CN117480016A - 铸模造型装置以及铸模造型方法 - Google Patents

Abstract

提供一种减少用于挤压的行程的浪费，提高载板的更换作业以及辅助作业的效率的铸模造型装置以及铸模造型方法。具备：转台方式的载板更换装置；砂箱搬入搬出装置，其将砂箱搬入设置于载板更换装置的造型空间形成位置，并且将造型后的砂箱搬出；砂箱载板重叠装置，其将搬入的砂箱与各载板重叠而形成造型空间；型砂填充装置，其向造型空间填充型砂；造型工位，其设置为与造型空间形成位置相邻，具备对型砂进行按压而对铸模进行造型的型砂按压装置；以及砂箱载板移动装置，其使载板与砂箱以重叠的状态从造型空间形成位置移动至造型工位。

Description

铸模造型装置以及铸模造型方法

技术领域

本发明涉及使用了型砂的铸模的造型装置以及用于实施该造型装置的铸模造型方法。

背景技术

为了对铸模进行造型，向由载置固定有模型的模型平台和砂箱形成的造型空间内填充型砂。通过对该投入的型砂进行按压并抽出模型，形成由砂形成的铸模。

作为制造这样的铸模的铸模造型装置，在专利文献1中记载有造型工位和模型更换工位，该模型更换工位以转台方式相对于造型工位交替地更换固定有模型和模型平台的上模用载板和下模用载板。还设置有以与造型工位交叉的排列而将砂箱搬入造型工位的砂箱搬入搬出线。

在模型更换工位，将结束了预定造型数的上下的模型按每个载板搬出，并搬入预先固定有下一次的造型的模型的载板。这些工序通过自动化，在造型工位在造型过程中完成模型更换，形成为造型周期不发生延迟的优异的装置。

但是，在造型工位，砂箱搬入搬出线交叉，因此，当使在模型更换工位固定有模型的载板旋转时，需要使模型上端面与砂箱下表面侧的铸模突出部不干涉。因此，将模型上端面与砂箱下表面的间隔设定得较大。

另外，在造型工位中，需要进行如下设定：在沿上下方向配置的砂箱与上盛纳箱之间设置并保持有间隙，挤压头的下表面与上盛纳箱的上表面之间也隔开间隙。进一步地，需要进行如下设定：在载板的下表面与挤压工作台的上表面之间也设置间隙。

在此，上述各间隙的合计长度需要与使挤压工作台升降的缸装置的行程相加。然而，本来具有较大的加压力的缸装置的输出仅需要对砂箱内的型砂进行压缩的范围，上述间隙量的行程作为对缸装置进行驱动的动力被浪费。

在专利文献2中记载有将模型与通过模型而在砂箱内取型的砂型分离的装置。

在该专利文献2中，在造型工位，仅进行型砂的压缩工序，在模型更换部进行型砂向砂箱的投入、以及挤压完成后的砂箱的脱模。因此，造型工位中的加压装置的行程短，动力的浪费少。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利6577321号公报

专利文献2：日本特表2001-512048号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，在专利文献2中，对上模用载板和下模用载板进行更换的模型更换部使造型工位并列设置于直线状的模型更换部中央的侧方，进一步地，在模型更换部的上方以重叠的方式配置有砂箱输送线(搬入空砂箱并搬出挤压后的砂箱)。

因此，当在模型更换部中更换为新的载板的情况下，如专利文献2的图4中的36a、36b那样，需要搬出到从直线状的模型更换部的两端部向九十度方向离开的两处专用的位置来进行。冷模、面砂覆盖等必要的辅助作业也必须在这两处专用的位置进行。

因而，额外需要从该模型更换部向离开九十度的两处专用的位置的搬出、从专用的位置的搬入所需的劳力和时间。

本发明是鉴于上述以往的问题点而完成的，其目的在于提供一种减少用于挤压的行程的浪费，提高载板的更换作业以及辅助作业的效率的铸模造型装置以及铸模造型方法。

用于解决问题的手段

根据本发明的第一方式的铸模造型装置，其中，所述铸模造型装置具备载板更换装置，所述载板更换装置在假想水平面上的一方的位置搭载上砂箱用载板，在所述水平面上的另一方的位置搭载下砂箱用载板，该载板更换装置通过在进行对各所述载板实施的辅助作业的辅助作业位置与将砂箱重叠于各所述载板而形成用于填充型砂的造型空间的造型空间形成位置之间沿着所述水平面回转，来更换所述上砂箱用载板以及所述下砂箱用载板。

另外，具备：砂箱搬入搬出装置，其将用于与所述载板重叠的造型前的所述砂箱搬入至所述造型空间形成位置，并且搬出对铸模进行了造型的造型后的所述砂箱；以及砂箱载板重叠装置，其将由所述砂箱搬入搬出装置搬入的所述砂箱与所述载板重叠而形成造型空间。

