CN117734902A - 一种压载舱强度试验设备及试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压载舱强度试验设备及试验方法，涉及船舶试验技术领域，包括船体，所述船体上设置有甲板，所述船体上还设置有设置于所述船体的中部的货舱组、设置于所述货舱组的前后侧的压载舱组、若干通液管、用于压载水调驳的若干连通组件，所述货舱组包括从右至左依次设置的第一货舱、第二货舱、第三货舱、第四货舱，所述压载舱组包括第一压载舱、第二压载舱、第三压载舱、第四压载舱，均设置有两个且分别位于所述第一货舱、第二货舱、第三货舱、第四货舱的两侧，若干所述通液管分别连通设置于第二压载舱、第三压载舱、第四压载舱的顶部，所述通液管的内部设置有液位检测仪，该设备有效压缩了压载舱的强度试验周期。

Description

一种压载舱强度试验设备及试验方法

技术领域

本发明涉及船舶试验技术领域，具体为一种压载舱强度试验设备及试验方法。

背景技术

全球LNG海运市场非常广阔，国内船厂对于LNG运输船建造越来越深入，GTT 薄膜围护系统得益于其更高的船舶舱室利用率以及更低的蒸发率得到LNG运输船船东的认可，国内建造LNG运输船越来越多采用GTT薄膜围护系统。

由于采用GTT薄膜围护系统，其施工过程是个比较耗费时间的建造过程，并且GTT要求LNG货舱在安装薄膜围护系统之前需要将周边压载舱的强度试验全部结束，这对于船厂船坞周期和薄膜围护系统施工周期是个考验，如何更高效地利用船坞周期，为LNG货舱薄膜围护系统施工创造条件，是需要优化压载舱强度试验的时机和压缩压载舱强度试验的时间。

目前国内外压载舱强度试验的时间比较长，通常是采用单对舱做完试验，利用水泵抽水调平，并对其他舱室进行压水配载等一系列反复操作，通常一条LNG运输船的后三对压载舱的强度试验时间为1周左右，浪费船厂船坞周期较多，影响船厂快速建造进度。该现象也成为本领域人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压载舱强度试验设备及试验方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种压载舱强度试验设备，包括船体，所述船体上设置有甲板，所述船体上还设置有：

货舱组，设置于所述船体的中部，所述货舱组包括从右至左依次设置的第一货舱、第二货舱、第三货舱、第四货舱；

压载舱组，设置于所述货舱组的前后侧，起到调节平衡、稳定性的作用，所述压载舱组包括第一压载舱、第二压载舱、第三压载舱、第四压载舱，均设置有两个且分别位于所述第一货舱、第二货舱、第三货舱、第四货舱的两侧；

管隧，设置于所述船体的底部；

若干通液管，若干所述通液管分别连通设置于第二压载舱、第三压载舱、第四压载舱的顶部，用于向相应压载舱内部排放水，所述通液管的内部设置有液位检测仪，由此进行压载舱的强度试验；

若干连通组件，连通设置于同侧的第二压载舱与第三压载舱的舱壁间以及第三压载舱与第四压载舱的舱壁间，用于进行相邻压载舱之间的压载水调驳。

本发明进一步说明，所述压载舱组之间还设置有隔离舱组，所述隔离舱组包括第一隔离舱、第二隔离舱、第三隔离舱、第四隔离舱、第五隔离舱，起到防渗、防漏作用。

本发明进一步说明，所述连通组件包括贯穿舱壁设置的连通管以及贯穿设置于连通管一端的控制阀，所述控制阀的顶部设置有手柄，所述手柄安装于甲板上方，便于舱室调驳水时利用阀叉进行操作。

本发明进一步说明，所述液位检测仪用于判断压载水的水位是否达到检测标准，在通过通液管放水时，所述液位检测仪通过检测到压载水升至所述通液管位于甲板上方部分的一半高度时，才停止放水，以满足强度试验要求。

本发明进一步说明，还包括测量组件，所述测量组件包括底座，所述底座的上表面固定连接有支撑部，所述支撑部的前侧固定连接有移动部，所述移动部的输出端连接有连接板，所述连接板的前侧固定连接有测距部，以进行舱壁的形变处位置以及形变程度核查；

