CN218963920U - 全自动送料铆压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动送料铆压设备，属于铆压设备技术领域，包括：铆压机构、上料机构及导料机构；铆压机构包括铆压件、铆压座、振动盘、落料盘及送料件，铆压件与铆压座之间形成一加工工位，铆压座一端开设有与铆压件对应并供以放置待加工铆钉的加工槽，振动盘的输出端与落料盘对应供以向落料盘输送铆钉，送料件的驱动端滑动设于落料盘内供以将铆钉送入加工槽；上料机构包括上料箱及上料组件；导料机构包括并列布置的两个导料件及驱动件；本装置能够实现对铆钉的自动上料、对板材的自动上下料，利于提高生产效率，并且在铆压工作时能够对板材进行固定，利于提高铆压质量。

Description

全自动送料铆压设备

技术领域

本实用新型涉及铆压设备技术领域，尤其是涉及全自动送料铆压设备。

背景技术

铆压件是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。铆压件对板件表面无任何要求，连接点处板件表面原有的镀层、漆层不受损伤。连接过程自动化程度高，可单点或多点同时连接，能进行无损伤连接强度检测及全过程自动监控，生产效率高。

公开号为CN112439860A提供了一种板材加工用数控机床自动压铆进退机，包括机座、压铆机构和连接机构，使用时，转动手轮使得螺杆17将夹板向内部压缩，固定板材，通过第二伸缩器来驱动第二滑块在第二滑槽内部移动，使得横梁可以前后的移动，第一伸缩器驱动第一滑块滑动在第一滑槽间，使得压铆组件可以左右的移动，这样整体使得压铆组件可以整体的在板材的上方进行全方位移动，气缸通过活塞杆驱动铆柱向下移动对板材进行压铆；

现有技术中，大多铆压设备的铆钉及板材均需要工人进行手动上料与下料操作，不仅费时费力，且利用人力上下料时，还易发生操作事故及安全事故。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出全自动送料铆压设备，解决现有技术中的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供全自动送料铆压设备，包括：

铆压机构，铆压机构包括铆压件、铆压座、振动盘、落料盘及送料件，铆压件与铆压座之间形成一加工工位，铆压座一端开设有与铆压件对应并供以放置待加工铆钉的加工槽，振动盘的输出端与落料盘对应供以向落料盘输送铆钉，送料件的驱动端滑动设于落料盘内供以将铆钉送入加工槽；

上料机构，上料机构包括上料箱及上料组件，上料箱设于铆压机构的一侧并用以放置待加工板材，上料组件的驱动件与上料箱处的板材对应供以将板材的一端送至加工工位；

导料机构，导料机构包括并列布置的两个导料件及驱动件，两个导料件之间形成与加工工位对应的导料工位、导料工位供以容纳加工工位上的板材的另一端，导料件包括多个呈并列布置的滚轮，驱动件与其中一个滚轮同轴相连供以在启动时驱动滚轮转动将板材导出加工工位或在静止时限制滚轮转动以固定板材。

在一些实施例中，送料件包括液压推杆，液压推杆的驱动端连接有滑动杆，落料盘一端与振动盘的出料端对应、落料盘的另一端与加工槽对应，滑动杆滑动设于落料盘。

在一些实施例中，上料组件包括顶升件、推动件及输送件；

顶升件设于上料箱的下方，其驱动端贯穿上料箱的箱底并用于驱动板材间歇移出上料箱；

推动件设于上料箱背离铆压机构的一侧，供以将突出于上料箱的板材推动至输送件上；

输送件设于铆压机构与上料箱之间，供以驱动板材移至加工工位。

在一些实施例中，顶升将包括第一气缸，第一气缸的驱动端贯穿上料箱的箱底并位于板材下方。

在一些实施例中，推动件包括第二气缸及推板，推板设于上料箱的箱口一侧，第二气缸与推板相连供以驱动推板沿上料箱的箱口直线移动。

在一些实施例中，输送件包括皮带、两个带轮及驱动电机，两个带轮并列布置，皮带套设于两个带轮之间，驱动电机的驱动轴与其中一带轮连接。

在一些实施例中，皮带、铆压座及其中一导料件的上侧均位于同一水平面上。

在一些实施例中，导料机构还包括安装架，安装架与铆压机构相对布置，安装架靠近铆压机构的一侧开设有安装槽，两个导料件均设于安装槽内并分别与安装槽的上下内壁相连。

在一些实施例中，驱动件包括导料电机，导料电机设于安装架一侧，且导料电机的驱动轴贯穿安装架并与背离上料机构一侧的滚轮同轴连接。

在一些实施例中，全自动送料铆压设备还包括下料箱，下料箱设于铆压机构的另一侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：通过设置的铆压机构，通过铆压件与铆压座的配合能够实现对板材的铆压；振动盘能够将铆钉有序输送至落料盘，通过送料件可将落料盘的铆钉送至加工槽，实现对零件的自动上料；

