CN117644178A - 一种spr料带式伺服自冲式铆接设备 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种SPR料带式伺服自冲式铆接设备，属于铆接设备技术领域。该铆接设备包括C形钳体、动力机构、输送机构、送料机构、拉料机构和导向机构，所述送料机构与动力机构连接，所述输送机构上的料带输出端通过导料管穿过所述送料机构的料带通道与所述拉料机构连接，所述冲料孔的末端套接所述导向机构，铆钉通过所述导向机构送至下模与待铆接件完成铆接。通过输送机构、送料机构和拉料机构的配合，完成对铆钉的二次精准定位，定位机构还对向下冲压的冲杆起到导向限位作用，减少了冲杆打偏的概率；同时，料孔内出现铆钉缺失时，直至出现下一颗铆钉的帽边抵住感应片的自由端为止，冲杆才会进行压钉，减少了冲杆空打的概率，保证了铆接质量。

Description

一种SPR料带式伺服自冲式铆接设备

技术领域

本发明涉及铆接设备技术领域，具体而言，涉及一种SPR料带式伺服自冲式铆接设备。

背景技术

SPR自冲铆接技术是一个汽车制造行业的连接工艺，它主要用于连接两个或更多的金属部件，通过对铆钉施加压力使其穿透被连接的部件，并形成机械内锁，实现牢固的机械连接。要确保铆接的质量和稳定性，对铆钉的精确定位是必不可少的，目前使用的自冲铆接设备在铆钉送入待连接部件前，通常利用气动或液压装置驱动铆钉料带，使用专门的夹具对铆钉进行一次性夹持定位，这种定位方法结构简单便于生产，但出现冲杆打偏的概率较高，在铆钉穿透和锁合的动态变化过程中仅依赖一次定位难以确保铆钉位置的精确性，铆接质量和生产效率不能得到保证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种SPR料带式伺服自冲式铆接设备，以解决上述背景技术中提出的现有技术在铆钉送入待铆接件前，使用专门的夹具对铆钉进行一次性夹持定位，冲杆打偏的概率较高，在铆钉穿透和锁合的动态变化过程中仅依赖一次定位难以确保铆钉位置的精确性，铆接质量和生产效率不能得到保证的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种SPR料带式伺服自冲式铆接设备，包括C形钳体、动力机构、输送机构、送料机构、拉料机构和导向机构，所述C形钳体开口一侧的上部竖向开设有通孔，其下部对应设有安装待铆接件的下模，所述输送机构通过立柱固定在所述C形钳体封闭一侧的上部过渡段；

所述输送机构包括滚筒机和卷料盘，所述滚筒机外卡接所述卷料盘，所述卷料盘上缠绕有料带，所述料带沿着中线设有一排间距相同的料孔，每一料孔上对应设有铆钉，所述料带的边缘两侧各设有一排间距相同位置相对的定位孔，所述定位孔与所述料孔相互间隔、等距均匀设置；所述滚筒机内设有用于带动卷料盘反转的卷簧；

所述送料机构包括进料本体、冲杆和定位机构，所述进料本体包括上筒体和支撑体，所述支撑体内设有与所述上筒体同轴的贯通冲料孔，所述冲杆贯穿所述冲料孔，所述动力机构的输出端竖向穿过所述通孔与所述冲杆的输入端连接，所述上筒体套接在所述动力机构的下端；所述支撑体上部沿着料带出料方向一侧向上安装有悬臂，所述悬臂上固定连接有所述拉料机构，所述支撑体下部沿着料带输送方向的两侧开设有安装所述定位机构的凹槽，位于所述支撑体下部两侧的凹槽靠近末端处设有料带通道，所述定位机构的下端对向下运动的冲杆及冲杆下的铆钉进行限位； 所述输送机构上的料带输出端通过导料管穿过所述料带通道与所述拉料机构连接；所述冲料孔的末端套接所述导向机构，铆钉通过所述导向机构送至下模与待铆接件完成铆接。