所述移动部、测距部均信号连接数据处理器，进行数据传输与分析。

本发明进一步说明，所述移动部为电控移动设备，且外接电源，所述测距部采用超声波测距传感器，利用声波的发射与接收工序判断形变处位置以及形变程度。

本发明进一步说明，所述支撑部设置为电控伸缩式结构；

所述连接板包括固定部和滑动部，所述固定部与滑动部形成抽拉式结构；

所述测量组件的底部设置有转轮。

本发明进一步说明，所述测距部设置成若干组，并固定于所述连接板的表面，在管隧内进行舱壁的检测时，将底座固定于管隧内的管弄小车上，且测量组件设置有两组，分别位于管弄小车的两侧，所述测距部分别朝向两侧的管隧内壁上，通过管弄小车以及移动部的移动，使得数据处理器快速获取形变位置，以及形变位置处的形变大小。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，

采用连通组件，在对第二压载舱、第三压载舱、第四压载舱进行压载水的强度试验时，在同侧的第二压载舱与第三压载舱的舱壁间、第三压载舱与第四压载舱的舱壁间连通设置的连通组件能够进行相邻压载舱之间的压载水调驳，从而实现压缩压载舱强度试验时间，减少试验对船坞周期的影响；

采用测量组件，代替了人眼以及光线传输设备，精准获取舱壁的形变位置以及形变程度，针对性地进行修复工序，不仅提高整体的试验效率以及检测结果精准性，后期还能够查询强度修复点位置图，进行加工过程分析，做好数据存档，以提高后续的压载舱加工后的强度效果。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体正面剖视结构示意图；

图2是本发明图1的俯视示意图；

图3是本发明图1的仰视示意图；

图4是本发明的第二货舱剖面示意图；

图5是本发明的第三货舱剖面示意图；

图6是本发明的第四货舱剖面示意图；

图7是本发明的连通组件以及通液管安装位置示意图；

图8是本发明图7的俯视结构示意图；

图9是本发明的连通组件结构示意图；

图10是本发明的压载舱放水系统示意图；

图11是本发明的测量组件结构示意图；

图12是本发明的连接板抽拉式结构示意图；

图13是本发明的测量组件位置示意图；

图14是本发明实施例三的测距部分布示意图；

图中：1、甲板；11、第一货舱；12、第二货舱；13、第三货舱；14、第四货舱；2、压载舱组；21、第一压载舱；22、第二压载舱；23、第三压载舱；24、第四压载舱；3、管隧；4、隔离舱组；41、第一隔离舱；42、第二隔离舱；43、第三隔离舱；44、第四隔离舱；45、第五隔离舱；5、连通组件；51、连通管；52、控制阀；6、通液管；7、测量组件；71、底座；72、移动部；73、支撑部；74、连接板；741、固定部；742、滑动部；75、测距部；8、总管。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一，请参阅图1-10，本发明提供技术方案：一种压载舱强度试验设备，包括船体，船体上设置有甲板1，如图1-2所示，船体的中部设置有货舱组，具体的，货舱组包括从右至左依次设置的第一货舱11、第二货舱12、第三货舱13、第四货舱14，用作进货，货舱组的前后侧均设置有压载舱组2，用于放置压载水，在航行中起到调节平衡、稳定性的作用，船体的底部设置有管隧3，管隧3内部通常设置有管弄小车，实现管隧3内部的检修需求；

如图3-6所示，压载舱组2包括第一压载舱21、第二压载舱22、第三压载舱23、第四压载舱24，且第一压载舱21、第二压载舱22、第三压载舱23、第四压载舱24均设置有两个，分别位于第一货舱11、第二货舱12、第三货舱13、第四货舱14的左右两侧，内部呈上窄下宽设置，压载水进入到压载舱内部，通过内部水量调整以改变船体在水中的运行状态，在进行压载舱强度试验时，通过第二压载舱22、第三压载舱23、第四压载舱24内部进水后观察其舱壁的形变程度判断相应舱壁的强度状况。