通过设置的上料机构，利用上料组件能够将上料箱内的板材输送至加工工位上，以实现对板材的自动上料；

通过设置的导料机构，利用驱动件使滚轮静止，能够实现对板材的固定，利用驱动件驱动滚轮转动，能够将板材移出加工工位及导料工位，以实现对板材的自动下料；

使本装置在铆压工作时，能够实现对铆钉的自动上料、对板材的自动上下料，利于提高生产效率，并且在铆压工作时能够对板材进行固定，利于提高铆压质量。

附图说明

图1是本实用新型提供的全自动送料多功能铆压设备一实施例的主视剖面图；

图2是图1中的全自动送料多功能铆压设备的导料机构安装立体图；

图3是图1中的全自动送料多功能铆压设备的侧视图；

图4是图1中的全自动送料多功能铆压设备的铆压机构侧视剖面图；

图5是图1中的全自动送料多功能铆压设备的导料机构侧视剖面图。图中：1、铆压机构；11、铆压件；12、铆压座；121、加工槽；13、振动盘；14、落料盘；15、送料件；151、液压推杆；152、滑动杆；2、上料机构；21、上料箱；22、上料组件；23、顶升件；231、第一气缸；24、推动件；241、第二气缸；242、推板；25、输送件；251、皮带；252、带轮；3、导料机构；31、驱动件；311、导料电机；32、导料件；321、滚轮；33、安装架；331、安装槽；4、下料箱；5、工作台；6、固定架。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图3所示，本实用新型提供了全自动送料铆压设备，包括：铆压机构1、上料机构2及导料机构3。

铆压机构1包括铆压件11、铆压座12、振动盘13、落料盘14及送料件15，铆压件11与铆压座12之间形成一加工工位，铆压座12一端开设有与铆压件11对应并供以放置待加工铆钉的加工槽121，振动盘13的输出端与落料盘14对应供以向落料盘14输送铆钉，送料件15的驱动端滑动设于落料盘14内供以将铆钉送入加工槽121。

上料机构2包括上料箱21及上料组件22，上料箱21设于铆压机构1的一侧并用以放置待加工板材，上料组件22的驱动件31与上料箱21处的板材对应供以将板材的一端送至加工工位。

导料机构3包括并列布置的两个导料件32及驱动件31，两个导料件32之间形成与加工工位对应的导料工位、导料工位供以容纳位于加工工位上的板材的另一端，导料件32包括多个呈并列布置的滚轮321，驱动件31与其中一个滚轮321同轴相连供以在启动时驱动滚轮321转动将板材导出加工工位或在静止时限制滚轮321转动以固定板材。

本装置中，铆压工作中需使用的铆钉可直接放置于振动盘13内，可由振动盘13将铆钉有序排列并输送至落料盘14上，利用送料件15可驱动落料盘14中的铆钉进入到铆压座12的加工槽121内，以实现对零件的自动上料；需铆压的板材可堆叠放置于上料箱21中，利用上料组件22能够实现将上料箱21内的板材的一端送至加工工位，以便铆压件11对板材进行铆压工作，由于两个导料件32之间与加工工位对应，使板材的一端置于加工工位时，其另一端会置于导料工位内，使这一端位于多个滚轮321之间，多个滚轮321配合板材的平移而滚动，其能够对板材的平移位置进行限位，利于在铆压工作中对板材上需铆压的位置进行准备定位，驱动件31能够在静止时限制与其相连的滚轮321转动，实现对板材的固定，能够提高铆压工作中板材的稳定性，驱动件31还能够驱动与其相连的滚轮321转动，滚轮321转动时驱动板材移动，能够将板材移出加工工位及导料工位，以实现对板材的自动下料。

需要说明的是，振动盘13为现有技术，振动盘13的料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动，料斗内零件，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升，在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置，其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。

进一步的，全自动送料多功能铆压设备还包括有工作台5及两个固定架6，两个固定架6分别设置在工作台5的两侧，铆压机构1安装在工作台5上，上料箱21放置于其中一个固定架6上。