作为本发明的优选技术方案，所述定位机构包括第一限位块、第二限位块、扣件、感应片和感应器，所述凹槽分为第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽设在支撑体上的料带进料口一侧，所述第二凹槽设在支撑体上的料带出料口一侧，所述第一限位块与扣件对接并安装在所述第一凹槽内，所述第二限位块与感应片对接并安装在所述第二凹槽内；

所述第一限位块包括第一限位本体，所述第一限位本体下端沿着料带输送方向一侧设有第一延伸部，所述第一延伸部设有对应铆钉帽边部分外周的第一弧形挡边，所述第一限位本体底端一侧设有斜凸台，所述扣件置于所述斜凸台上并与所述第一限位本体固定连接，所述扣件的底端设有倒扣部，料带在卷簧的反作用力下回拉，使得倒扣部扣在定位孔上；

所述第二限位块包括第二限位本体，所述第二限位本体下端沿着料带输送的反方向一侧设有第二延伸部，所述第二延伸部上设有与第一弧形挡边对称的第二弧形挡边，沿着料带输送方向的中线从弧形挡边到所述第二延伸部上开设有滑槽；

所述第一弧形挡边与所述第二弧形挡边在垂直方向上错开；

所述感应片包括顶端、翼端和底部自由端，所述感应片的顶端套接扭簧并与所述第二限位块本体转动连接，在料带输送过程中料带上的铆钉帽边抵住所述自由端在滑槽内沿着输送方向滑动，直至所述感应片的翼端与安装在所述第二限位本体上的感应器接触。

进一步地，所述自由端设有挡钉部，所述挡钉部与所述翼端的延伸方向相反，在料带输送过程中料带上的铆钉帽边抵住所述挡钉部。

进一步地，所述滚筒机还包括放料筒、主轴和转轴，所述主轴穿设于所述放料筒内，所述主轴一端外套接所述转轴，所述主轴的另一端伸出所述放料筒首部与固定轴连接，所述固定轴固定在所述立柱上，所述放料筒与所述主轴间还设有轴承；所述转轴远离主轴的一端内连接限位轴，所述限位轴上套接所述卷簧，所述放料筒的尾部外周均布设有连接卷料盘的若干卡接器，其尾部端面设有端盖。

进一步地，所述拉料机构包括第一气缸、齿轮和固定在所述悬臂上拉料座，所述拉料座内设有拉料轴，所述拉料轴上设有所述齿轮，所述拉料座外固定连接所述第一气缸，所述第一气缸驱动拉料轴转动。

进一步地，所述齿轮为双排轮，所述双排轮上每排齿轮的节距与所述料带输送方向上相邻定位孔的孔距相同，所述双排轮的轮距与所述料带边缘的两排定位孔之间的间距相同。

作为本发明的优选技术方案，所述动力机构包括动力头本体，所述动力头本体外连接伺服电机，所述伺服电机的输出端连接第二同步轮，所述动力头本体内设有行星滚柱丝杆，其外侧套设有丝杆螺母的所述行星滚柱丝杆穿设于所述动力头本体内，所述动力头本体内还固定设有推力轴承，所述推力轴承套设于所述行星滚柱丝杆的外侧并位于所述丝杆螺母的两端，所述丝杆螺母外套接第一同步轮，所述第一同步轮通过同步带与所述第二同步轮连接，所述同步带的外侧设有调节同步带松紧度的张紧轮，所述伺服电机通过所述同步带驱动所述行星滚柱丝杆转动，所述行星滚柱丝杆通过与所述推力轴承的配合实现相对动力头本体的升降运动；所述推力轴承的上方设有压力传感器，所述行星滚柱丝杆的末端还设有限位传感器，所述伺服电机尾端还设有旋转编码器。

作为本发明的优选技术方案，还包括预压紧机构，所述预压紧机构内穿设有主杆，所述动力机构的输出端竖向穿过所述通孔与所述主杆的输入端连接，所述主杆的输出端与所述冲杆的输入端连接。