压载舱组2之间还设置有隔离舱组4，起到防渗、防漏作用，具体的，隔离舱组4包括第一隔离舱41、第二隔离舱42、第三隔离舱43、第四隔离舱44、第五隔离舱45，如图1所示，第二隔离舱42设置于第一货舱11、第二货舱12之间，第三隔离舱43设置于第二货舱12、第三货舱13之间，第四隔离舱44设置于第三货舱13、第四货舱14之间，第一隔离舱41设置于第一货舱11的另一侧，第五隔离舱45设置于第四货舱14的另一侧。

如图7-8所示，第二压载舱22、第三压载舱23、第四压载舱24的顶部均连通设置有通液管6，通液管6用于向相应压载舱内部排放水，由此进行压载舱的强度试验，其中，关于通液管6的连接方式包括但不限于：

连接方式一：每个通液管6各自连通设置有外接管道，且外接管道上分别设置泵源，用于向压载舱内引进压载水，连接方式简单。

连接方式二：如图10所示，每个通液管6的进液端均连接有总管8，总管8的另一端连接泵源，通液管6与总管8的连接管道上均设置有电磁控制阀，用于控制管道的流通状况，减少了泵源的设置。

连接方式三：将同侧的通液管6连接同一进水管道，方便管道的布置。

在对第二压载舱22、第三压载舱23、第四压载舱24进行压载水的强度试验时，为了加快试验周期，在同侧的第二压载舱22与第三压载舱23的舱壁间、第三压载舱23与第四压载舱24的舱壁间连通设置有连通组件5，用于进行相邻压载舱之间的压载水调驳，由此参照图1中的船体，共设置有四组连通组件5；

如图9所示，连通组件5包括贯穿舱壁设置的连通管51以及贯穿设置于连通管51一端的控制阀52，控制阀52用于调整连通管51的启停状态，控制阀52的顶部设置有手柄，手柄安装于甲板1上方，便于舱室调驳水时，人在甲板1或平台位置利用阀叉进行操作，连通管51靠近控制阀52的一端管口设为出水口，出水口位于第三压载舱23内部，连通管51远离控制阀52的一端管口设为进水口，进水口位于临近第三压载舱23的相应压载舱内部，进水口将其所在压载舱内的压载水依靠重力作用调驳至第三压载舱23，无需水泵参与。

通液管6的内部设置有液位检测仪，用于判断压载水的水位是否达到检测标准，通常在通过通液管6放水时，液位检测仪通过检测到压载水升至通液管6位于甲板1上方部分的一半高度时，才停止放水，进而满足强度试验要求。

在本实施例中，压载舱的强度试验方法如下：

S1：试验预处理，编制配载方案，保证第二货舱12、第三货舱13、第四货舱14的舱体完整，第二压载舱22、第三压载舱23、第四压载舱24的舱体完整，货舱组内的围护系统施工脚手架已吊装进舱；

S2：干坞状态下，通过通液管6提前对第二压载舱22和第四压载舱24进行部分进水，在船坞放水前，保证船体具备一定的浮动稳定性；

S3：在第二压载舱22和第四压载舱24内的部分进水达到船墩的允许承压限值时，船坞进行放水，且逐步对第二压载舱22和第四压载舱24补充打水，直至4个舱室满；

S4：第二压载舱22和第四压载舱24在满足强度试验要求情况进行舱壁形变的核查，根据舱壁的形变程度判断相应舱壁的强度状况，待试验完成后及时进行修复，并进行下一步试验；

S5：向第三压载舱23内调驳压载水，通过旋转控制阀52先开启第四压载舱24与第三压载舱23间的连通管51，利用水的重力让第四压载舱24的水流向第三压载舱23，并在一段时间后，开启第二压载舱22、第三压载舱23间的连通管51，第二压载舱22内的水向第三压载舱23内流动；

S6：当第三压载舱23的水位达到预期的配载方案后，关闭第四压载舱24与第二压载舱22的连通管51，再通过第三压载舱23处的通液管6进行补水，以保证满足强度试验要求，之后对第三压载舱23进行强度试验，并进行及时修复；