如图1所示，在一些实施例中，上料组件22包括顶升件23、推动件24及输送件25；

顶升件23设于上料箱21的下方，其驱动端贯穿上料箱21的箱底并用于驱动板材间歇移出上料箱21，顶升将包括第一气缸231，第一气缸231设于安装架33上并与安装架33相连，第一气缸231的驱动端贯穿上料箱21的箱底并位于板材下方；

推动件24设于上料箱21背离铆压机构1的一侧，供以将突出于上料箱21的板材推动至输送件25上，推动件24包括第二气缸241及推板242，第一气缸231与安装架33固定相连，推板242设于上料箱21的箱口一侧并与上料箱21的顶部贴合滑动相连，第二气缸241与推板242相连供以驱动推板242沿上料箱21的箱口直线移动；

输送件25设于铆压机构1与上料箱21之间，供以驱动板材移至加工工位，输送件25包括皮带251、两个带轮252及驱动电机，两个带轮252并列布置，皮带251套设于两个带轮252之间，驱动电机的驱动轴与其中一带轮252连接，两个带轮252转动连接在输送机架，输送机架固设于工作台5，使用时，通过第一气缸231将上料箱21内的板材向上推动，将板材逐一推至上料箱21的箱口之上，第二气缸241能够驱动推板242在上料箱21的箱口横向移动，以将突出于上料箱21的箱口的板材推至上料箱21的另一侧的输送件25上，由驱动电机驱动带轮252转动，而带动皮带251运动，将板材输送至铆压件11及铆压座12之间。

进一步的，为了实现对板材的平稳上料，在一些实施例中，皮带251、铆压座12及其中一导料件32的上侧均位于同一水平面上。

再进一步的，在一些实施例中，全自动送料铆压设备还包括下料箱4，下料箱4设于铆压机构1的另一侧，在铆压工作结束后，导料电机311能够驱动滚轮321转动以驱动板材平移至脱离安装架33，并移至与工作台5外侧的下料箱4对应，并落至下料箱4内进行收集。

如图4所示，在一些实施例中，送料件15包括液压推杆151，液压推杆151安装在铆压件11上，液压推杆151的驱动端连接有滑动杆152，其能够驱动滑动杆152在落料盘14内滑动，落料盘14一端与振动盘13的出料端对应、落料盘14的另一端与加工槽121对应，液压推杆151能够驱动滑动杆152滑动至落料盘14与振动盘13对应的一端，并部分滑动至落料盘14外，当振动盘13中的铆钉落至落料盘14的一端后，铆钉位于滑动杆152的一侧，此时液压推杆151能够驱动滑动杆152向靠近铆钉的方向运动(也即向落料盘14靠近加工槽121的一端运动)并推动铆钉，使铆钉沿落料盘14滑动至加工槽121内。

进一步的，送料件15还可包括电动伸缩杆等。

如图5所示，在一些实施例中，导料机构3还包括安装架33，安装架33与铆压机构1相对布置，安装架33靠近铆压机构1的一侧开设有安装槽331，两个导料件32均设于安装槽331内并分别与安装槽331的上下内壁相连，滚轮321分别与安装槽331的上下内壁转动连接，驱动件31包括导料电机311，导料电机311设于安装架33一侧，且导料电机311的驱动轴贯穿安装架33并与背离上料机构2一侧的滚轮321同轴连接，使得输送件25将板材输送至加工工位时，板材的另一端会相对进入到安装槽331内，并置于两导料件32之间，在板材平移时，滚轮321相对滚动，当板材移动至与导料电机311相连的滚轮321处时，由导料电机311驱动滚轮321转动实现驱动板材平移。

工作原理：工作人员首先将板材堆叠放置于上料箱21内，将铆钉放于振动盘13中，振动盘13将铆钉有序送至落料盘14，通过液压推杆151驱动滑杆将铆钉送至加工槽121，利用第一气缸231驱动板材突出上料箱21的箱口，利用第二气缸241驱动推板242将板材推动至皮带251上，驱动电机驱动带轮252转动带动皮带251运动，将板材送至铆压件11与铆压座12以及两个导料件32之间，再利用驱动件31驱动滚轮321转动，将板材送至指定位置，随后使用铆压件11进行铆压作业，在需对板材进行多位置的铆压时，利用驱动件31及滚轮321驱动板材移至铆压座12外侧，通过送料件15再次向加工槽121内输送铆钉，随后使用驱动件31及滚轮321驱动板材移动至使下一加工位置与铆压座12对应，以进行铆压工作，结束后再次利用驱动件31及滚轮321驱动板材移至安装架33外，使板材落至下料箱4，随后重复以上操作进行下一板材的铆压工作。