作为本发明的优选技术方案，还包括切料机构，所述切料机构位于所述拉料机构的正上方并安装在所述悬臂上，所述料带穿过所述拉料机构进入所述切料机构。

作为本发明的优选技术方案，还包括缓冲机构，所述缓冲机构包括缓冲座，所述缓冲座固定在所述立柱上，其安装方向与所述立柱呈90°，所述缓冲座的底端连接有第二气缸，所述第二气缸通过连杆固定在所述C形钳体封闭一侧上。

综上所述，本发明的有益效果是：

1、本发明SPR料带式伺服自冲式铆接设备，通过输送机构、送料机构和拉料机构的配合，完成对铆钉的二次精准定位。首先，利用定位机构上的第一弧形挡边与第二弧形挡边在垂直方向上错开，可以对向下冲压的冲杆起到导向限位作用，减少了冲杆打偏的概率，与此同时，拉料机构的双排轮节距与料带定位孔间距一一对应设置，双排轮与料带同步运动，双排轮走一格，料带同步走一格，料带上待铆接的铆钉精准进入定位机构内，铆钉帽边推动感应片自由端的挡钉部，感应片的翼端触碰感应器，传输信号至拉料机构停止拉料，完成第一次定位；当拉料机构停止拉料，输送机构上滚筒机中的卷簧拉动卷料盘反转，卷料盘上的料带沿着输送方向的反方向运动，倒扣部随着料带反向移动时进入定位孔内，完成第二次定位，从而实现对铆钉的二次精准定位。

2、本发明中在料带输送过程中，当料带上的料孔出现铆钉缺失时，没有铆钉帽边抵住感应片自由端冲杆不会进行压钉，只有料孔中有铆钉时，铆钉帽边抵住感应片自由端，使感应片的翼端与感应器接触，感应器向拉料机构传输信号停止料带运动，冲杆才会进行压钉，减少了冲杆空打的概率，保证了铆接质量。

3、本发明将预压紧机构设置在动力机构与送料机构之间，避免动力机构内的行星滚柱丝杆与冲杆连接时冲压行程过长，使得冲杆的导向准确，避免料带被打偏；动力机构内设置压力传感器可实施监测冲压铆钉的压力，避免过载，通过旋转编码器实现压铆钉的位移，便于精准控制；同时机架上设有缓冲机构，可以消除伺服电机铆接冲击的惯性。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的立面剖面图；

图3是本发明的送料机构及导向机构示意图；

图4是本发明的定位机构及料带示意图；

图5是本发明的扣件结构示意图；

图6是本发明的拉料机构及切料机构示意图；

图7是本发明的动力头本体平面剖视图；

图8是本发明的滚筒机剖视图；

图9是本发明的拉料机构剖视图；

图10是本发明的冲杆精确定位示意图；

其中：1-料带，2-铆钉，3-料孔，4-定位孔，5-悬臂，6-立柱，7-导料管，100-C形钳体，110-下模，200-动力机构，210-伺服电机，220-动力头本体，221-行星滚柱丝杆，222-丝杆螺母，223-推力轴承，224-第一同步轮，225-同步带，226-第二同步轮，227-张紧轮，228-压力传感器，229-伺服电机输出端，300-输送机构，310-卷料盘，320-滚筒机，321-固定轴，322-放料筒，323-主轴，324-阻尼器，325-转轴，326-卷簧，327-限位轴，328-轴承，329-卡接器，330-端盖，400-送料机构，410-进料本体，411-上筒体，412-支撑体，4120-凹槽，4121-料带通道，420-冲杆，430-定位机构，431-第一限位块，4310-第一限位本体，4311-第一延伸部，4312-第一弧形挡边，4313-斜凸台，432-扣件，4320-倒扣部，433-第二限位块，4330-第二限位本体，4331-第二延伸部，4332-第二弧形挡边，4333-滑槽，434-感应片，4340-顶端，4341-翼端，4342-自由端，43420-挡钉部，435-感应器，436-扭簧，500-拉料机构，510-第一气缸，520-拉料座，530-齿轮，540-拉料轴，600-切料机构，700-缓冲机构，710-缓冲座，720-第二气缸，730-连杆，800-导向机构，900-预压紧机构，901-主杆，X-料带输送方向。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是此处所给出的具体实施例仅用于说明和解释本发明，并不能用来限制本发明。

