CN117849664A - 线束测试设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种线束测试设备，包括机柜、输送机构、载料台和测试机构，输送机构设置在机柜上，输送机构包括支架，支架上设置有相对设置的输送带，两输送带之间形成输送通道，输送通道的流路上间隔设置有若干测试工位；载料台用于放置待测试的线束并跨设在两输送带的顶面；测试机构包括若干设置在输送通道旁的测试仪，每一测试仪对应一测试工位设置。其中，每一测试工位的下方均设置有顶升机构，顶升机构用于将载料台顶起以脱离输送带，待线束测试完成，顶升机构带动载料台复位，载料台随输送带继续向前输送。本发明线束测试设备无需工人手动将载料台取下放置到测试仪进行测试，从而节省人力，大大提高了检测效率。

Description

线束测试设备

技术领域

发明涉及线束生产测试技术领域，特别涉及一种线束测试设备。

背景技术

线束是电路中连接各电器设备的接线部件，线束的好坏直接关系到电器设备能否正常安全地工作。为了保证线束的质量，线束在生产完成之后需要进行多道测试，如高频测试、高压测试、导通测试等。目前的线束测试流水线为：在流水线的流路旁设置不同的测试工位，且每一个测试工位上配置一位工人将线束从流水线上取下，而后依靠人工将线束放到相应的测试仪进行对应的检测，待测试完成之后再依靠人工将线束放到流水线上流向下一个工位。这种检测方式不仅耗费人力，效率较低，而且容易出现漏检的问题。

发明内容

发明的主要目的是提供一种线束测试设备，旨在对线束进行自动化测试，从而节省人力，提高检测效率。

为实现上述目的，发明提出的线束测试设备包括机柜、输送机构、载料台和测试机构，所述输送机构设置在所述机柜上，所述输送机构包括支架，所述支架上设置有相对设置的输送带，两所述输送带之间形成输送通道，所述输送通道的流路上间隔设置有若干测试工位；所述载料台用于放置待测试的线束并跨设在两所述输送带的顶面；所述测试机构包括若干设置在所述输送通道旁的测试仪，每一所述测试仪对应一所述测试工位设置。其中，每一测试工位的下方均设置有顶升机构，所述顶升机构用于将所述载料台顶起以脱离所述输送带，待线束测试完成，所述顶升机构带动所述载料台复位，所述载料台随所述输送带继续向前输送。

可选地，每一测试工位的边缘均设置有感应装置，所述感应装置与所述顶升机构通信连接，所述感应装置用于检测所述载料台是否到达对应的测试工位，并向所述顶升机构传递信号以驱动所述顶升机构动作。

可选地，所述感应装置可升降地设置在所述输送通道内，并位于对应的测试工位的朝向所述输送带的输送方向的边缘，所述感应装置具有第一位置和第二位置，当所述感应装置上升至所述第一位置时，所述感应装置用于与所述载料台的侧边抵接以阻挡所述载料台继续前进，当所述感应装置下降至所述第二位置时，所述感应装置避让所述载料台以使得载料台可自由向前输送。

可选地，所述载料台的台面上凸设有两间隔且平行设置的第一限位块，所述第一限位块设置于所述载料台的朝向所述测试机构所在的一侧，所述第一限位块的表面凹设有条形的第一限位槽，所述第一限位槽的宽度与所述线束的直径一致，所述线束的自由端嵌设于所述第一限位槽内。

可选地，所述载料台的台面上还凸设有若干第二限位块，每一所述第二限位块的两端均凹设有第二限位槽，所述第二限位槽的深度大于所述第一限位槽的深度，所述线束环形缠绕并嵌设于所述第二限位槽内。

可选地，所述输送带包括第一对输送带和第二对输送带，所述第二对输送带设置在所述第一对输送带的下方，所述第一对输送带之间形成第一输送通道，所述第二对输送带之间形成第二输送通道，若干所述测试仪均设置在所述第一输送通道旁。所述输送机构还包括第一纵向输送模组，所述第一纵向输送模组设置在所述支架的一端，所述第一纵向输送模组用于将所述第二输送通道内的载料台转运至所述第一输送通道。

