CN117655755B - 一种基于金属轴承套的生产加工控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于金属轴承套的生产加工控制系统，涉及轴承套加工技术领域。本发明第一固定齿板设置在输料导向机构的前端，第二固定齿板设置在输料导向机构的后端，间隙式供料箱底部贴合在输料导向机构顶部，冲压机构设置在输料导向机构上方，水平输料机构滑动设置在输料导向机构上，其包括冲压定位板和回缩齿轮，轴承套打磨机构设置在输料导向机构的后侧，且轴承套打磨机构与输料导向机构之间设置有皮带输送系统。本发明通过控制水平输料机构往复运动于冲压机构和间隙式供料箱之间，不仅能够实现间隙式供料箱内部物料的间歇式推出，达到间隙式供料箱自动出料的目的，而且可实现冲压加工时物料的前后限位以提高物料冲压加工准确度。

Description

一种基于金属轴承套的生产加工控制系统

技术领域

本发明属于轴承套加工技术领域，特别是涉及一种基于金属轴承套的生产加工控制系统。

背景技术

金属轴承是当代机械设备中一种重要零部件，金属轴承最大优势是加工方便，成本低，价格较便宜，因此金属轴承被广泛的运用在各个方面，而金属轴承套则属于金属轴承的组成部件之一。

公开号为CN112872149A的一篇中国专利申请公开了一种工业化生产金属轴承套制造设备，包括支柱上设有第一安装板，第一安装板后部右侧设有冲压机构，第一安装板和冲压机构之间连接有限位机构。通过冲压机构与限位机构的配合，能够更好的固定物料，实现对物料的精准冲压；通过送料机构的作用，能够实现物料的自动送料。

但是，上述金属轴承套制造设备在使用过程中，待冲压加工的物料输送机构与定位机构是完全独立的，需要先通过物料输送机构将物料推至冲压工位上，然后撤离物料输送机构后利用定位机构将物料限位限定住，在冲压时才能提高加工的精准度，无法仅通过物料输送机构同时实现物料输送和定位的双重作用。为此，我们提供了一种基于金属轴承套的生产加工控制系统，用以解决上述中的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于金属轴承套的生产加工控制系统，通过输料导向机构、间隙式供料箱、冲压机构、水平输料机构和轴承套打磨机构的具体结构设计，解决了上述背景技术中的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种基于金属轴承套的生产加工控制系统，包括输料导向机构，所述输料导向机构包括第一固定齿板和第二固定齿板，所述第一固定齿板设置在所述输料导向机构的前端，所述第二固定齿板设置在所述输料导向机构的后端；间隙式供料箱，所述间隙式供料箱底部贴合在所述输料导向机构顶部，所述间隙式供料箱内部由上至下堆叠有若干毛胚料，且所述间隙式供料箱与所述第一固定齿板位置相对应；冲压机构，所述冲压机构设置在所述输料导向机构上方，且所述冲压机构与所述第二固定齿板位置相对应，所述冲压机构包括设置在所述输料导向机构内侧的冲压承载台；水平输料机构，所述水平输料机构滑动设置在所述输料导向机构上，所述水平输料机构包括冲压定位板和回缩齿轮，通过控制回缩齿轮的转动实现冲压定位板的水平伸缩运动；以及轴承套打磨机构，所述轴承套打磨机构设置在所述输料导向机构的后侧，且所述轴承套打磨机构与所述输料导向机构之间设置有皮带输送系统。

当水平输料机构带着间隙式供料箱最底部的毛胚料水平移动至冲压承载台顶部时，水平输料机构停止运动，通过冲压定位板实现毛胚料位置限定，在完成毛胚料的冲压后，继续控制水平输料机构移动直至轴承套被推至皮带输送系统上，在此过程中通过回缩齿轮与第二固定齿板的啮合作用实现冲压定位板回缩，控制回缩齿轮脱离第二固定齿板后，再控制水平输料机构反向运动直至其贴近间隙式供料箱，控制回缩齿轮复位后继续驱使水平输料机构移动直至其回到初始位置上，此时在此过程中通过回缩齿轮与第一固定齿板的啮合作用实现冲压定位板重新伸出，继续控制水平输料机构往输料导向机构后端移动即可再次实现间隙式供料箱最底部毛胚料的推移。

