CN117696861B - 一种便于铝压铸件脱模的模具装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝压铸件压铸技术领域，公开了一种便于铝压铸件脱模的模具装置。本发明在熔融的铝液逐渐流入各个模型腔内部的过程中，型腔调整机构逐渐扩张各个动模腔的大小，直至各个模型腔扩张至需要产出的铝压铸件的大小的过程中，型腔调整机构能够额外提供进入各个模型腔内部的铝液的压力，从而能够通过该压力的作用，使得注入各个模型腔内部的铝液能够更加凝实，从而能够保证产出的铝压铸件的结构致密性，也能够通过该压力的作用，保证铝液能够逐渐并在最终完全填满各个模型腔，保证铝液凝固后，能够充分符合各个模型腔限制的形状，从而能够产出具有充分致密性和结构合格的铝压铸件。

Description

一种便于铝压铸件脱模的模具装置

技术领域

本发明涉及铝压铸件压铸技术领域，具体为一种便于铝压铸件脱模的模具装置。

背景技术

铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低，故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，并且流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。

铝铸件是指采用铸造的加工方式而得到的纯铝或铝合金的设备器件。一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而得到的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常就称为铝压铸件。

铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。铸造铝合金具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。

为增加铝铸件的强度，通常在铝铸件具有大平面的背部设置加强筋，以保证铝铸件的强度，由于加强筋的设置，导致铝铸件表面产生大量凹凸，该凹凸一定程度上影响铝铸件在注浆时的流延稳定性，导致常规的横向合模的铝压铸件模具产出的铝压铸件存在凹凸部位成型不良的问题，同样由于该凹凸型的存在，导致产出的铝压铸件难以从模具中脱模，导致生产效率下降。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种便于铝压铸件脱模的模具装置。

为解决上述的技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种便于铝压铸件脱模的模具装置，包括定模和动模，所述定模固定在压铸基座中央，所述动模固定在活动基座中央，所述活动基座移动能够带动所述动模向所述压铸基座一侧移动，从而驱动所述动模与所述定模之间合模和分模，所述定模设置在所述动模的正下方，所述动模的移动方向为竖直方向；所述定模一侧设置有若干个定模腔，所述动模内部设置有若干个动模腔，所述定模腔与所述动模腔之间一一对应，所述动模内部还设置有型腔调整机构，所述型腔调整机构能够同时控制各个所述动模腔的大小；所述定模中央设置有注浆管，所述动模中央设置有连通管，所述连通管远离所述注浆管的一端设置有若干条注浆流道；在所述定模与所述动模之间合模后，各个所述动模腔分别与对应的所述定模腔之间合模产生各个模型腔，各个所述模型腔之间相互独立，所述注浆管与所述连通管之间连通，熔融的铝液能够通过各个所述连通管分别流入各个独立的所述模型腔；在所述定模与所述动模之间合模后，并且熔融的铝液逐渐流入各个所述模型腔内部后，所述型腔调整机构能够在熔融的铝液的压力下，逐渐扩张各个所述动模腔的大小，直至各个所述模型腔扩张至需要产出的铝压铸件的大小。

优选地，所述型腔调整机构包括中央连接板、若干个连接杆和若干个顶面模板，每个所述顶面模板均嵌入一个所述动模腔内部，每个所述连接杆均分别与一个所述顶面模板远离所述定模腔的一侧面中央连接，每个所述连接杆的另一端均分别与所述中央连接板之间连接。

优选地，所述中央连接板中央开设有限位孔，所述中央连接板嵌套于滑动限位杆外侧，所述滑动限位杆贯穿所述限位孔；各个所述顶面模板能够在移动过程中，同步驱动所述中央连接板能够在所述滑动限位杆的限位下移动。

优选地，所述型腔调整机构远离所述定模的一侧设置有伸缩控制机构，所述伸缩控制机构包括若干个压力伸缩单元，每个所述压力伸缩单元均包括若干个伸缩杆；所述伸缩控制机构的伸缩杆的一端均固定在固定板的一侧面，所述固定板设置在所述动模内部，并且与所述动模之间固定。

优选地，各个所述压力伸缩单元的各个所述伸缩杆均绕所述连通管的轴线均匀分布，每个所述压力伸缩单元的若干个所述伸缩杆的最大长度和最小长度均一致，各个所述压力伸缩单元的所述伸缩杆的最大长度依次减小；长度最长的各个所述伸缩杆远离所述固定板的一端均分别与所述中央连接板之间连接；在各个所述顶面模板驱动所述中央连接板向远离所述定模一侧移动时，能够依次与最大长度越来越小的各个所述伸缩杆之间接触，克服各个所述伸缩杆的弹力移动。