可选的，所述第一纵向输送模组包括第一支撑框架以及第一升降台，所述第一支撑框架设置在所述机柜的台面上并位于所述支架的一端，所述第一升降台可升降地设置在所述第一支撑框架内，所述第一升降台的台面上设置有第一横向输送模块，所述第一升降台具有第一位置和第二位置，当所述第一升降台处于所述第一位置时，所述第一横向输送模块升至与所述第一对输送带平齐，当所述第一升降台处于所述第二位置时，所述第一横向输送模块降至与所述第二对输送带平齐。

可选地，所述输送机构还包括第二纵向输送模组，所述第二纵向输送模组设置在所述支架的背离所述第一纵向输送模组的一端，所述第一对输送带、所述第二对输送带、所述第一纵向输送模组和所述第二纵向输送模组形成环形通路。

可选地，所述输送机构的流路上间隔设置有第一测试工位、第二测试工位和第三测试工位，所述测试机构包括设置在所述第一测试工位的高频测试仪、设置在所述第二测试工位的高压测试仪以及设置在所述第三测试工位的导通测试仪。和，所述输送机构的流路上还设置有第四测试工位，所述第四测试工位设置在所述第三测试工位的下游，所述测试机构还包括设置在所述第四测试工位的同心测试仪。

可选地，所述输送通道的输出端还设置有打标工位，所述打标工位上设置有打标机，所述打标机用于向所述线束进行激光打标。

本线束测试设备中的输送机构通过采用相对设置的输送带形成输送通道，并将载料台跨设在两输送带的顶面，测试机构包括设置在每一测试工位上的若干测试仪，并在每一测试工位的下方均设置有顶升机构，通过顶升机构的上推动作从而将载料台顶起以脱离输送带停留在对应的测试工位，待测试仪完成对应的测试之后，顶升机构复位带动载料台复位，载料台落到输送带上并在输送带的输送下继续向前输送，从而实现线束的自动化测试。本发明线束测试设备与传统的线束测试流水线相比，无需工人手动将载料台取下放置到测试仪进行测试，从而节省人力，大大提高了检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明线束测试设备一实施例的结构示意图；

图2为本发明线束测试设备一实施例的输送机构的结构示意图；

图3为本发明线束测试设备一实施例的顶升机构的结构示意图；

图4为本发明线束测试设备一实施例的感应装置的作用示意图；

图5为本发明线束测试设备一实施例的载料台与线束的组装结构示意图；

图6为本发明线束测试设备一实施例的第一纵向输送模组的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

目前的线束测试流水线为：在流水线的流路旁设置不同的测试工位，且每一个测试工位上配置一位工人将线束从流水线上取下，而后依靠人工将线束放到相应的测试仪进行对应的检测，待测试完成之后再依靠人工将线束放到流水线上流向下一个工位。这种检测方式不仅耗费人力，效率较低，而且容易出现漏检的问题。

为此，本发明提出一种线束测试设备。

参照图1至图6，本线束测试设备的实施例包括机柜1、输送机构2、载料台3和测试机构4，输送机构2设置在机柜1上，输送机构2包括支架21，支架21上设置有相对设置的输送带22，两输送带22之间形成输送通道，输送通道的流路上间隔设置有若干测试工位。载料台3用于放置待测试的线束8并跨设在两输送带22的顶面，测试机构4包括若干设置在输送通道旁的测试仪，每一测试仪对应一测试工位设置。其中，每一测试工位的下方均设置有顶升机构5，顶升机构5用于将载料台3顶起以脱离输送带22，待线束8测试完成，顶升机构5带动载料台3复位，载料台3随输送带22继续向前输送。

本线束测试设备的输送机构2包括设置在机柜1上的支架21，支架21上设置有相对设置的输送带22，输送带22可为皮带或链条，两相对设置的输送带22之间形成有输送载物台的输送通道，载物台横跨在两输送通道的顶面。载物台上盛放有待测试的线束8，载物台在随输送带22向前输送，进而将线束8输送至不同的测试工位以进行相应的测试。