本发明进一步设置为，所述输料导向机构还包括对称设置的两导向机架，所述导向机架顶部固定设置有承载座，所述承载座顶部设置有箱体定位口，所述间隙式供料箱安装在两所述箱体定位口之间，所述导向机架后端开设有皮带内嵌腔；所述承载座表面沿其长度方向设置有导向滑道，所述第一固定齿板和第二固定齿板均通过支撑杆固定连接在对应导向机架上，所述导向机架靠近支撑杆一侧固定设置有导向轨。

本发明进一步设置为，所述冲压机构还包括冲压机架，所述冲压机架内部固定安装有液压缸，所述液压缸的液压杆端部固定安装有冲压器，所述冲压承载台同轴心设置在所述冲压器正下方。

本发明进一步设置为，所述水平输料机构还包括对称设置的两U形移动座，所述U形移动座滑动设置在对应导向轨上，所述U形移动座一端固定设置有L形限位座，所述L形限位座贴合在对应导向轨顶部；其中一所述U形移动座底部固定设置有电机座，所述电机座上固定安装的行走电机输出轴连接有行走齿轮，所述行走齿轮与对应导向机架底部固定连接的行走齿座相啮合。

本发明进一步设置为，所述L形限位座顶部滑动设置有回缩控制板，所述回缩控制板一侧固定设置有内螺纹管，所述回缩控制板另一侧开设有限位槽道，所述冲压定位板与对应的限位槽道之间滑动连接，所述回缩控制板表面通过耳板转动设置有第一调节轴，所述第一调节轴与对应的两冲压定位板之间螺纹配合，所述第一调节轴一端与其中一耳板表面的调控马达输出端相连接。

本发明进一步设置为，所述U形移动座一侧固定设置有连接架，所述连接架一端滑动设置有移动杆，两所述移动杆之间固定设置有压力触发板，所述压力触发板与所述连接架之间设置有第一弹性件；所述U形移动座内部滑动设置有联动座，所述联动座与对应L形限位座之间通过第二弹性件连接，所述联动座顶部转动设置有同心固定套，所述同心固定套一端设置有第一永磁铁，所述同心固定套另一端固定设置在对应回缩齿轮上。

所述U形移动座内侧壁上转动设置有第二调节轴，所述第二调节轴延伸至对应内螺纹管内部且两者螺纹配合，所述第二调节轴周侧面设置有轴向限位槽，所述回缩齿轮内壁固定设置有滑动配合在对应轴向限位槽内部的限位块，所述U形移动座内侧壁上设置有与对应第一永磁铁磁性相吸的第一电磁铁。

本发明进一步设置为，所述轴承套打磨机构包括轴承套定位组件；其中，所述轴承套定位组件包括轴承套定位台，所述轴承套定位台周侧面阵列设置有多个L形延伸座，所述轴承套定位台周侧面设置有与L形延伸座一一对应的轴承套定位腔，所述轴承套定位台顶部的安装腔中设置有升降控制气缸，所述升降控制气缸输出轴连接有升降控制架。

本发明进一步设置为，所述轴承套定位组件还包括与所述轴承套定位腔一一对应的轴承延伸柱，所述轴承延伸柱转动设置在所述升降控制架上，所述轴承延伸柱周侧面固定设置有位于升降控制架上方的联动齿轮，所述轴承延伸柱下端安装有轴承套抵压件，所述轴承套抵压件与对应轴承套定位腔同轴心设置；所述升降控制架外侧设置有与其同轴心的双向齿环，所述双向齿环贴合在所述升降控制架顶部，所述双向齿环与其内侧的若干联动齿轮相啮合，所述升降控制架顶部固定设置有U形安装座，所述U形安装座顶部固定安装有打磨动力电机，所述打磨动力电机输出轴连接有第一皮带轮，所述打磨动力电机对应的轴承延伸柱顶部固定设置有第二皮带轮，所述第一皮带轮与所述第二皮带轮之间通过传动带连接。

本发明进一步设置为，所述轴承套打磨机构还包括侧向打磨组件；其中，所述侧向打磨组件包括滑动设置在L形延伸座上的第一限位滑道内部的径移座，所述径移座上转动设置有固定轴，所述固定轴顶部固定设置有与双向齿环相啮合的打磨齿轮，所述固定轴底部固定设置有打磨盘；所述L形延伸座内部设置有第二限位滑道，所述第二限位滑道内部滑动设置有径向控制齿板，所述径向控制齿板底部固定设置有下延板，所述下延板与对应L形延伸座底部的耳板之间通过第三弹性件连接。