S7：当三组压载舱的强度试验结束后，通过通液管6对舱内的水进行向外排放，在达到配载方案要求后关闭管路；

S8：船坞排水，船体落墩，待漂坞后即进入货舱进行围护系统施工。

通过上述方法，完成对压载舱组2的强度试验，从常规的压载舱试验时间7周，压缩到3天完成压载舱强度试验，从而满足船厂船坞周期。

需要说明的是，在进行强度试验后，通常采用人眼检查，人工将具备光线传输功能的测量设备贴靠舱壁，若舱壁形变，将阻断光线的传播状态，预先确定好测量设备与待测舱壁的距离，当舱壁为小程度形变且无需进行舱壁修复时，通常光线的截断程度小，说明在压载水的作用下舱壁的强度合格；反之，对截断处进行及时的热加工处理，进行舱壁修复，并加强其强度。

实施例二，参考图11，在实施例一的基础上增设以下结构：一种压载舱强度试验设备，还包括测量组件7，用于代替人眼以及光线传输设备，以进行舱壁的形变程度核查，在S1中一起进入货舱内部，进而对压载舱的舱壁进行检测， 具体地，测量组件7包括底座71，底座71的上表面固定连接有支撑部73，支撑部73的前侧固定连接有移动部72，移动部72的输出端固定连接有连接板74，连接板74的前侧固定连接有测距部75。

其中移动部72为电控可移动设备，可以但不限于直线电机，移动部72外接电源，通过通电启动移动部72，其输出端带动连接板74以及固定于连接板74前侧的测距部75进行同向移动；

测距部75可采用超声波测距传感器，利用声波的发射与接收工序判断形变处位置以及形变程度，移动部72、测距部75均信号连接数据处理器，进行数据传输与分析。

支撑部73设置为电控伸缩式结构，以扩大检测范围。

如图12所示，连接板74包括固定部741和滑动部742，固定部741与滑动部742形成抽拉式结构，方便根据舱壁位置及时调整滑动部742位置，进而实现测距部75与舱壁间距离的快速调整。

测量组件7的底部设置有转轮，方便带动整个测量组件7进行移动。

在本实施例中，在对压载舱组2的舱壁进行形变测试时，在进行舱壁检测时，将测量组件7运至待检测舱壁所在的货舱内，参考图13，将底座71移动至舱壁一侧的初始位置测量处，预先调整好测距部75的位置，使得测距部75距离舱壁的位置刚好为舱壁表面允许出现形变的形变范围，因此，当测量组件7所测的舱壁表面未出现形变或出现允许形变范围内的形变时，则测距部75通过声波发射到接收间所花费的时间通过计算刚好为舱壁的长度值，其中将声波所花费的时间记为合格时间T_0，以表示所测舱壁的强度实验结果合格；当出现不允许形变范围内的形变时，将形变处定义为强度修复点；

进一步地，在S4中进行第二压载舱22和第四压载舱24的强度试验时，具体步骤如下：

S41：调整好测距部75的位置，进行舱壁的形变检测；

测量组件7在检测时，测量组件7先位于舱壁一侧的初始位置测量处，测距部75在移动部72、支撑部73的作用下从舱壁一侧的顶部朝底部方向移动；

S42：确定形变位置，数据处理器绘制强度修复点平面位置图；

其中，形变位置根据测距部75所得到的接收时间所确定，测距部75第一次获取的强度修复点的接收时间记为T_i ¹，测距部75的获取次数与形变检测次数相对应，以此类推，测距部75第j次获取的强度修复点的接收时间记为T_i ^j，其中1≤i≤n，1≤j≤m，n为强度修复点总个数，m为形变检测或测距部75的获取次数的总次数，i为检测时出现强度修复点的个数序号，j为检测次数的序号，根据强度修复点的接收时间确定强度修复点的位置；