其中，测试工位的数量以及每一测试工位所放置的测试仪器可根据实际的测试需求选定。举例而言，输送机构2的流路上可间隔设置有三个测试工位，分别为第一测试工位、第二测试工位和第三测试工位，测试机构4包括高频测试仪41、高压测试仪42和导通测试仪43，其中，高频测试仪41设置在第一测试工位，用于向线束8发射并接收高频信号，根据所接收的信号检测线束8的传输性能、信号衰减等参数；高压测试仪42设置在第二测试工位，用于向线束8施加一定的电压和电流来检测线束8产品的绝缘性能和耐受能力，从而保证线束8产品在正常工作条件下不会发生漏电、短路等安全问题；导通测试仪43设置在第三测试工位，用于向线束8通入电流以检测线束8中是否有电流流动，从而检测线束8中的电线或导线之间的连接是否正确。

当然，在实际的应用过程中，输送机构2的流路上还可设置有第四测试工位，第四测试工位设置在第三测试工位的下游，测试机构4还包括设置在第四测试工位的同心测试仪44，同心测试仪44用于测试待测线束8的同心度。

为了实现线束8的自动化测试，本线束测试设备在每一测试工位的下方均设置有顶升机构5，顶升机构5可为升降机构、气缸机构等可实现上下移动或上下伸缩的机构。图3所示的实施例中，顶升机构5采用气缸机构，当载料台3输送到对应的测试工位时，气缸的推杆向上推出从而将载料台3顶起，从而使得载料台3脱离输送带22停留在对应的测试工位，待测试仪完成对应的测试之后，顶升机构5复位带动载料台3复位，载料台3落到输送带22上并在输送带22的输送下继续向前输送。

综上，本线束测试设备中的输送机构2通过采用相对设置的输送带22形成输送通道，并将载料台3跨设在两输送带22的顶面，测试机构4包括设置在每一测试工位上的若干测试仪，并在每一测试工位的下方均设置有顶升机构5，通过顶升机构5的上推动作从而将载料台3顶起以脱离输送带22停留在对应的测试工位，待测试仪完成对应的测试之后，顶升机构5复位带动载料台3复位，载料台3落到输送带22上并在输送带22的输送下继续向前输送，从而实现线束8的自动化测试。本发明线束测试设备与传统的线束8测试流水线相比，无需工人手动将载料台3取下放置到测试仪进行测试，从而节省人力，大大提高了检测效率。

在本发明的一实施例中，输送通道的输出端还设置有打标工位，打标工位上设置有打标机7，打标机7用于向线束8进行激光打标，如在线束8上刻下线束8的型号、生产日期等。本实施例将线束8的测试和打标集成在一条产线上，从而将线束8的测试工序和打标工序集成为一体，进一步加快线束8的生产制造。

参照图4，在本发明的一实施例中，每一测试工位的边缘均设置有感应装置6，感应装置6与顶升机构5通信连接，感应装置6可为距离传感器、红外传感器等，用于检测载料台3是否到达对应的测试工位，并向顶升机构5传递信号以驱动顶升机构5动作。初始状态下，顶升机构5收缩于输送通道的下方，当感应装置6检测到载料台3到达对应的测试工位时，感应装置6向顶升机构5发送信号，控制顶升机构5向上顶起，从而使载料台3脱离输送带22，停留在对应的测试工位，待测试仪完成对应的测试之后，顶升机构5复位带动载料台3复位。

进一步的，感应装置6可升降地设置在输送通道内，并位于对应的测试工位的朝向输送带22的输送方向的边缘，感应装置6具有第一位置和第二位置，当感应装置6上升至第一位置时，感应装置6用于与载料台3的侧边抵接以阻挡载料台3继续前进，当感应装置6下降至第二位置时，感应装置6避让载料台3以使得载料台3可自由向前输送。