所述径向控制齿板一端固定设置有第一磁力板，所述L形延伸座内部固定设置有第二磁力板，所述第二磁力板上的第二电磁铁与第一磁力板上的第二永磁铁磁性相斥；所述L形延伸座内侧壁上转动设置有与对应径移座螺纹配合的第三调节轴，所述第三调节轴周侧面固定设置有与对应径向控制齿板相啮合的径向控制齿轮。

本发明进一步设置为，所述轴承套打磨机构还包括撑托卸料组件；其中，所述撑托卸料组件包括同轴心贴合在所述轴承套定位台底部的撑托卸料盘，所述撑托卸料盘表面阵列设置有若干旋转撑托座和卸料口，所述卸料口设置在相邻两所述旋转撑托座之间，所述轴承套定位腔、旋转撑托座和卸料口三者数量相同。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过水平输料机构的具体结构设计，可控制水平输料机构往复运动于冲压机构和间隙式供料箱之间，不仅能够实现间隙式供料箱内部物料的间歇式推出，达到间隙式供料箱自动出料的目的，而且仅通过水平输料机构即可实现冲压加工时物料的前后限位，无需再单独设置物料冲压限位机构，在提高物料冲压加工准确度的同时简化了设备结构，有利于实现轴承套加工的自动化控制。

本发明在双向齿环转动的过程中，利用双向齿环与各个打磨齿轮之间的啮合作用，同时控制所有打磨盘之间的同步自转，由此实现轴承套旋转的同时打磨盘也发生自转，有效避免打磨盘上的同一部位始终接触轴承套进行打磨，从而能够大大提高对轴承套周侧壁的打磨质量。

本发明在进行轴承套打磨时，旋转撑托座是正对轴承套定位腔上的，保证轴承套底部存在支撑，在完成打磨之后通过设置在中心轴上的一套动力组件控制撑托卸料盘旋转一定角度，使得卸料口转至轴承套定位腔处，依靠打磨后轴承套自身重力下落实现收集，无需人工单独将各个轴承套零件取出，在提高了轴承套加工生产效率的同时增加了操作人员的安全性。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种基于金属轴承套的生产加工控制系统的结构示意图。

图2为本发明中输料导向机构的结构示意图。

图3为本发明中冲压机构的结构示意图。

图4为本发明中水平输料机构的结构示意图。

图5为图4另一角度的结构示意图。

图6为图4的结构正视图。

图7为图4仰视角度的结构示意图。

图8为本发明中轴承套打磨机构的结构示意图。

图9为图8的结构正视图。

图10为图8的部分结构示意图。

图11为图10中A处的局部结构放大图。

图12为图10仰视角度的结构示意图。

图13为图10的一纵向结构剖视图。

图14为本发明中撑托卸料组件的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-输料导向机构、101-第一固定齿板、102-第二固定齿板、103-导向机架、104-承载座、105-箱体定位口、106-皮带内嵌腔、107-导向滑道、108-导向轨、109-行走齿座、2-间隙式供料箱、3-冲压机构、301-冲压承载台、302-冲压机架、303-液压缸、304-冲压器、4-水平输料机构、401-冲压定位板、402-回缩齿轮、403-U形移动座、404-L形限位座、405-电机座、406-行走电机、407-行走齿轮、408-回缩控制板、409-内螺纹管、410-限位槽道、411-第一调节轴、412-调控马达、413-连接架、414-移动杆、415-压力触发板、416-第一弹性件、417-联动座、418-第二弹性件、419-同心固定套、420-第一永磁铁、421-第二调节轴、422-轴向限位槽、423-第一电磁铁、5-轴承套打磨机构、6-皮带输送系统、7-轴承套定位组件、701-轴承套定位台、702-L形延伸座、703-轴承套定位腔、704-升降控制气缸、705-升降控制架、706-联动齿轮、707-轴承套抵压件、708-双向齿环、709-U形安装座、710-打磨动力电机、711-第一皮带轮、712-第二皮带轮、713-传动带、714-第一限位滑道、715-第二限位滑道、8-侧向打磨组件、801-径移座、802-打磨齿轮、803-打磨盘、804-径向控制齿板、805-下延板、806-第三弹性件、807-第一磁力板、808-第二磁力板、809-第三调节轴、810-径向控制齿轮、9-撑托卸料组件、901-撑托卸料盘、902-旋转撑托座、903-卸料口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