强度修复点平面位置图按比例还原舱壁上强度修复点所在的位置，并存储于后端的数据处理器中，能够调取与更新；

判断过程如下：

a：当未出现形变位置时，直接进入S46，说明目前的舱壁表面强度试验合格；

b：当出现形变位置时，根据强度修复点个数判断舱壁的形变程度，将分为形变程度大、形变程度小：

b1：在测距部75从上至下的移动检测过程中，设置允许的强度修复点个数限值为N，当n/N≤10%时，说明此次检测到的形变程度小，将直接继续下一次的形变位置确定，进入到S44；

b2：当n/N＞10%时，说明此次检测到的形变程度大，数据处理器及时发出警报，需要直接进行人工修复，进入S43；

其中10%为默认判断值，可根据实际使用情况进行参数修改；

S43：人工根据检测到的强度修复点位置进行加工修复，在修复完成后，测量组件7不改变目前所在的位置，进行再次的形变检测，重复步骤S41-S42；

S44：根据初次形变位置中强度修复点的接收时间最小值所对应的位置处确定测量组件7的移动位置，进行后续形变位置的确定，更新并完成强度修复点平面位置图；

S45：根据最终的强度修复点平面位置图，进行批量的修复，节省工作时间；

S46：舱壁的形变检测结束。

对其余舱壁重复上述强度试验与修复过程，提高整体的试验效率，以及检测结果精准性，后期还能够查询强度修复点位置图，进行加工过程分析，做好数据存档，以提高以后的压载舱加工后的强度效果。

S6将进行相同的强度实验方法并进行及时修复。

实施例三，参考图14，在实施例二的基础上进行结构改进：将测距部75设置成若干组，并固定于连接板74的表面；

在管隧3内进行舱壁的检测时，区别于实施例二的试验方法，在本实施例中，将底座71固定于管隧3内的管弄小车上，且测量组件7设置有两组，分别位于管弄小车的两侧，测距部75分别朝向两侧的管隧3内壁上，通过测距部75对管隧3内壁进行超声波测距进而判断型形变位置处，通过管弄小车以及移动部72的移动，使得数据处理器快速获取形变位置，以及形变位置处的形变大小。

例如，在管隧3内壁完好情况下，测距部75所预想的接收时间值为t，当实际的接收时间值不为t时，说明检测出的内壁处出现形变，具体地，当实际的接收时间值大于t时，说明出现内凹现象，当实际的接收时间值小于t时，说明出现外凸现象，同时根据实际的接收时间值与预想的接收时间值t之间的差值大小判断形变程度，差值越大形变越大，差值越小形变越小。

这样就能够有针对性地完成对管隧3内壁的强度结果检测，相比于人工通过人眼与光线的结合进行强度判断，不仅省时省力，同时还保证了检测结果的精准程度。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“ 上”、“ 下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种压载舱强度试验设备，包括船体，所述船体上设置有甲板（1），其特征在于：所述船体上还设置有：

货舱组，设置于所述船体的中部，所述货舱组包括从右至左依次设置的第一货舱（11）、第二货舱（12）、第三货舱（13）、第四货舱（14）；

压载舱组（2），设置于所述货舱组的前后侧，起到调节平衡、稳定性的作用，所述压载舱组（2）包括第一压载舱（21）、第二压载舱（22）、第三压载舱（23）、第四压载舱（24），均设置有两个且分别位于所述第一货舱（11）、第二货舱（12）、第三货舱（13）、第四货舱（14）的两侧；

管隧（3），设置于所述船体的底部；

若干通液管（6），若干所述通液管（6）分别连通设置于第二压载舱（22）、第三压载舱（23）、第四压载舱（24）的顶部，用于向相应压载舱内部排放水，所述通液管（6）的内部设置有液位检测仪，由此进行压载舱的强度试验；

若干连通组件（5），连通设置于同侧的第二压载舱（22）与第三压载舱（23）的舱壁间以及第三压载舱（23）与第四压载舱（24）的舱壁间，用于进行相邻压载舱之间的压载水调驳。

2.根据权利要求1所述的一种压载舱强度试验设备，其特征在于：所述压载舱组（2）之间还设置有隔离舱组（4），所述隔离舱组（4）包括第一隔离舱（41）、第二隔离舱（42）、第三隔离舱（43）、第四隔离舱（44）、第五隔离舱（45），起到防渗、防漏作用。