需要注意的是，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以有其他实施方式以及其变形，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1-2所示，一种SPR料带式伺服自冲式铆接设备，包括C形钳体100、动力机构200、输送机构300、送料机构400、拉料机构500和导向机构800，所述导向机构800可采用市面上已有的用于送钉的导向机构，如气动吹钉方式的导向机构，所述C形钳体100开口一侧的上部竖向开设有通孔，其下部对应设有安装待铆接件的下模110，所述输送机构300通过立柱6固定在所述C形钳体100封闭一侧的上部过渡段；

如图1-8所示，所述输送机构300包括滚筒机320和卷料盘310，所述滚筒机320外卡接所述卷料盘310，所述卷料盘310上缠绕有料带1，所述料带1沿着中线设有一排间距相同的料孔3，每一料孔3上对应设有铆钉2，所述料带1的边缘两侧各设有一排间距相同位置相对的定位孔4，所述定位孔4与所述料孔3相互间隔、等距均匀设置；所述滚筒机320内设有用于带动所述卷料盘310反转的卷簧326，所述卷簧326可在不用电能的情况下，作为微小型机械的动力来使所述卷料盘310正转完成一次行程，之后进行反转带动料带1沿料带输送方向X的反方向运动。

如图2-6所示，所述送料机构400包括进料本体410、冲杆420和定位机构430，所述进料本体410包括上筒体411和支撑体412，所述支撑体412内设有与所述上筒体411同轴的贯通冲料孔，所述冲杆420贯穿所述冲料孔，所述动力机构200的输出端竖向穿过所述通孔与所述冲杆420的输入端连接，所述上筒体411套接在所述动力机构200的下端；所述支撑体412上部沿着料带出料方向一侧向上安装有悬臂5，所述悬臂5上固定连接有所述拉料机构500，所述支撑体412下部沿着料带输送方向X的两侧开设有安装所述定位机构430的凹槽4120，位于所述支撑体412下部两侧的凹槽4120靠近末端处设有料带通道4121，所述定位机构430的下端对向下运动的所述冲杆420及冲杆420下的铆钉2进行限位；所述输送机构300上的料带1输出端通过导料管7穿过所述料带通道4121与所述拉料机构500连接；所述冲料孔3的末端套接所述导向机构800，铆钉2通过所述导向机构800送至下模110与待铆接件完成铆接。

如图3所示，所述定位机构430包括第一限位块431、第二限位块433、扣件432、感应片434和感应器435，所述凹槽4120分为第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽设在支撑体上的料带进料口一侧，所述第二凹槽设在支撑体上的料带出料口一侧，所述第一限位块431与扣件432对接并安装在所述第一凹槽内，所述第二限位块433与感应片434对接并安装在所述第二凹槽内；

如图4所示，所述第二限位块433包括第二限位本体4330，所述第二限位本体4330下端沿着料带输送方向X的反方向一侧设有第二延伸部4331，所述第二延伸部4331上设有与第一弧形挡边4312对称的第二弧形挡边4332，沿着料带输送方向X的中线从弧形挡边到所述第二延伸部4331上开设有滑槽4333；所述感应片434包括顶端4340、翼端4341和底部自由端4342，所述感应片434的顶端4340套接扭簧436并与所述第二限位块433本体转动连接，在料带1输送过程中料带1上的铆钉2帽边抵住所述自由端4342在滑槽4333内沿着料带输送方向X滑动，直至所述感应片434的翼端4341与安装在所述第二限位本体4330上的感应器435接触，对铆钉2进行第一次定位；在压钉结束后，所述感应片434自由端4342无铆钉2帽边抵住，所述扭簧436使感应片434回弹，所述感应片434的翼端4341脱离所述感应器435；