具体实施例一

请参阅图1-14，本发明为一种基于金属轴承套的生产加工控制系统，包括输料导向机构1、间隙式供料箱2、冲压机构3、水平输料机构4以及轴承套打磨机构5；输料导向机构1包括第一固定齿板101和第二固定齿板102，第一固定齿板101设置在输料导向机构1的前端，第二固定齿板102设置在输料导向机构1的后端；间隙式供料箱2底部贴合在输料导向机构1顶部，间隙式供料箱2内部由上至下堆叠有若干毛胚料，且间隙式供料箱2与第一固定齿板101位置相对应；

冲压机构3设置在输料导向机构1上方，且冲压机构3与第二固定齿板102位置相对应，冲压机构3包括设置在输料导向机构1内侧的冲压承载台301；水平输料机构4滑动设置在输料导向机构1上，水平输料机构4包括冲压定位板401和回缩齿轮402，通过控制回缩齿轮402的转动实现冲压定位板401的水平伸缩运动；轴承套打磨机构5设置在输料导向机构1的后侧，且轴承套打磨机构5与输料导向机构1之间设置有皮带输送系统6；

当水平输料机构4带着间隙式供料箱2最底部的毛胚料水平移动至冲压承载台301顶部时，水平输料机构4停止运动，通过冲压定位板401实现毛胚料位置限定，在完成毛胚料的冲压后，继续控制水平输料机构4移动直至轴承套被推至皮带输送系统6上，在此过程中通过回缩齿轮402与第二固定齿板102的啮合作用实现冲压定位板401回缩，控制回缩齿轮402脱离第二固定齿板102后，再控制水平输料机构4反向运动直至其贴近间隙式供料箱2，控制回缩齿轮402复位后继续驱使水平输料机构4移动直至其回到初始位置上，此时在此过程中通过回缩齿轮402与第一固定齿板101的啮合作用实现冲压定位板401重新伸出，继续控制水平输料机构4往输料导向机构1后端移动即可再次实现间隙式供料箱2最底部毛胚料的推移。

在本发明该实施例中，输料导向机构1还包括对称设置的两导向机架103，导向机架103顶部固定设置有承载座104，承载座104顶部设置有箱体定位口105，间隙式供料箱2安装在两箱体定位口105之间，导向机架103后端开设有皮带内嵌腔106，通过皮带内嵌腔106的结构设置便于冲压加工后的物料被水平推至皮带输送系统6的皮带上；

承载座104表面沿其长度方向设置有导向滑道107，第一固定齿板101和第二固定齿板102均通过支撑杆固定连接在对应导向机架103上，导向机架103靠近支撑杆一侧固定设置有导向轨108；

冲压机构3还包括冲压机架302，冲压机架302内部固定安装有液压缸303，液压缸303的液压杆端部固定安装有冲压器304，冲压承载台301同轴心设置在冲压器304正下方；在将生产轴承套所用物料（毛坯件）水平推至冲压承载台301顶部时，控制器控制液压缸303开始运行，在液压缸303作用下驱使冲压器304完成一个伸缩运动，利用冲压器304完成对毛坯件的冲压成型。

在本发明该实施例中，水平输料机构4还包括对称设置的两U形移动座403，U形移动座403滑动设置在对应导向轨108上，U形移动座403一端固定设置有L形限位座404，L形限位座404贴合在对应导向轨108顶部；

其中一U形移动座403底部固定设置有电机座405，电机座405上固定安装的行走电机406输出轴连接有行走齿轮407，行走齿轮407与对应导向机架103底部固定连接的行走齿座109相啮合；通过上述结构设计，在启动行走电机406后，通过行走齿座109与行走齿轮407之间的啮合作用，使得行走齿轮407沿着行走齿座109进行旋转，由于行走齿座109位置是固定的，因此会使得水平输料机构4沿着导向机架103由前端往后端水平移动或者由后端往前端水平移动，通过控制行走电机406的运行方式即可改变水平输料机构4的运动方向。

在本发明该实施例中，L形限位座404顶部滑动设置有回缩控制板408，回缩控制板408一侧固定设置有内螺纹管409，回缩控制板408另一侧开设有限位槽道410，冲压定位板401与对应的限位槽道410之间滑动连接，回缩控制板408表面通过耳板转动设置有第一调节轴411，第一调节轴411与对应的两冲压定位板401之间螺纹配合，第一调节轴411一端与其中一耳板表面的调控马达412输出端相连接；在通过冲压定位板401实现毛坯件水平移动过程中，冲压定位板401是抵靠在毛坯件前后两侧的，保证毛坯件随冲压定位板401同步运动，而当冲压成型后物料被推至皮带输送系统6的皮带上后，通过控制器控制调控马达412启动，在第一调节轴411作用下驱使相对设置的两冲压定位板401反向移动，使得两冲压定位板401间距增大（即冲压定位板401在回缩控制板408上回到初始位置上，此时两冲压定位板401间距大于间隙式供料箱2沿导向机架103长度方向上的长度）。