3.根据权利要求1所述的一种压载舱强度试验设备，其特征在于：所述连通组件（5）包括贯穿舱壁设置的连通管（51）以及贯穿设置于连通管（51）一端的控制阀（52），所述控制阀（52）的顶部设置有手柄，所述手柄安装于甲板（1）上方，便于舱室调驳水时利用阀叉进行操作。

4.根据权利要求1所述的一种压载舱强度试验设备，其特征在于：所述液位检测仪用于判断压载水的水位是否达到检测标准，在通过通液管（6）放水时，所述液位检测仪通过检测到压载水升至所述通液管（6）位于甲板（1）上方部分的一半高度时，才停止放水，以满足强度试验要求。

5.根据权利要求1所述的一种压载舱强度试验设备，其特征在于：还包括测量组件（7），所述测量组件（7）包括底座（71），所述底座（71）的上表面固定连接有支撑部（73），所述支撑部（73）的前侧固定连接有移动部（72），所述移动部（72）的输出端连接有连接板（74），所述连接板（74）的前侧固定连接有测距部（75），以进行舱壁的形变位置以及形变程度核查；

所述移动部（72）、测距部（75）均信号连接数据处理器，进行数据传输与分析。

6.根据权利要求5所述的一种压载舱强度试验设备，其特征在于：所述移动部（72）为电控移动设备，且外接电源，所述测距部（75）采用超声波测距传感器，利用声波的发射与接收工序判断形变处位置以及形变程度。

7.根据权利要求6所述的一种压载舱强度试验设备，其特征在于：所述支撑部（73）设置为电控伸缩式结构；

所述连接板（74）包括固定部（741）和滑动部（742），所述固定部（741）与滑动部（742）形成抽拉式结构；

所述测量组件（7）的底部设置有转轮。

8.根据权利要求6或7所述的一种压载舱强度试验设备，其特征在于：所述测距部（75）设置成若干组，并固定于所述连接板（74）的表面，在管隧（3）内进行舱壁的检测时，将底座（71）固定于管隧（3）内的管弄小车上，且测量组件（7）设置有两组，分别位于管弄小车的两侧，所述测距部（75）分别朝向两侧的管隧（3）内壁上，通过管弄小车以及移动部（72）的移动，使得数据处理器快速获取形变位置，以及形变位置处的形变大小。

9.根据权利要求7所述的一种压载舱强度试验设备的试验方法，其特征在于：方法如下：

S1：试验预处理，编制配载方案；

S2：干坞状态下，通过通液管（6）提前对第二压载舱（22）和第四压载舱（24）进行部分进水；

S3：在第二压载舱（22）和第四压载舱（24）内的部分进水达到船墩的允许承压限值时，船坞进行放水，且逐步对第二压载舱（22）和第四压载舱（24）补充打水，直至4个舱室满；

S4：第二压载舱（22）和第四压载舱（24）在满足强度试验要求情况进行舱壁形变的核查，根据舱壁的形变程度判断相应舱壁的强度状况，待试验完成后及时进行修复，并进行下一步试验；

S5：向第三压载舱（23）内调驳压载水；

S6：当第三压载舱（23）的水位达到预期的配载方案后，关闭第四压载舱（24）与第二压载舱（22）的连通管（51），再通过第三压载舱（23）处的通液管（6）进行补水，以保证满足强度试验要求，之后对第三压载舱（23）进行强度试验，并进行及时修复；

S7：当三组压载舱的强度试验结束后，对舱内的水进行向外排放，在达到配载方案要求后关闭管路；

S8：船坞排水，船体落墩，待漂坞后即进入货舱进行围护系统施工。

10.根据权利要求9所述的一种压载舱强度试验设备的试验方法，其特征在于：将底座（71）移动至舱壁一侧的初始位置测量处，预先调整好测距部（75）的位置，使得测距部（75）距离舱壁的位置刚好为舱壁表面允许出现形变的形变范围；

当测量组件（7）所测的舱壁表面未出现形变或出现允许形变范围内的形变时，则测距部（75）通过声波发射到接收间所花费的时间通过计算刚好为舱壁的长度值，其中将声波所花费的时间记为合格时间T_0，以表示所测舱壁的强度实验结果合格，当出现不允许形变范围内的形变时，将形变处定义为强度修复点。