所述第一限位块431包括第一限位本体4310，所述第一限位本体4310下端沿着料带输送方向X一侧设有第一延伸部4311，所述第一延伸部4311设有对应铆钉2帽边部分外周的第一弧形挡边4312，所述第一限位本体4310底端一侧设有斜凸台4313，所述扣件432置于所述斜凸台4313上并与所述第一限位本体4310固定连接，所述扣件432的底端设有倒扣部4320，所述料带1在所述卷簧326的反作用力下回拉，使得所述倒扣部4320扣在所述定位孔4上对所述铆钉2进行第二次定位。

如图10所示，所述第一弧形挡边4312与所述第二弧形挡边4332在垂直方向上错开；当所述冲杆420向下运动即将与铆钉2帽接触时所述第一弧形挡边4312对所述冲杆420一侧进行定位，当所述冲杆420与所述铆钉2帽接触时，所述第二弧形挡边4332对所述冲杆420另一侧和所述铆钉2帽边进行进一步定位，实现所述冲杆420的精确定位。

如图4所示，所述自由端4342设有挡钉部43420，所述挡钉部43420与所述翼端4341的延伸方向相反，在料带输送过程中，所述料带1上的铆钉2帽边抵住所述挡钉部43420，当所述料带1上的所述料孔3出现所述铆钉2缺失时，所述冲杆420不会进行压钉，只有所述料孔3中有所述铆钉2时，铆钉2帽边抵住所述挡钉部43420，使所述感应片434自由端4342在所述滑槽4333内沿着输送方向滑动，直至所述感应片434的翼端4341与感应器435接触，所述感应器435向所述拉料机构500传输信号停止所述料带1运动，此时，所述冲杆420才会进行压钉，实现防止所述冲杆对铆钉2的空打。

如图8所示，所述滚筒机320还包括放料筒322、主轴323和转轴325，所述主轴323穿设于所述放料筒322内，所述主轴323一端外套接所述转轴325，所述主轴323的另一端伸出所述放料筒322首部与固定轴321连接，所述固定轴321固定在所述立柱6上，所述放料筒322与所述主轴323间还设有轴承328；所述转轴325远离主轴323的一端内连接限位轴327，所述限位轴327上套接所述卷簧326，所述放料筒322的尾部外周均布设有连接卷料盘310的若干卡接器329，所述卷料盘310通过所述卡接器329卡接在所述放料筒322的尾部，所述放料筒322尾部端面设有端盖330。

如图6和图9所示，所述拉料机构500包括第一气缸510、齿轮530和固定在所述悬臂5上拉料座520，所述拉料座520内设有拉料轴540，所述拉料轴540上设有所述齿轮530，所述拉料座520外固定连接所述第一气缸510，所述第一气缸510驱动拉料轴540转动。

如图9所示，所述齿轮530为双排轮，所述双排轮上每排齿轮530的节距与所述料带输送方向X上相邻定位孔4的孔距相同，所述双排轮的轮距与所述料带1边缘的两排定位孔4之间的间距相同，所述料带1穿过定位机构430后沿着所述悬臂5向上穿入拉料座520内，所述料带1边缘两排定位孔4卡入所述双排轮上的两排齿轮530，所述拉料机构500第一气缸510启动带动所述拉料轴540上齿轮530转动，料带1也同步运动。