在本发明该实施例中，U形移动座403一侧固定设置有连接架413，连接架413一端滑动设置有移动杆414，两移动杆414之间固定设置有压力触发板415，压力触发板415与连接架413之间设置有第一弹性件416，在压力触发板415内壁上设置有压力传感器，当压力触发板415水平移动至刚好抵靠在冲压承载台301周侧面上时，控制器接收到来自压力传感器的压力信号并控制行走电机406暂停运转，此时毛坯件刚好被推至冲压承载台301顶部，在该冲压工位上完成对毛坯件的冲压加工，在完成冲压加工后控制器控制行走电机406继续运转，直至冲压成型物料刚好被推至皮带输送系统6的皮带上，此时压力传感器接收到较大的压力信号，在此过程中第一弹性件416逐渐被压缩；

U形移动座403内部滑动设置有联动座417，联动座417与对应L形限位座404之间通过第二弹性件418连接，联动座417顶部转动设置有同心固定套419，同心固定套419一端设置有第一永磁铁420，同心固定套419另一端固定设置在对应回缩齿轮402上；

U形移动座403内侧壁上转动设置有第二调节轴421，第二调节轴421延伸至对应内螺纹管409内部且两者螺纹配合，第二调节轴421周侧面设置有轴向限位槽422，回缩齿轮402内壁固定设置有滑动配合在对应轴向限位槽422内部的限位块，U形移动座403内侧壁上设置有与对应第一永磁铁420磁性相吸的第一电磁铁423；当压力触发板415水平移动至刚好抵靠在冲压承载台301周侧面上时，此时回缩齿轮402贴近第二固定齿板102，在继续控制整个水平输料机构4向前运动直至冲压成型物料刚好被推至皮带输送系统6的皮带上的过程中，回缩齿轮402沿着第二固定齿板102表面进行旋转式移动，进而带动第二调节轴421进行同步转动，在第二调节轴421与内螺纹管409的螺纹配合下使得冲压定位板401逐渐回缩至导向滑道107内部，此时控制第一电磁铁423通电具磁对同心固定套419产生强性磁吸力，使得同心固定套419被吸附在第一电磁铁423表面，此时第二弹性件418被逐渐拉伸，回缩齿轮402直接脱离第二固定齿板102；

再控制水平输料机构4反向运动复位直至其贴近间隙式供料箱2，此时控制第一电磁铁423断电消磁，在第二弹性件418的弹性恢复力作用下使得回缩齿轮402移动复位，然后继续驱使水平输料机构4往靠近间隙式供料箱2处移动，当远离调控马达412一侧的冲压定位板401刚好移动至间隙式供料箱2中部位置时，回缩齿轮402刚好抵靠在第一固定齿板101表面，通过回缩齿轮402与第一固定齿板101的啮合作用实现冲压定位板401逐渐伸出，当水平输料机构4刚好完成复位时，冲压定位板401刚好伸出并位于间隙式供料箱2最底部毛胚料的前后两侧，此时通过调控马达412驱使相对设置的两冲压定位板401移动抵靠在对应毛胚料两侧，继续控制水平输料机构4往输料导向机构1后端移动即可再次实现间隙式供料箱2最底部毛胚料的推移。

具体实施例二

在具体实施例一的基础上，轴承套打磨机构5包括轴承套定位组件7；其中，轴承套定位组件7包括轴承套定位台701，轴承套定位台701周侧面阵列设置有多个L形延伸座702，轴承套定位台701周侧面设置有与L形延伸座702一一对应的轴承套定位腔703，轴承套定位台701顶部的安装腔中设置有升降控制气缸704，升降控制气缸704输出轴连接有升降控制架705，在本实施例中升降控制架705的上下运动正是通过升降控制气缸704的伸缩运动实现的。

在本发明该实施例中，轴承套定位组件7还包括与轴承套定位腔703一一对应的轴承延伸柱，轴承延伸柱转动设置在升降控制架705上，轴承延伸柱周侧面固定设置有位于升降控制架705上方的联动齿轮706，轴承延伸柱下端安装有轴承套抵压件707（可根据加工需求拆卸轴承套抵压件707进行更换），轴承套抵压件707与对应轴承套定位腔703同轴心设置；