本实施例中，感应装置6可采用气缸等结构可升降地设置在输送通道内，感应装置6具有上升的第一位置和下降的第二位置，初始状态下，感应装置6处于第一位置，感应装置6所在的高度至少与载料台3所在的高度一致，当载料台3输送至与感应装置6接触时，感应装置6阻挡载料台3继续向前输送，同时，感应装置6感应到载料台3到达指定工位并向顶升机构5发送信号驱动顶升机构5动作；待测试仪完成对应的测试之后，顶升机构5复位带动载料台3复位，且感应装置6下降至第二位置，感应装置6避让载料台3以使得载料台3可自由向前输送。不难看出，本实施例中感应装置6对载料台3同时起到感应和限位的作用。

参照图5，载料台3的台面上凸设有两间隔且平行设置的第一限位块31，第一限位块31设置于载料台3的朝向测试机构4所在的一侧，第一限位块31的表面凹设有条形的第一限位槽311，第一限位槽311的宽度与线束8的直径一致，线束8的自由端嵌设于第一限位槽311内。第一限位槽311对线束8的自由端起到固定的作用，方便测试仪对线束8的自由端输入高频信号、电流和电压等，从而完成对应的检测。

不难理解的，线束8总是具有一定的长度，为了节省空间，线束8生产完成之后通常缠绕成环形，为了便于固定线束8，载料台3的台面上还凸设有若干第二限位块32，每一第二限位块32的两端均凹设有第二限位槽321，第二限位槽321的深度大于第一限位槽311的深度，线束8环形缠绕并嵌设于第二限位槽321内，从而保证线束8整齐地固定在载料台3上。

参照图1、图2和图6，在本发明的一实施例中，输送带22包括第一对输送带22a和第二对输送带22b，第二对输送带22b设置在第一对输送带22a的下方，第一对输送带22a之间形成第一输送通道，第二对输送带22b之间形成第二输送通道，若干测试仪均设置在第一输送通道旁。

输送机构2还包括第一纵向输送模组23，第一纵向输送模组23设置在支架21的一端，第一纵向输送模组23用于将第二输送通道内的载料台3转运至第一输送通道。

具体的，第一纵向输送模组23包括第一支撑框架231以及第一升降台232，第一支撑框架231设置在机柜1的台面上并位于支架21的一端，第一升降台232可升降地设置在第一支撑框架231内，第一升降台232的台面上设置有第一横向输送模块233，第一横向输送模块233可为相对设置的回转皮带。第一升降台232具有第一位置和第二位置，当第一升降台232处于第一位置时，第一横向输送模块233升至与第一对输送带22a平齐，当第一升降台232处于第二位置时，第一横向输送模块233降至与第二对输送带22b平齐。

本实施例中，载料台3从第二对输送带22b的远离第一升降台232的一端进入第二输送通道，当载料台3输送至第一升降台232所在的一端时，第一升降台232上的第一横向输送模块233与第二对输送带22b平齐，载料台3从第二对输送带22b转运至第一横向输送模块233的顶面，随后，第一升降台232上升直至第一横向输送模块233与第一对输送带22a平齐，载料台3从第一横向输送模块233转运至第一对输送带22a，随后在第一对输送带22a的带动下向前输送。本实施例通过设置两对输送带，从而延长了输送带的总长度，保证输送带可同时输送较多数量的载料台3，从而保证生产效率；同时，第一对输送带22a和第二对输送带22b上下平行设置，并通过第一升降台232连通第一输送通道和第二输送通道，从而避免较长的输送带占用过多的横向空间。

进一步的，参照图1，输送机构2还包括第二纵向输送模组24，第二纵向输送模组24设置在支架21的背离第一纵向输送模组23的一端，且第二纵向输送模组24与第一纵向输送模组23的结构一致，由此，第一对输送带22a、第二对输送带22b、第一纵向输送模组23和第二纵向输送模组24形成环形通路，第二输送通道中的载料台3可通过第一升降台232转运至第一输送通道，第一输送通道中的载料台3可通过第二升降台转运至第二输送通道。当然，也可改变第一对输送带22a和第二对输送带22b的运输方向，使得载料台3可反向传输，便于进行生产调整。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的本发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种线束测试设备，其特征在于，包括：

机柜；

输送机构，所述输送机构设置在所述机柜上，所述输送机构包括支架，所述支架上设置有两相对设置的输送带，两所述输送带之间形成输送通道，所述输送通道的流路上间隔设置有若干测试工位；