如图2和图7所示，所述动力机构200包括动力头本体220，所述动力头本体220外连接伺服电机210，所述伺服电机210的输出端连接第二同步轮226，所述动力头本体220内设有行星滚柱丝杆221，其外侧套设有丝杆螺母222的所述行星滚柱丝杆221穿设于所述动力头本体220内，所述动力头本体220内还固定设有推力轴承223，所述推力轴承223套设于所述行星滚柱丝杆221的外侧并位于所述丝杆螺母222的两端，所述丝杆螺母222外套接第一同步轮224，所述第一同步轮224通过同步带225与所述第二同步轮226连接，所述同步带225的外侧设有调节同步带225松紧度的张紧轮227，通过调节张紧轮227的位置控制同步带225松紧度，所述伺服电机210通过所述同步带225驱动所述行星滚柱丝杆221转动，所述行星滚柱丝杆221通过与所述推力轴承223的配合实现相对动力头本体220的升降运动；所述推力轴承223的上方设有压力传感器228，行星滚柱丝杆221向下运动时，所述丝杆螺母222向上施加压力传导给所述压力传感器228，所述压力传感器228会发出信号给所述伺服电机210，所述伺服电机210根据信号值运行或关闭；所述行星滚柱丝杆221的末端还设有限位传感器，用于防止行星滚柱丝杆221脱离极限位；所述伺服电机210尾端还设有旋转编码器（图中未示出）。

如图2所示，还包括预压紧机构900，所述预压紧机构900内穿设有主杆901，所述动力机构200的输出端竖向穿过所述通孔与所述主杆901的输入端连接，所述主杆901的输出端与所述冲杆420的输入端连接。

如图2所示，还包括切料机构600，所述切料机构600位于所述拉料机构500的正上方并安装在所述悬臂5上，所述料带1穿过所述拉料机构500进入所述切料机构600，所述切料机构600用于将料带1按要求切断。

如图1所示，还包括缓冲机构700，所述缓冲机构700包括缓冲座710，所述缓冲座710固定在所述立柱6上，其安装方向与所述立柱6呈90°，所述缓冲座710的底端连接有第二气缸720，所述第二气缸720通过连杆730固定在所述C形钳体100封闭一侧上，所述缓冲机构700用于消除伺服电机210铆接冲击惯性。

本实施例SPR料带式伺服自冲式铆接设备的工作原理如下：

输送机构300上的卷料盘310内缠绕有带铆钉2的料带1，料带1输出端通过导料管7穿过送料机构400支撑体412下部的定位机构430及料带通道4121后，沿着支撑体412一侧的悬臂5向上进入拉料机构500的拉料座520内，料带1边缘两排定位孔4卡入齿轮530上的两排齿后，继续向上进入切料机构600；

伺服电机210经同步带225驱动丝杆螺母222作旋转运动，转换为行星滚柱丝杆221作上下直线运动，当行星滚柱丝杆221向下运动遇到阻力时，此时丝杆螺母222向反方向受力传递给压力传感器228。压力传感器228用于反馈行星滚柱丝杆221挤压铆钉2时产生的压力，通过压力值判断铆钉2是否与铆接材料铆接完成，达到预定值时压力传感器228会发出信号给伺服电机210，伺服电机210根据接收的信号判断是否停止运行，同时伺服电机210还会根据压力传感器228的信号进行反转，以使控制行星滚柱丝杆221上升，为便于控制铆钉2的位移距离，在伺服电机210的尾端还设有旋转编码器(图中未示出)，因行星滚柱丝杆221的转动是直接通过伺服电机210驱动的，且伺服电机210的旋转角度与行星滚柱丝杆221的运动行程是固定的，因此可通过旋转编码器检测伺服电机210的旋转角度，来识别行星滚柱丝杆221的运动距离，从而识别铆钉2的位移值。

当第一气缸510启动，拉料轴540上齿轮530走一格，料带1也同步走一格，料带1上待铆接的铆钉2进入定位机构430内，铆钉2的帽边推动感应片434自由端4342的挡钉部43420在滑槽4333内沿着料带输送方向X滑动，直至感应片434的翼端4341与感应器435接触，感应器435传输信号使第一气缸510停止，铆钉2第一次定位结束；此时，输送机构300上滚筒机320中的卷簧326拉动卷料盘310反转，卷料盘310上的料带1沿着料带输送方向X的反方向运动，当第一限位块431内扣件432末端的倒扣部4320进入料带1上的定位孔4时，铆钉2第二次定位结束，从而完成铆钉2的二次精准定位；