升降控制架705外侧设置有与其同轴心的双向齿环708，双向齿环708贴合在升降控制架705顶部，双向齿环708与其内侧的若干联动齿轮706相啮合，在将对应数量的轴承套放置到轴承套定位腔703内部后，通过升降控制气缸704控制升降控制架705上的轴承套抵压件707逐渐插入到相应的轴承套定位腔703中，直至轴承套抵压件707实现对轴承套的紧密按压限位，保证在控制双向齿环708转动时即可实现各个轴承套抵压件707的同步转动，使得轴承套随轴承套抵压件707进行同步旋转，升降控制架705顶部固定设置有U形安装座709，U形安装座709顶部固定安装有打磨动力电机710，打磨动力电机710输出轴连接有第一皮带轮711，打磨动力电机710对应的轴承延伸柱顶部固定设置有第二皮带轮712，第一皮带轮711与第二皮带轮712之间通过传动带713连接，通过此结构设置，在启动打磨动力电机710后，通过传动带713即可实现其中一个联动齿轮706的转动，进而实现所有轴承套抵压件707的同步自转。

在本发明该实施例中，轴承套打磨机构5还包括侧向打磨组件8；其中，侧向打磨组件8包括滑动设置在L形延伸座702上的第一限位滑道714内部的径移座801，径移座801上转动设置有固定轴，固定轴顶部固定设置有与双向齿环708相啮合的打磨齿轮802，固定轴底部固定设置有打磨盘803，在双向齿环708转动的过程中，利用双向齿环708与各个打磨齿轮802之间的啮合作用，同时控制所有打磨盘803之间的同步自转，由此实现轴承套旋转的同时打磨盘803也发生自转，有效避免打磨盘803上的同一部位始终接触轴承套进行打磨，从而能够大大提高对轴承套周侧壁的打磨质量；

L形延伸座702内部设置有第二限位滑道715，第二限位滑道715内部滑动设置有径向控制齿板804，径向控制齿板804底部固定设置有下延板805，下延板805与对应L形延伸座702底部的耳板之间通过第三弹性件806连接；

径向控制齿板804一端固定设置有第一磁力板807，L形延伸座702内部固定设置有第二磁力板808，第二磁力板808上的第二电磁铁与第一磁力板807上的第二永磁铁磁性相斥；L形延伸座702内侧壁上转动设置有与对应径移座801螺纹配合的第三调节轴809，第三调节轴809周侧面固定设置有与对应径向控制齿板804相啮合的径向控制齿轮810；在将对应数量的轴承套放置到轴承套定位腔703内部后，通过升降控制气缸704控制升降控制架705上的轴承套抵压件707逐渐插入到相应的轴承套定位腔703中，直至轴承套抵压件707实现对轴承套的紧密按压限位，此时双向齿环708顶面与打磨齿轮802顶面平齐，此时控制第二电磁铁通电具磁对第一磁力板807产生强性磁排斥力，使得径向控制齿板804移动驱使径向控制齿轮810转动，进而在第三调节轴809与径移座801之间的螺纹配合下驱使打磨齿轮802紧密啮合在双向齿环708上，此时打磨盘803刚好抵压在对应位置的轴承套周侧面上，由此实现打磨动作之前的打磨盘803就位，此时第三弹性件806被压缩。

在本发明该实施例中，轴承套打磨机构5还包括撑托卸料组件9；其中，撑托卸料组件9包括同轴心贴合在轴承套定位台701底部的撑托卸料盘901，撑托卸料盘901转动设置在轴承套定位台701底部的中心轴上，撑托卸料盘901表面阵列设置有若干旋转撑托座902和卸料口903，卸料口903设置在相邻两旋转撑托座902之间，轴承套定位腔703、旋转撑托座902和卸料口903三者数量相同；在进行轴承套打磨时，旋转撑托座902是正对轴承套定位腔703上的，保证轴承套底部存在支撑，在完成打磨之后通过设置在中心轴上的一套动力组件控制撑托卸料盘901旋转一定角度，使得卸料口903转至轴承套定位腔703处，依靠打磨后轴承套自身重力下落实现收集。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种用于金属轴承套的生产加工控制系统，其特征在于，包括：

输料导向机构（1），所述输料导向机构（1）包括第一固定齿板（101）和第二固定齿板（102），所述第一固定齿板（101）设置在所述输料导向机构（1）的前端，所述第二固定齿板（102）设置在所述输料导向机构（1）的后端；