优选地，当铝压铸件在各个所述模型腔成型完成后，所述定模与所述动模之间分模，各个所述伸缩杆能够提供弹力驱动各个顶面模板驱动铝压铸件从所述模型腔内部脱离。

优选地，所述定模腔用于成型铝压铸件的结构复杂的一侧，所述动模腔用于成型铝压铸件的结构简单的一侧，所述顶面模板靠近所述定模腔的一侧能够与铝压铸件的结构简单的一侧相配；所述动模腔的各个侧壁、所述定模腔的各个侧壁、所述定模腔靠近所述顶面模板的底面和所述顶面模板靠近所述定模腔的底面共同合围构成所述模型腔。

优选地，所述定模腔和所述动模腔均绕所述注浆管和所述连通管圆周均匀分布，各个所述注浆流道从所述连通管流通到各个所述动模腔的流通路径均等长；各个所述注浆流道远离所述连通管的一端开口均设置在所述动模腔靠近所述定模腔的一端侧壁上；并且在所述顶面模板处于与所述定模腔之间最接近的位置时，所述注浆流道远离所述连通管的一端开口与所述顶面模板之间有一段距离。

优选地，所述定模内部还设置有若干个定模冷却腔，各个所述定模冷却腔分别设置在各个所述定模腔的外侧；所述动模内部还设置有若干个动模冷却腔，各个所述动模冷却腔分别设置在各个所述动模腔的外侧。

优选地，所述顶面模板为导热材质，所述顶面模板在与所述动模腔的底面接触时，能够通过所述动模腔的底面与所述动模冷却腔之间传导热量。

与现有技术相比，本发明提供了一种便于铝压铸件脱模的模具装置，具备以下有益效果：

1、该种便于铝压铸件脱模的模具装置，在熔融的铝液逐渐流入各个模型腔内部的过程中，型腔调整机构逐渐扩张各个动模腔的大小，直至各个模型腔扩张至需要产出的铝压铸件的大小的过程中，型腔调整机构能够额外提供进入各个模型腔内部的铝液的压力，从而能够通过该压力的作用，使得注入各个模型腔内部的铝液能够更加凝实，从而能够保证产出的铝压铸件的结构致密性，也能够通过该压力的作用，保证铝液能够逐渐并在最终完全填满各个模型腔，保证铝液凝固后，能够充分符合各个模型腔限制的形状，从而能够产出具有充分致密性和结构合格的铝压铸件，并能够在一个批次的铝压铸件冷却凝固完成后，型腔调整机构因恢复初始状态能够提供各个模型腔内部的铝压铸件一个力的作用，在动模和定模分模后，驱动铝压铸件从动模腔内部脱出，从而能够便于铝压铸件从模型腔内部脱模，提高该种便于铝压铸件脱模的模具装置的加工效率。

2、该种便于铝压铸件脱模的模具装置，在熔融的铝液逐渐流入各个模型腔内部的过程中，各个模型腔内部由于注入铝液的压力作用，推动处于动模腔内部的各个顶面模板向远离定模腔的一侧移动，进而通过各个连接杆的连接作用，推动中央连接板在滑动限位杆的限位下移动，在中央连接板移动的过程中，始终与长度最长的各个伸缩杆远离固定板的一端连接，使得中央连接板的移动始终在长度最长的各个伸缩杆的弹性作用下，在移动一定距离后，移动至与下一个长度的压力伸缩单元的伸缩杆远离固定板的一端接触后，中央连接板再与下一个长度的压力伸缩单元的伸缩杆之间产生相互作用，使得此时在两个压力伸缩单元的各个伸缩杆的弹力作用下移动，以通过多个压力伸缩单元的设置，使得中央连接板向远离定模腔的一侧移动的过程中，受到的弹力作用始终处于逐渐增大的状态，从而能够在模型腔的铝液逐渐注入的过程中，逐渐对铝液施加越来越大的压力作用，以提供逐渐增大的压力保证铝压铸件的凝实状态，与逐渐增大的铝液体积相配合，逐渐提高更大的压力作用，保证在铝液逐渐增加的过程中，能够有足够的压力保证最终产出的铝压铸件的凝实以及最终产出的铝压铸件能够符合模型腔限制的形状，保证铝压铸件的强度。