载料台，所述载料台用于放置待测试的线束并跨设在两所述输送带的顶面；

测试机构，所述测试机构包括若干设置在所述输送通道旁的测试仪，每一所述测试仪对应一所述测试工位设置；

其中，每一测试工位的下方均设置有顶升机构，所述顶升机构用于将所述载料台顶起以脱离所述输送带，待线束测试完成，所述顶升机构带动所述载料台复位，所述载料台随所述输送带继续向前输送。

2.如权利要求1所述的线束测试设备，其特征在于，每一测试工位的边缘均设置有感应装置，所述感应装置与所述顶升机构通信连接，所述感应装置用于检测所述载料台是否到达对应的测试工位，并向所述顶升机构传递信号以驱动所述顶升机构动作。

3.如权利要求2所述的线束测试设备，其特征在于，所述感应装置可升降地设置在所述输送通道内，并位于对应的测试工位的朝向所述输送带的输送方向的边缘，所述感应装置具有第一位置和第二位置，当所述感应装置上升至所述第一位置时，所述感应装置用于与所述载料台的侧边抵接以阻挡所述载料台继续前进，当所述感应装置下降至所述第二位置时，所述感应装置避让所述载料台以使得载料台可自由向前输送。

4.如权利要求1所述的线束测试设备，其特征在于，所述载料台的台面上凸设有两间隔且平行设置的第一限位块，所述第一限位块设置于所述载料台的朝向所述测试机构所在的一侧，所述第一限位块的表面凹设有条形的第一限位槽，所述第一限位槽的宽度与所述线束的直径一致，所述线束的自由端嵌设于所述第一限位槽内。

5.如权利要求4所述的线束测试设备，其特征在于，所述载料台的台面上还凸设有若干第二限位块，每一所述第二限位块的两端均凹设有第二限位槽，所述第二限位槽的深度大于所述第一限位槽的深度，所述线束环形缠绕并嵌设于所述第二限位槽内。

6.如权利要求1所述的线束测试设备，其特征在于，所述输送带包括第一对输送带和第二对输送带，所述第二对输送带设置在所述第一对输送带的下方，所述第一对输送带之间形成第一输送通道，所述第二对输送带之间形成第二输送通道，若干所述测试仪均设置在所述第一输送通道旁；

所述输送机构还包括第一纵向输送模组，所述第一纵向输送模组设置在所述支架的一端，所述第一纵向输送模组用于将所述第二输送通道内的载料台转运至所述第一输送通道。

7.如权利要求6所述的线束测试设备，其特征在于，所述第一纵向输送模组包括第一支撑框架以及第一升降台，所述第一支撑框架设置在所述机柜的台面上并位于所述支架的一端，所述第一升降台可升降地设置在所述第一支撑框架内，所述第一升降台的台面上设置有第一横向输送模块，所述第一升降台具有第一位置和第二位置，当所述第一升降台处于所述第一位置时，所述第一横向输送模块升至与所述第一对输送带平齐，当所述第一升降台处于所述第二位置时，所述第一横向输送模块降至与所述第二对输送带平齐。

8.如权利要求6所述的线束测试设备，其特征在于，所述输送机构还包括第二纵向输送模组，所述第二纵向输送模组设置在所述支架的背离所述第一纵向输送模组的一端，所述第一对输送带、所述第二对输送带、所述第一纵向输送模组和所述第二纵向输送模组形成环形通路。

9.如权利要求1至8任一项所述的线束测试设备，其特征在于，所述输送机构的流路上间隔设置有第一测试工位、第二测试工位和第三测试工位，所述测试机构包括设置在所述第一测试工位的高频测试仪、设置在所述第二测试工位的高压测试仪以及设置在所述第三测试工位的导通测试仪；

和，所述输送机构的流路上还设置有第四测试工位，所述第四测试工位设置在所述第三测试工位的下游，所述测试机构还包括设置在所述第四测试工位的同心测试仪。

10.如权利要求9所述的线束测试设备，其特征在于，所述输送通道的输出端还设置有打标工位，所述打标工位上设置有打标机，所述打标机用于向所述线束进行激光打标。