间隙式供料箱（2），所述间隙式供料箱（2）底部贴合在所述输料导向机构（1）顶部，所述间隙式供料箱（2）内部由上至下堆叠有若干毛坯料，且所述间隙式供料箱（2）与所述第一固定齿板（101）位置相对应；

冲压机构（3），所述冲压机构（3）设置在所述输料导向机构（1）上方，且所述冲压机构（3）与所述第二固定齿板（102）位置相对应，所述冲压机构（3）包括设置在所述输料导向机构（1）内侧的冲压承载台（301）；

水平输料机构（4），所述水平输料机构（4）滑动设置在所述输料导向机构（1）上，所述水平输料机构（4）包括冲压定位板（401）和回缩齿轮（402），通过控制回缩齿轮（402）的转动实现冲压定位板（401）的水平伸缩运动；

以及轴承套打磨机构（5），所述轴承套打磨机构（5）设置在所述输料导向机构（1）的后侧，且所述轴承套打磨机构（5）与所述输料导向机构（1）之间设置有皮带输送系统（6）；

当水平输料机构（4）带着间隙式供料箱（2）最底部的毛坯料水平移动至冲压承载台（301）顶部时，水平输料机构（4）停止运动，通过冲压定位板（401）实现毛坯料位置限定，在完成毛坯料的冲压后，继续控制水平输料机构（4）移动直至轴承套被推至皮带输送系统（6）上，在此过程中通过回缩齿轮（402）与第二固定齿板（102）的啮合作用实现冲压定位板（401）回缩，控制回缩齿轮（402）脱离第二固定齿板（102）后，再控制水平输料机构（4）反向运动直至其贴近间隙式供料箱（2），控制回缩齿轮（402）复位后继续驱使水平输料机构（4）移动直至其回到初始位置上，此时在此过程中通过回缩齿轮（402）与第一固定齿板（101）的啮合作用实现冲压定位板（401）重新伸出，继续控制水平输料机构（4）往输料导向机构（1）后端移动即可再次实现间隙式供料箱（2）最底部毛坯料的推移；

所述输料导向机构（1）还包括对称设置的两导向机架（103），所述导向机架（103）顶部固定设置有承载座（104），所述承载座（104）顶部设置有箱体定位口（105），所述间隙式供料箱（2）安装在两所述箱体定位口（105）之间，所述导向机架（103）后端开设有皮带内嵌腔（106）；

所述承载座（104）表面沿其长度方向设置有导向滑道（107），所述第一固定齿板（101）和第二固定齿板（102）均通过支撑杆固定连接在对应导向机架（103）上，所述导向机架（103）靠近支撑杆一侧固定设置有导向轨（108）；

所述水平输料机构（4）还包括对称设置的两U形移动座（403），所述U形移动座（403）滑动设置在对应导向轨（108）上，所述U形移动座（403）一端固定设置有L形限位座（404），所述L形限位座（404）贴合在对应导向轨（108）顶部；

其中一所述U形移动座（403）底部固定设置有电机座（405），所述电机座（405）上固定安装的行走电机（406）输出轴连接有行走齿轮（407），所述行走齿轮（407）与对应导向机架（103）底部固定连接的行走齿座（109）相啮合；

所述L形限位座（404）顶部滑动设置有回缩控制板（408），所述回缩控制板（408）一侧固定设置有内螺纹管（409）；

所述U形移动座（403）一侧固定设置有连接架（413），所述连接架（413）一端滑动设置有移动杆（414），两所述移动杆（414）之间固定设置有压力触发板（415），所述压力触发板（415）与所述连接架（413）之间设置有第一弹性件（416）；

所述U形移动座（403）内部滑动设置有联动座（417），所述联动座（417）与对应L形限位座（404）之间通过第二弹性件（418）连接，所述联动座（417）顶部转动设置有同心固定套（419），所述同心固定套（419）一端设置有第一永磁铁（420），所述同心固定套（419）另一端固定设置在对应回缩齿轮（402）上；

所述U形移动座（403）内侧壁上转动设置有第二调节轴（421），所述第二调节轴（421）延伸至对应内螺纹管（409）内部且两者螺纹配合，所述第二调节轴（421）周侧面设置有轴向限位槽（422），所述回缩齿轮（402）内壁固定设置有滑动配合在对应轴向限位槽（422）内部的限位块，所述U形移动座（403）内侧壁上设置有与对应第一永磁铁（420）磁性相吸的第一电磁铁（423）。