本实用新型通过设置的铆压机构1，通过铆压件11与铆压座12的配合能够实现对板材的铆压；振动盘13能够将铆钉有序输送至落料盘14，通过送料件15可将落料盘14的铆钉送至加工槽121，实现对零件的自动上料；

本实用新型通过设置的上料机构2，利用上料组件22能够将上料箱21内的板材输送至加工工位上，以实现对板材的自动上料；

本实用新型通过设置的导料机构3，利用驱动件31使滚轮321静止，能够实现对板材的固定，利用驱动件31驱动滚轮321转动，能够将板材移出加工工位及导料工位，以实现对板材的自动下料；

本实用新型使在铆压工作时，能够实现对铆钉的自动上料、对板材的自动上下料，利于提高生产效率，并且在铆压工作时能够对板材进行固定，利于提高铆压质量。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动送料铆压设备，其特征在于，包括：

铆压机构，所述铆压机构包括铆压件、铆压座、振动盘、落料盘及送料件，所述铆压件与所述铆压座之间形成一加工工位，所述铆压座一端开设有与所述铆压件对应并供以放置待加工铆钉的加工槽，所述振动盘的输出端与所述落料盘对应供以向所述落料盘输送铆钉，所述送料件的驱动端滑动设于所述落料盘内供以将铆钉送入所述加工槽；

上料机构，所述上料机构包括上料箱及上料组件，所述上料箱设于所述铆压机构的一侧并用以放置待加工板材，所述上料组件的驱动件与所述上料箱处的板材对应供以将板材的一端送至所述加工工位；

导料机构，所述导料机构包括并列布置的两个导料件及驱动件，两个所述导料件之间形成与所述加工工位对应的导料工位、所述导料工位供以容纳加工工位上的板材的另一端，所述导料件包括多个呈并列布置的滚轮，所述驱动件与其中一个所述滚轮同轴相连供以在启动时驱动滚轮转动将板材导出所述加工工位或在静止时限制所述滚轮转动以固定板材。

2.根据权利要求1所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述送料件包括液压推杆，所述液压推杆的驱动端连接有滑动杆，所述落料盘一端与所述振动盘的出料端对应、所述落料盘的另一端与所述加工槽对应，所述滑动杆滑动设于所述落料盘。

3.根据权利要求1所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述上料组件包括顶升件、推动件及输送件；

所述顶升件设于所述上料箱的下方，其驱动端贯穿所述上料箱的箱底并用于驱动板材间歇移出所述上料箱；

所述推动件设于所述上料箱背离所述铆压机构的一侧，供以将突出于所述上料箱的板材推动至所述输送件上；

所述输送件设于所述铆压机构与所述上料箱之间，供以驱动板材移至加工工位。

4.根据权利要求3所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述顶升将包括第一气缸，所述第一气缸的驱动端贯穿所述上料箱的箱底并位于板材下方。

5.根据权利要求3所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述推动件包括第二气缸及推板，所述推板设于所述上料箱的箱口一侧，所述第二气缸与所述推板相连供以驱动推板沿上料箱的箱口直线移动。

6.根据权利要求3所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述输送件包括皮带、两个带轮及驱动电机，两个所述带轮并列布置，所述皮带套设于两个所述带轮之间，所述驱动电机的驱动轴与其中一所述带轮连接。

7.根据权利要求6所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述皮带、铆压座及其中一导料件的上侧均位于同一水平面上。

8.根据权利要求1所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述导料机构还包括安装架，所述安装架与所述铆压机构相对布置，所述安装架靠近所述铆压机构的一侧开设有安装槽，两个所述导料件均设于所述安装槽内并分别与安装槽的上下内壁相连。

9.根据权利要求8所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述驱动件包括导料电机，所述导料电机设于所述安装架一侧，且所述导料电机的驱动轴贯穿所述安装架并与背离所述上料机构一侧的所述滚轮同轴连接。

10.根据权利要求1所述的全自动送料铆压设备，其特征在于，所述全自动送料铆压设备还包括下料箱，所述下料箱设于所述铆压机构的另一侧。

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