此时，伺服电机210启动通过同步带225带动丝杆螺母222正转，转换为行星滚柱丝杆221向下直线运动，行星滚柱丝杆221带动其底部的冲杆420向下运动，当冲杆420即将与铆钉2帽接触时第一弧形挡边4312对冲杆420一侧进行定位，当冲杆420与铆钉2帽接触时，第二弧形挡边4332对冲杆420另一侧和铆钉2帽边进行进一步定位后，完成冲杆420的精确定位，冲杆420推动铆钉2向下，通过导向机构800将铆钉2送至下模110与待铆接件完成铆接，冲杆420压钉时产生的压力反馈到压力传感器228，压力传感器228发出信号给伺服电机210，伺服电机210根据压力传感器228的信号进行反转，控制行星滚柱丝杆221上升，当行星滚柱丝杆221顶部接触限位传感器，行星滚柱丝杆221上升停止，SPR料带式伺服自冲式铆接设备完成一次铆接；

铆接完成后，感应片434自由端4342无铆钉2帽边抵住，扭簧436使感应片434回弹，感应片434的翼端4341脱离感应器435，感应器435传输信号使第一气缸510启动，进行下一次铆接。

需要理解的是，上述实施例为本发明的一个或多个实施例，基于本发明还有很多其他实施例及其变形；本行业的普通技术人员在没有作出开拓性的创新的时候，通过本发明进行的变形和修改，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：包括C形钳体、动力机构、输送机构、送料机构、拉料机构和导向机构，所述C形钳体开口一侧的上部竖向开设有通孔，其下部对应设有安装待铆接件的下模，所述输送机构通过立柱固定在所述C形钳体封闭一侧的上部过渡段；

所述输送机构包括滚筒机和卷料盘，所述滚筒机外卡接所述卷料盘，所述卷料盘上缠绕有料带，所述料带沿着中线设有一排间距相同的料孔，每一料孔上对应设有铆钉，所述料带的边缘两侧各设有一排间距相同位置相对的定位孔，所述定位孔与所述料孔相互间隔、等距均匀设置；所述滚筒机内设有用于带动卷料盘反转的卷簧；

所述送料机构包括进料本体、冲杆和定位机构，所述进料本体包括上筒体和支撑体，所述支撑体内设有与所述上筒体同轴的贯通冲料孔，所述冲杆贯穿所述冲料孔，所述动力机构的输出端竖向穿过所述通孔与所述冲杆的输入端连接，所述上筒体套接在所述动力机构的下端；所述支撑体上部沿着料带出料方向一侧向上安装有悬臂，所述悬臂上固定连接有所述拉料机构，所述支撑体下部沿着料带输送方向的两侧开设有安装所述定位机构的凹槽，位于所述支撑体下部两侧的凹槽靠近末端处设有料带通道，所述定位机构的下端对向下运动的冲杆及冲杆下的铆钉进行限位；

所述输送机构上的料带输出端通过导料管穿过所述料带通道与所述拉料机构连接；所述冲料孔的末端套接所述导向机构，铆钉通过所述导向机构送至下模与待铆接件完成铆接。

2.根据权利要求1所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：所述定位机构包括第一限位块、第二限位块、扣件、感应片和感应器，所述凹槽分为第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽设在支撑体上的料带进料口一侧，所述第二凹槽设在支撑体上的料带出料口一侧，所述第一限位块与扣件对接并安装在所述第一凹槽内，所述第二限位块与感应片对接并安装在所述第二凹槽内；

所述第一限位块包括第一限位本体，所述第一限位本体下端沿着料带输送方向一侧设有第一延伸部，所述第一延伸部设有对应铆钉帽边部分外周的第一弧形挡边，所述第一限位本体底端一侧设有斜凸台，所述扣件置于所述斜凸台上并与所述第一限位本体固定连接，所述扣件的底端设有倒扣部，料带在卷簧的反作用力下回拉，使得倒扣部扣在定位孔上；

