则转移装置400不启动，待中转滚筒机处的产品A输送到第二滚筒机上，转移装置400再启动将n号输送段处的产品A移动到中转滚筒机上。

进一步，当m号运送段处的第二传感器220检测到一个产品A的时长超过预定值时，发出警报，提醒人工进行纠正，即将m号运送段处的产品A摆正。所述预定值可以根据需要进行设计，例如，m号运送段处的第二传感器220开始检测到产品A至检测不到该产品A的正常时长为5秒，则所述预定值可以是10秒、15秒等。

实施例2

如果所述中转滚筒机300直接将其上的产品A输送到所述第二滚筒机200上时，则产品A有可能因第二滚筒的阻力导致不能顺利移动到第二滚筒机200的第二挡件230处和/或出现倾倒的情况，此时，由于存在第七挡件250，则可能存在产品A被第七挡件250和第四挡件340的衔接位置阻挡无法顺利向前输送的问题。

因此，如附图7-附图9所示，本实施例在上述实施例1的基础上，使所述第一滚筒机100的输送面与所述中转滚筒机300的输送面等高且高于所述第二滚筒机200的输送面，所述第二滚筒机200处设置有接料机500，所述接料机500包括转动架510，所述转动架510远离所述中转滚筒机300的一侧铰接在铰接座550上，所述转动架510连接驱动器520的一端，所述驱动器520驱动所述转动架510绕连接转动架与铰接座的铰接轴转动，所述驱动器520的另一端铰接在固定位置，所述驱动器520例如是气缸或电动缸或液压缸等可行器件。所述转动架510上设置有位于第二滚筒之间的万向球530，所述万向球530的具体结构为已知技术，此处不作赘述。所述万向球530位于与所述中转滚筒机300位置对应的第二滚筒211之间，所述万向球530的顶部构成承接面540，所述驱动器520驱动所述承接面540在水平状态和倾斜状态间切换，所述驱动器520以气缸为例，如附图8所示，当所述气缸的气缸轴缩回时，所述承接面540处于水平状态，此时，所述承接面540与所述第二滚筒机200的输送面平齐，即万向球的顶部和第二滚筒的顶部平齐，这样万向球能够填充第二滚筒211之间的间隙且不影响第二滚筒机200上的产品A的正常输送。

如附图9所示，当所述气缸的气缸轴伸出时，所述转动架510绕铰接轴560向上转动，从而所述承接面540由水平状态切换至倾斜状态，此时，所述承接面540凸出于所述第二滚筒机200的输送面，且所述承接面540靠近所述中转滚筒机300的一侧与中转滚筒机300的输送面平齐，这样中转滚筒机300上的产品A能够顺利的进入到所述承接面540上并且能够在倾斜的承接面上滚动从而顺利地移动到所述第二挡件230处。随后，所述气缸的气缸轴缩回，此时，产品A落入到第二滚筒211上即可进行输送。

并且，在所述中转滚筒机300启动将位于其中间区域的产品A向所述第二滚筒机200输送的同时或之前，所述驱动器520驱动所述转动架510向上转动以承接所述中转滚筒机输送出的产品A，当所述m号运送段处的第二传感器220检测到所述产品A时，所述驱动器520驱动所述转动架510向下转动，同时，所述中转滚筒机300停止输送，这样能够尽可能减少额外的耗时，从而提高效率。

此时，所述第二滚筒机处与所述接料机对应的第二滚筒之间不设置所述第二无动力辊。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.合流逐一输送系统，其特征在于：包括第一滚筒机、第二滚筒机、中转滚筒机、转移装置及接料机；

所述第一滚筒机包括n个具有独立动力源的输送段，按照从上游到下游的顺序，将n个所述输送段依次定义为1号输送段、2号输送段、……、n号输送段；每个所述输送段的输出端设置有用于检测产品的第一传感器；所述第一滚筒机上设置有用于限制产品在n号输送段上的位置的第一挡件，所述第一挡件使被其阻挡的产品与所述中转滚筒机位置对应且所述n号输送段处的第一传感器能够检测到被所述第一挡件阻挡的产品；

所述第二滚筒机的输送方向与所述第一滚筒机的输送方向平行且其与第一滚筒机间隙设置，其包括m个具有独立动力源的运送段，按照从上游到下游的顺序，将m个所述运送段依次定义为1号运送段、2号运送段、……、m号运送段；每个所述运送段的输出端设置有用于检测产品的第二传感器；所述第二滚筒机处设置有位于其输送面上方且与所述中转滚筒机对应的第二挡件，所述第二挡件靠近所述第二滚筒机远离所述中转滚筒机的一侧且m号运送段处的第二传感器能够检测到被所述第二挡件阻挡的产品；

所述中转滚筒机的输送方向垂直于所述第一滚筒机和第二滚筒机的输送方向，且其两端衔接在所述第一滚筒机的n号输送段和第二滚筒机的m号运送段的侧部；中转滚筒机的中间区域设置有用于检测产品的第三传感器；所述中转滚筒机的输送面与所述第一滚筒机的输送面等高且高于所述第二滚筒机的输送面；

所述转移装置用于向位于n号输送段处的产品的背向所述中转滚筒机的一侧施加朝向所述中转滚筒机的力以使产品由n号输送段移动到所述中转滚筒机处；所述转移装置与所述产品接触位置的高度与产品的重心高度一致；