3、该种便于铝压铸件脱模的模具装置，通过各个定模冷却腔以及各个动模冷却腔对各个模型腔进行换热，并由于实际顶面模板与动模腔侧壁之间有空隙，使得顶面模板与动模腔侧壁之间导热不良，顶面模板与动模腔的底面导热良好，顶面模板在与动模腔的底面接触时，能够通过动模腔的底面与动模冷却腔之间传导热量，从而在顶面模板移动完成后，才能够通过顶面模板对铝压铸件顶面进行冷却，避免铝液与顶面模板接触处过早冷却导致成型不良的问题。

附图说明

图1为本发明一种便于铝压铸件脱模的模具装置的立体结构示意图之一；

图2为本发明一种便于铝压铸件脱模的模具装置的立体结构示意图之二；

图3为本发明的铝压铸件的结构示意图；

图4为本发明的定模和动模的装配结构示意图之一；

图5为本发明的定模和动模的装配结构示意图之二；

图6为本发明的定模和动模合模后的内部结构示意图；

图7为本发明的动模、型腔调整机构和伸缩控制机构装配示意图；

图8为本发明的型腔调整机构和伸缩控制机构的立体结构示意图。

图中：1、定模；11、定模腔；12、注浆管；13、定模冷却腔；2、动模；21、动模腔；22、连通管；23、注浆流道；24、动模冷却腔；3、压铸基座；4、活动基座；5、型腔调整机构；51、中央连接板；511、限位孔；52、连接杆；53、顶面模板；54、滑动限位杆；6、模型腔；7、伸缩控制机构；71、压力伸缩单元；711、伸缩杆；72、固定板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种便于铝压铸件脱模的模具装置。

请参阅图1-图8，一种便于铝压铸件脱模的模具装置，包括定模1和动模2，定模1固定在压铸基座3中央，动模2固定在活动基座4中央，活动基座4移动能够带动动模2向压铸基座3一侧移动，从而驱动动模2与定模1之间合模和分模，定模1设置在动模2的正下方，动模2的移动方向为竖直方向；定模1一侧设置有若干个定模腔11，动模2内部设置有若干个动模腔21，定模腔11与动模腔21之间一一对应，动模2内部还设置有型腔调整机构5，型腔调整机构5能够同时控制各个动模腔21的大小；定模1中央设置有注浆管12，动模2中央设置有连通管22，连通管22远离注浆管12的一端设置有若干条注浆流道23；在定模1与动模2之间合模后，各个动模腔21分别与对应的定模腔11之间合模产生各个模型腔6，各个模型腔6之间相互独立，注浆管12与连通管22之间连通，熔融的铝液能够通过各个连通管22分别流入各个独立的模型腔6；在定模1与动模2之间合模后，并且熔融的铝液逐渐流入各个模型腔6内部后，型腔调整机构5能够在熔融的铝液的压力下，逐渐扩张各个动模腔21的大小，直至各个模型腔6扩张至需要产出的铝压铸件的大小。

在使用时，定模1固定在压铸基座3中央，动模2固定在活动基座4中央，活动基座4移动能够带动动模2向压铸基座3一侧移动驱动动模2与定模1之间合模和分模，在动模2移动与定模1合模后，各个动模腔21分别与对应的定模腔11之间合模产生各个模型腔6，熔融状态的铝液（或者铝合金液等用于压铸铝压铸件的熔融状态的液体）从注浆管12进入连通管22内部，并从连通管22内部均匀地分配给各个注浆流道23，从而从各个注浆流道23进入各个动模腔21内部，并由于定模1设置在动模2的正下方，动模2的移动方向为竖直方向，使得在重力的作用下，从注浆流道23进入各个独立的模型腔6位于下方的各个定模腔11内部，然后再逐渐向靠近动模腔21的方向蔓延，在该蔓延过程中，由于在驱动铝液流动的压力作用下，型腔调整机构5逐渐扩张各个动模腔21的大小，直至各个模型腔6扩张至需要产出的铝压铸件的大小，保持动模2和定模1合模一段时间，待得模型腔6内部的铝压铸件压铸完成后，活动基座4移动驱动动模2和定模1分模，并由于型腔调整机构5具有的恢复至初始位置的趋势下，将压铸完成后的铝压铸件从动模2内部脱模（并在实际使用中，可在定模1内部设置常规方案的顶出机构，以使得铝压铸件从定模1的各个定模腔11内部脱模），从各个定模腔11内部取出各个压铸完成的铝压铸件，即可完成一批次的铝压铸件的压铸，从而如此循环该种便于铝压铸件脱模的模具装置能够连续不断的进行铝压铸件的生产。