2.根据权利要求1所述的一种用于金属轴承套的生产加工控制系统，其特征在于，所述冲压机构（3）还包括冲压机架（302），所述冲压机架（302）内部固定安装有液压缸（303），所述液压缸（303）的液压杆端部固定安装有冲压器（304），所述冲压承载台（301）同轴心设置在所述冲压器（304）正下方。

3.根据权利要求2所述的一种用于金属轴承套的生产加工控制系统，其特征在于，所述回缩控制板（408）另一侧开设有限位槽道（410），所述冲压定位板（401）与对应的限位槽道（410）之间滑动连接，所述回缩控制板（408）表面通过耳板转动设置有第一调节轴（411），所述第一调节轴（411）与对应的两冲压定位板（401）之间螺纹配合，所述第一调节轴（411）一端与其中一耳板表面的调控马达（412）输出端相连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于金属轴承套的生产加工控制系统，其特征在于，所述轴承套打磨机构（5）包括轴承套定位组件（7）；其中，

所述轴承套定位组件（7）包括轴承套定位台（701），所述轴承套定位台（701）周侧面阵列设置有多个L形延伸座（702），所述轴承套定位台（701）周侧面设置有与L形延伸座（702）一一对应的轴承套定位腔（703），所述轴承套定位台（701）顶部的安装腔中设置有升降控制气缸（704），所述升降控制气缸（704）输出轴连接有升降控制架（705）。

5.根据权利要求4所述的一种用于金属轴承套的生产加工控制系统，其特征在于，所述轴承套定位组件（7）还包括与所述轴承套定位腔（703）一一对应的轴承延伸柱，所述轴承延伸柱转动设置在所述升降控制架（705）上，所述轴承延伸柱周侧面固定设置有位于升降控制架（705）上方的联动齿轮（706），所述轴承延伸柱下端安装有轴承套抵压件（707），所述轴承套抵压件（707）与对应轴承套定位腔（703）同轴心设置；

所述升降控制架（705）外侧设置有与其同轴心的双向齿环（708），所述双向齿环（708）贴合在所述升降控制架（705）顶部，所述双向齿环（708）与其内侧的若干联动齿轮（706）相啮合，所述升降控制架（705）顶部固定设置有U形安装座（709），所述U形安装座（709）顶部固定安装有打磨动力电机（710），所述打磨动力电机（710）输出轴连接有第一皮带轮（711），所述打磨动力电机（710）对应的轴承延伸柱顶部固定设置有第二皮带轮（712），所述第一皮带轮（711）与所述第二皮带轮（712）之间通过传动带（713）连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于金属轴承套的生产加工控制系统，其特征在于，所述轴承套打磨机构（5）还包括侧向打磨组件（8）；其中，

所述侧向打磨组件（8）包括滑动设置在L形延伸座（702）上的第一限位滑道（714）内部的径移座（801），所述径移座（801）上转动设置有固定轴，所述固定轴顶部固定设置有与双向齿环（708）相啮合的打磨齿轮（802），所述固定轴底部固定设置有打磨盘（803）；

所述L形延伸座（702）内部设置有第二限位滑道（715），所述第二限位滑道（715）内部滑动设置有径向控制齿板（804），所述径向控制齿板（804）底部固定设置有下延板（805），所述下延板（805）与对应L形延伸座（702）底部的耳板之间通过第三弹性件（806）连接；

所述径向控制齿板（804）一端固定设置有第一磁力板（807），所述L形延伸座（702）内部固定设置有第二磁力板（808），所述第二磁力板（808）上的第二电磁铁与第一磁力板（807）上的第二永磁铁磁性相斥；所述L形延伸座（702）内侧壁上转动设置有与对应径移座（801）螺纹配合的第三调节轴（809），所述第三调节轴（809）周侧面固定设置有与对应径向控制齿板（804）相啮合的径向控制齿轮（810）。

7.根据权利要求6所述的一种用于金属轴承套的生产加工控制系统，其特征在于，所述轴承套打磨机构（5）还包括承托卸料组件（9）；其中，

所述承托卸料组件（9）包括同轴心贴合在所述轴承套定位台（701）底部的承托卸料盘（901），所述承托卸料盘（901）表面阵列设置有若干旋转承托座（902）和卸料口（903），所述卸料口（903）设置在相邻两所述旋转承托座（902）之间，所述轴承套定位腔（703）、旋转承托座（902）和卸料口（903）三者数量相同。