所述接料机设置在所述第二滚筒机处，其用于承接由所述中转滚筒机输出的产品，所述接料机包括转动架，所述转动架远离所述中转滚筒机的一侧铰接在铰接座上，所述转动架连接驱动器，所述驱动器驱动所述转动架绕连接转动架与铰接座的铰接轴转动，所述转动架上设置有位于第二滚筒之间的万向球，所述万向球的顶部构成承接面，所述驱动器驱动所述承接面在水平状态和倾斜状态间切换，在水平状态时，所述承接面与所述第二滚筒机的输送面平齐，在倾斜状态时，所述承接面凸出于所述第二滚筒机的输送面，且所述承接面靠近所述中转滚筒机的一侧与中转滚筒机的输送面平齐。

2.根据权利要求1所述的合流逐一输送系统，其特征在于：

所述输送段包括5-6根平行且等高的第一滚筒，所述第一滚筒中的一个为电动滚筒，相邻第一滚筒间通过它们端部的传动机构连接；

和/或，所述运送段包括5-6根平行且等高的第二滚筒，所述第二滚筒中的一个为电动滚筒，相邻第二滚筒间通过它们端部的传动机构连接。

3.根据权利要求2所述的合流逐一输送系统，其特征在于：

所述第一滚筒机的相邻第一滚筒之间的间距大于第一滚筒的直径，除了与转移装置对应的第一滚筒外，其他第一滚筒之间还设置有第一无动力辊；

和/或，所述第二滚筒机的相邻第二滚筒之间的间距大于第二滚筒的直径，除了与接料机对应的第二滚筒外，其他第二滚筒之间还设置有第二无动力辊；

和/或，所述中转滚筒机的相邻第三滚筒之间的间距大于第三滚筒的直径，相邻第三滚筒之间还设置有第三无动力辊。

4.根据权利要求1所述的合流逐一输送系统，其特征在于：所述第二滚筒机处设置有与所述第二挡件配合形成输出限位通道的第七挡件，所述中转滚筒机处设置有位于所述第三传感器上游的第四传感器，所述第三传感器与第四传感器的感应区之间的间距大于产品的宽度。

5.根据权利要求4所述的合流逐一输送系统，其特征在于：所述第二滚筒机处设置有位于其输送面上方的第八挡件，所述第八挡件位于所述第二滚筒机靠近所述第一滚筒机的一侧，所述第八挡件包括限位杆和引导杆，所述限位杆沿所述第二滚筒机的输送方向延伸，且其与所述第七挡件位置对应，所述引导杆相对所述限位杆更靠近所述第二滚筒机的输入端，所述引导杆延伸到所述第二滚筒机的输送面的靠近所述第一滚筒机的一侧。

6.根据权利要求1-5任一所述的合流逐一输送系统，其特征在于：所述转移装置包括两个转动杆，所述转动杆枢转连接在一安装板的两侧且它们的上端通过施力杆连接，它们的下端分别设置有转子，所述安装板连接驱动其沿中转滚筒机的输送方向往复移动的平移装置，所述平移装置驱动所述安装板向所述中转滚筒机方向移动至所述转子与预定位置的驱动件接触后继续移动以使所述转动杆由第一状态转动至第二状态向所述中转滚筒机方向移动至所述转子与预定位置的驱动件接触后继续移动以使所述转动杆由第一状态转动至第二状态；

转动杆在第一状态时，所述施力杆位于所述第一滚筒机的输送面上方；

转动杆在第二状态时，所述施力杆位于所述中转滚筒机的输送面上方。

7.根据权利要求6所述的合流逐一输送系统，其特征在于：所述转动杆包括依次连接的第一杆部、第二杆部、第三杆部及第四杆部，所述第一杆部的顶端连接所述施力杆，所述第三杆部和第四杆部的衔接位置枢转连接所述安装板，所述第一杆部和第二杆部的衔接位置的外侧连接拉簧的一端，所述拉簧的另一端连接在所述安装板的侧部，所述拉簧使所述第三杆部与所述安装板上的支撑块抵靠且使所述第一杆部保持竖直状态。

8.根据权利要求6所述的合流逐一输送系统，其特征在于：所述第一滚筒机处设置有第三挡件，所述第三挡件包括第一杆体和第二杆体，所述第一杆体沿所述第一滚筒机的输送方向延伸，所述第一杆体相对于处于初始位置的施力杆更靠近所述中转滚筒机的输入端，所述第二杆体相对所述第一杆体更靠近所述第一滚筒机的输入端且延伸到所述第一滚筒机的输送面的远离所述第二滚筒机的一侧。

9.根据权利要求1-8任一所述的合流逐一输送系统的输送方法，其特征在于，包括如下步骤：

使产品依次置入到所述第二滚筒机处进行输送，产品的长度方向与所述第二滚筒机的输送方向一致；

使产品依次置入到所述第一滚筒机处进行输送，且所述产品的长度方向与所述第一滚筒机的输送方向一致；

当第一滚筒机的n号输送段处的第一传感器检测到产品且中转滚筒机处的第三传感器未检测到产品，则通过转移装置将n号输送段处的产品移动到中转滚筒机上；

所述中转滚筒机将产品输送到触发所述第三传感器的位置后停止；

当确定m号运送段处的第二传感器未检测到产品时，所述接料机的驱动器驱动承接面切换至倾斜状态，同时或之后所述中转滚筒机启动将其上的产品输送到所述第二滚筒机上，所述m号运送段将进入其上的产品输出；

当确定m号运送段处的第二传感器未检测到产品，且m-1号运送段处有产品，中转滚筒机处的第三传感器未检测到产品，则所述m-1号运送段和m号运送段启动将产品输出。