在熔融的铝液逐渐流入各个模型腔6内部的过程中，型腔调整机构5逐渐扩张各个动模腔21的大小，直至各个模型腔6扩张至需要产出的铝压铸件的大小的过程中，型腔调整机构5能够额外提供进入各个模型腔6内部的铝液的压力，从而能够通过该压力的作用，使得注入各个模型腔6内部的铝液能够更加凝实，从而能够保证产出的铝压铸件的结构致密性，也能够通过该压力的作用，保证铝液能够逐渐并在最终完全填满各个模型腔6，保证铝液凝固后，能够充分符合各个模型腔6限制的形状，从而能够产出具有充分致密性和结构合格的铝压铸件，并能够在一个批次的铝压铸件冷却凝固完成后，型腔调整机构5因恢复初始状态能够提供各个模型腔6内部的铝压铸件一个力的作用，在动模2和定模1分模后，驱动铝压铸件从动模腔21内部脱出，从而能够便于铝压铸件从模型腔6内部脱模，提高该种便于铝压铸件脱模的模具装置的加工效率。

进一步地，请参阅图6-图8，型腔调整机构5包括中央连接板51、若干个连接杆52和若干个顶面模板53，每个顶面模板53均嵌入一个动模腔21内部，每个连接杆52均分别与一个顶面模板53远离定模腔11的一侧面中央连接，每个连接杆52的另一端均分别与中央连接板51之间连接。

中央连接板51中央开设有限位孔511，中央连接板51嵌套于滑动限位杆54外侧，滑动限位杆54贯穿限位孔511；各个顶面模板53能够在移动过程中，同步驱动中央连接板51能够在滑动限位杆54的限位下移动。

型腔调整机构5远离定模1的一侧设置有伸缩控制机构7，伸缩控制机构7包括若干个压力伸缩单元71，每个压力伸缩单元71均包括若干个伸缩杆711；伸缩控制机构7的伸缩杆711的一端均固定在固定板72的一侧面，固定板72设置在动模2内部，并且与动模2之间固定。

各个压力伸缩单元71的各个伸缩杆711均绕连通管22的轴线均匀分布，每个压力伸缩单元71的若干个伸缩杆711的最大长度和最小长度均一致，各个压力伸缩单元71的伸缩杆711的最大长度依次减小；长度最长的各个伸缩杆711远离固定板72的一端均分别与中央连接板51之间连接；在各个顶面模板53驱动中央连接板51向远离定模1一侧移动时，能够依次与最大长度越来越小的各个伸缩杆711之间接触，克服各个伸缩杆711的弹力移动。

当铝压铸件在各个模型腔 6 成型完成后，定模1与动模2之间分模，各个伸缩杆711能够提供弹力驱动各个顶面模板53驱动铝压铸件从模型腔6内部脱离。

在熔融的铝液逐渐流入各个模型腔6内部的过程中，各个模型腔6内部由于注入铝液的压力作用，推动处于动模腔21内部的各个顶面模板53向远离定模腔11的一侧移动，进而通过各个连接杆52的连接作用，推动中央连接板51在滑动限位杆54的限位下移动，在中央连接板51移动的过程中，始终与长度最长的各个伸缩杆711远离固定板72的一端连接，使得中央连接板51的移动始终在长度最长的各个伸缩杆711（全部伸缩杆均为弹性件，并且在最大长度和最小长度区间内，弹力的大小与长度呈线性相关）的弹性作用下，在移动一定距离后，移动至与下一个长度的压力伸缩单元71的伸缩杆711远离固定板72的一端接触后，中央连接板51再与下一个长度的压力伸缩单元71的伸缩杆711之间产生相互作用，使得此时在两个压力伸缩单元71的各个伸缩杆711的弹力作用下移动，以通过多个压力伸缩单元71的设置，使得中央连接板51向远离定模腔11的一侧移动的过程中，受到的弹力作用始终处于逐渐增大的状态（在刚与下一个长度的压力伸缩单元71的伸缩杆711远离固定板72的一端接触的瞬间有一个突然增大），从而能够在模型腔6的铝液逐渐注入的过程中，逐渐对铝液施加越来越大的压力作用，以提供逐渐增大的压力保证铝压铸件的凝实状态，与逐渐增大的铝液体积相配合，逐渐提高更大的压力作用，保证在铝液逐渐增加的过程中，能够有足够的压力保证最终产出的铝压铸件的凝实以及最终产出的铝压铸件能够符合模型腔6限制的形状，保证铝压铸件的强度。