所述第二限位块包括第二限位本体，所述第二限位本体下端沿着料带输送的反方向一侧设有第二延伸部，所述第二延伸部上设有与第一弧形挡边对称的第二弧形挡边，沿着料带输送方向的中线从弧形挡边到所述第二延伸部上开设有滑槽；

所述第一弧形挡边与所述第二弧形挡边在垂直方向上错开；

所述感应片包括顶端、翼端和底部自由端，所述感应片的顶端套接扭簧并与所述第二限位本体转动连接，在料带输送过程中料带上的铆钉帽边抵住所述自由端在滑槽内沿着输送方向滑动，直至所述感应片的翼端与安装在所述第二限位本体上的感应器接触。

3.根据权利要求2所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：所述自由端设有挡钉部，所述挡钉部与所述翼端的延伸方向相反，在料带输送过程中料带上的铆钉帽边抵住所述挡钉部。

4.根据权利要求1所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：所述滚筒机还包括放料筒、主轴和转轴，所述主轴穿设于所述放料筒内，所述主轴一端外套接所述转轴，所述主轴的另一端伸出所述放料筒首部与固定轴连接，所述固定轴固定在所述立柱上，所述放料筒与所述主轴间还设有轴承；所述转轴远离主轴的一端内连接限位轴，所述限位轴上套接所述卷簧，所述放料筒的尾部外周均布设有连接卷料盘的若干卡接器，其尾部端面设有端盖。

5.根据权利要求1所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：所述拉料机构包括第一气缸、齿轮和固定在所述悬臂上拉料座，所述拉料座内设有拉料轴，所述拉料轴上设有所述齿轮，所述拉料座外固定连接所述第一气缸，所述第一气缸驱动拉料轴转动。

6.根据权利要求5所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：所述齿轮为双排轮，所述双排轮上每排齿轮的节距与所述料带输送方向上相邻定位孔的孔距相同，所述双排轮的轮距与所述料带边缘的两排定位孔之间的间距相同。

7.根据权利要求1所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：所述动力机构包括动力头本体，所述动力头本体外连接伺服电机，所述伺服电机的输出端连接第二同步轮，所述动力头本体内设有行星滚柱丝杆，其外侧套设有丝杆螺母的所述行星滚柱丝杆穿设于所述动力头本体内，所述动力头本体内还固定设有推力轴承，所述推力轴承套设于所述行星滚柱丝杆的外侧并位于所述丝杆螺母的两端，所述丝杆螺母外套接第一同步轮，所述第一同步轮通过同步带与所述第二同步轮连接，所述同步带的外侧设有调节同步带松紧度的张紧轮，所述伺服电机通过所述同步带驱动所述行星滚柱丝杆转动，所述行星滚柱丝杆通过与所述推力轴承的配合实现相对动力头本体的升降运动；所述推力轴承的上方设有压力传感器，所述行星滚柱丝杆的末端还设有限位传感器，所述伺服电机尾端还设有旋转编码器。

8.根据权利要求1所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：还包括预压紧机构，所述预压紧机构内穿设有主杆，所述动力机构的输出端竖向穿过所述通孔与所述主杆的输入端连接，所述主杆的输出端与所述冲杆的输入端连接。

9.根据权利要求1所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：还包括切料机构，所述切料机构位于所述拉料机构的正上方并安装在所述悬臂上，所述料带穿过所述拉料机构进入所述切料机构。

10.根据权利要求1所述的SPR料带式伺服自冲式铆接设备，其特征在于：还包括缓冲机构，所述缓冲机构包括缓冲座，所述缓冲座固定在所述立柱上，其安装方向与所述立柱呈90°，所述缓冲座的底端连接有第二气缸，所述第二气缸通过连杆固定在所述C形钳体封闭一侧上。