当铝压铸件在各个模型腔6成型完成后，定模1与动模2之间分模，在各个伸缩杆711 的弹力作用下，推动驱动中央连接板51移动复位，同时驱动各个顶面模板53移动复位，将铝压铸件从动模腔21内部顶出，以对铝压铸件脱模。

进一步地，请参阅图1-图4，定模腔11用于成型铝压铸件的结构复杂的一侧，动模腔21用于成型铝压铸件的结构简单的一侧，顶面模板53靠近定模腔11的一侧能够与铝压铸件的结构简单的一侧相配；动模腔21的各个侧壁、定模腔11的各个侧壁、定模腔11靠近顶面模板53的底面和顶面模板53靠近定模腔11的底面共同合围构成模型腔6。

从而在使用时，动模腔21的各个侧壁、定模腔11的各个侧壁、定模腔11靠近顶面模板53的底面和顶面模板53靠近定模腔11的底面共同合围构成模型腔6，请参考图3，左侧为结构复杂一侧（有大量的加强筋等增强结构和装饰部分），右侧为结构简单一侧（相对简单的平面侧），模型腔6与实际所需生产的铝压铸件相匹配。

进一步地，请参阅图1-图6，定模腔11和动模腔21均绕注浆管12和连通管22圆周均匀分布，各个注浆流道23从连通管22流通到各个动模腔21的流通路径均等长；各个注浆流道23远离连通管22的一端开口均设置在动模腔21靠近定模腔11的一端侧壁上；并且在顶面模板53处于与定模腔11之间最接近的位置时，注浆流道23远离连通管22的一端开口与顶面模板53之间有一段距离。

从而能够通过定模腔11和动模腔21的均匀分布，并且各个注浆流道23从连通管22流通到各个动模腔21的流通路径均等长，使得铝液从连通管22的分配能够均等进入各个模型腔6，充分保证一个批次的铝压铸件的生产均匀性，并且在顶面模板53处于与定模腔11之间最接近的位置时，注浆流道23远离连通管22的一端开口与顶面模板53之间有一段距离，避免铝液进入顶面模板53另一侧，对顶面模板53另一侧面的活动零部件产生污染。

进一步地，请参阅图1-图6，定模1内部还设置有若干个定模冷却腔13，各个定模冷却腔13分别设置在各个定模腔11的外侧；动模2内部还设置有若干个动模冷却腔24，各个动模冷却腔24分别设置在各个动模腔21的外侧。

顶面模板53为导热材质，顶面模板53在与动模腔21的底面接触时，能够通过动模腔21的底面与动模冷却腔24之间传导热量。

从而在使用时，通过各个定模冷却腔13、以及各个动模冷却腔24对各个模型腔6进行换热，并由于实际顶面模板53与动模腔21侧壁之间有空隙，使得顶面模板53与动模腔21侧壁之间导热不良，顶面模板53与动模腔21的底面导热良好，顶面模板53在与动模腔21的底面接触时，能够通过动模腔21的底面与动模冷却腔24之间传导热量，从而在顶面模板53移动完成后，才能够通过顶面模板53对铝压铸件顶面进行冷却，避免铝液与顶面模板53接触处过早冷却导致成型不良的问题。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种便于铝压铸件脱模的模具装置，包括定模（1）和动模（2），所述定模（1）固定在压铸基座（3）中央，所述动模（2）固定在活动基座（4）中央，所述活动基座（4）移动能够带动所述动模（2）向所述压铸基座（3）一侧移动，从而驱动所述动模（2）与所述定模（1）之间合模和分模，其特征在于：所述定模（1）设置在所述动模（2）的正下方，所述动模（2）的移动方向为竖直方向；

所述定模（1）一侧设置有若干个定模腔（11），所述动模（2）内部设置有若干个动模腔（21），所述定模腔（11）与所述动模腔（21）之间一一对应，所述动模（2）内部还设置有型腔调整机构（5），所述型腔调整机构（5）能够同时控制各个所述动模腔（21）的大小；

所述定模（1）中央设置有注浆管（12），所述动模（2）中央设置有连通管（22），所述连通管（22）远离所述注浆管（12）的一端设置有若干条注浆流道（23）；

在所述定模（1）与所述动模（2）之间合模后，各个所述动模腔（21）分别与对应的所述定模腔（11）之间合模产生各个模型腔（6），各个所述模型腔（6）之间相互独立，所述注浆管（12）与所述连通管（22）之间连通，熔融的铝液能够通过各个所述连通管（22）分别流入各个独立的所述模型腔（6）；

在所述定模（1）与所述动模（2）之间合模后，并且熔融的铝液逐渐流入各个所述模型腔（6）内部后，所述型腔调整机构（5）能够在熔融的铝液的压力下，逐渐扩张各个所述动模腔（21）的大小，直至各个所述模型腔（6）扩张至需要产出的铝压铸件的大小；

所述型腔调整机构（5）包括中央连接板（51）、若干个连接杆（52）和若干个顶面模板（53），每个所述顶面模板（53）均嵌入一个所述动模腔（21）内部，每个所述连接杆（52）均分别与一个所述顶面模板（53）远离所述定模腔（11）的一侧面中央连接，每个所述连接杆（52）的另一端均分别与所述中央连接板（51）之间连接；

所述中央连接板（51）中央开设有限位孔（511），所述中央连接板（51）嵌套于滑动限位杆（54）外侧，所述滑动限位杆（54）贯穿所述限位孔（511）；

各个所述顶面模板（53）能够在移动过程中，同步驱动所述中央连接板（51）能够在所述滑动限位杆（54）的限位下移动；

所述型腔调整机构（5）远离所述定模（1）的一侧设置有伸缩控制机构（7），所述伸缩控制机构（7）包括若干个压力伸缩单元（71），每个所述压力伸缩单元（71）均包括若干个伸缩杆（711）；

所述伸缩控制机构（7）的伸缩杆（711）的一端均固定在固定板（72）的一侧面，所述固定板（72）设置在所述动模（2）内部，并且与所述动模（2）之间固定；

各个所述压力伸缩单元（71）的各个所述伸缩杆（711）均绕所述连通管（22）的轴线均匀分布，每个所述压力伸缩单元（71）的若干个所述伸缩杆（711）的最大长度和最小长度均一致，各个所述压力伸缩单元（71）的所述伸缩杆（711）的最大长度依次减小；

长度最长的各个所述伸缩杆（711）远离所述固定板（72）的一端均分别与所述中央连接板（51）之间连接；

在各个所述顶面模板（53）驱动所述中央连接板（51）向远离所述定模（1）一侧移动时，能够依次与最大长度越来越小的各个所述伸缩杆（711）之间接触，克服各个所述伸缩杆（711）的弹力移动；

当铝压铸件在各个所述模型腔（6）成型完成后，所述定模（1）与所述动模（2）之间分模，各个所述伸缩杆（711）能够提供弹力驱动各个顶面模板（53）驱动铝压铸件从所述模型腔（6）内部脱离。

2.根据权利要求1所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述定模腔（11）用于成型铝压铸件的结构复杂的一侧，所述动模腔（21）用于成型铝压铸件的结构简单的一侧，所述顶面模板（53）靠近所述定模腔（11）的一侧能够与铝压铸件的结构简单的一侧相配；

所述动模腔（21）的各个侧壁、所述定模腔（11）的各个侧壁、所述定模腔（11）靠近所述顶面模板（53）的底面和所述顶面模板（53）靠近所述定模腔（11）的底面共同合围构成所述模型腔（6）。

3.根据权利要求1所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述定模腔（11）和所述动模腔（21）均绕所述注浆管（12）和所述连通管（22）圆周均匀分布，各个所述注浆流道（23）从所述连通管（22）流通到各个所述动模腔（21）的流通路径均等长；

各个所述注浆流道（23）远离所述连通管（22）的一端开口均设置在所述动模腔（21）靠近所述定模腔（11）的一端侧壁上；

并且在所述顶面模板（53）处于与所述定模腔（11）之间最接近的位置时，所述注浆流道（23）远离所述连通管（22）的一端开口与所述顶面模板（53）之间有一段距离。

4.根据权利要求1所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述定模（1）内部还设置有若干个定模冷却腔（13），各个所述定模冷却腔（13）分别设置在各个所述定模腔（11）的外侧；

所述动模（2）内部还设置有若干个动模冷却腔（24），各个所述动模冷却腔（24）分别设置在各个所述动模腔（21）的外侧。

5.根据权利要求4所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述顶面模板（53）为导热材质，所述顶面模板（53）在与所述动模腔（21）的底面接触时，能够通过所述动模腔（21）的底面与所述动模冷却腔（24）之间传导热量。