另外，铸模造型装置具备：型砂填充装置，其向所形成的所述造型空间填充型砂；造型工位，其设置为与所述造型空间形成位置相邻，具备对投入到所述造型空间的所述型砂进行按压而对铸模进行造型的型砂按压装置；以及砂箱载板移动装置，其使所述载板与所述砂箱以重叠的状态从所述造型空间形成位置移动至所述造型工位。

由此，在造型工位中，仅进行型砂的按压工序，造型工位中的型砂按压装置的行程短，能够削减动力的浪费。

进一步地，能够在辅助作业位置的一处进行载板的更换作业以及辅助作业，能够实现作业的高效化。

根据本发明的第二方式的铸模造型装置，在第一方式的铸模造型装置的基础上，所述造型工位配置在所述辅助作业位置与所述造型空间形成位置所成的直线上。

由此，能够对在辅助作业位置更换的载板进行辅助作业，进一步地能够将在造型空间形成位置重叠的砂箱和载板无浪费的路径地以最短距离且最短时间搬入造型工位。

根据本发明的第三方式的铸模造型装置，在第一方式或第二方式的铸模造型装置的基础上，在所述造型空间形成位置设置有横向偏移防止装置，在所述砂箱与所述载板重叠时，该横向偏移防止装置防止砂箱与载板在重叠的状态下在水平方向上相互偏移。

由此，能够防止重叠的砂箱与载板向造型工位移动时的横向偏移。

根据本发明的第四方式的铸模造型装置，在第三方式的铸模造型装置的基础上，所述横向偏移防止装置设置于所述砂箱载板重叠装置。

由此，横向偏移防止装置设置于砂箱载板重叠装置，因此不设置特别的专用的装置，就能够容易且可靠地防止横向偏移。

根据本发明的第五方式的铸模造型装置，在第四方式的铸模造型装置的基础上，所述砂箱载板重叠装置具备重叠装置移动机构，在通过所述砂箱载板移动装置对重叠的所述砂箱以及所述载板进行移动时，该重叠装置移动机构使砂箱载板重叠装置与所述砂箱以及所述载板一起向所述造型工位移动。

由此，在从用于使砂箱与载板重叠的升降动作向横行动作转移时，不需要另外利用装置进行转移，能够实现转移时间的缩短和装置的简化。

根据本发明的第六方式的铸模造型装置，在第一方式至第五方式中的任一方式的铸模造型装置的基础上，在所述造型工位设置有造型工位输送机，该造型工位输送机是沿所述载板更换装置的方向延伸的辊式输送机，在所述载板更换装置的搭载所述载板的位置设置有移动用辊式输送机，该移动用辊式输送机在被定位于所述造型空间形成位置时，与所述造型工位输送机对齐。

由此，能够在保持将砂箱重叠于载板的状态不变的状态下，容易且可靠地在造型空间形成位置与造型工位之间移动。

根据本发明的第七方式的铸模造型装置，在第五方式的铸模造型装置的基础上，所述重叠装置移动机构具备：槽部，其在端部具有插入部，以沿纵向延伸的方式设置于所述砂箱载板重叠装置；滑块部，其从所述插入部插入并沿着所述槽部滑动；旋转轴，其设置于所述造型工位的结构体；曲柄臂部，其在所述造型空间形成位置与所述造型工位之间，沿着包含所述槽部的假想的垂直平面以所述旋转轴为中心旋转，使所述滑块部在所述槽部内往复移动；以及旋转驱动装置，其使所述曲柄臂部旋转，在所述砂箱与所述载板重叠时，所述滑块从所述插入部插入于所述槽部。

由此，在砂箱与载板重叠时，滑块插入于槽部，通过曲柄臂部的旋转，砂箱、载板以及砂箱载板重叠装置能够朝向造型工位移动。这样，能够瞬间连络砂箱的下降动作与横向移动动作，能够实施迅速且可靠的向造型工位的横向移动动作。

根据本发明的第八方式的铸模造型装置，在第一方式至第七方式中的任一方式的铸模造型装置的基础上，所述造型工位的所述型砂按压装置使设置于所述砂箱的上方侧的型砂按压构件下降而对所述型砂进行挤压。

由此，型砂按压装置使型砂按压构件从与载板重叠的砂箱的上方下降而对型砂进行加压，因此不需要用于设置载板的下方的驱动装置(例如，挤压工作台、使挤压工作台上升的大型的缸装置)的空间，能够节省空间，也能够缩短用于容纳该驱动装置的凹坑深度。另外，由于大的按压装置位于地上，因此维护性也提高。

根据本发明的第九方式的铸模造型装置，在第六方式的铸模造型装置的基础上，在所述载板更换装置设置有卡定装置，该卡定装置在搭载各所述载板的位置防止在所述载板更换装置回转时产生的各所述载板向半径方向外侧的移动。

由此，通过卡定装置，能够防止由载板更换装置回转时的离心力引起的载板的移动。

根据本发明的第十方式的铸模造型装置，在第六方式的铸模造型装置的基础上，在所述造型工位设置有：挤压工作台，其能够在上表面承受重叠的所述砂箱和所述载板；以及输送机升降装置，其在由所述型砂按压装置对所述型砂进行按压时，使所述造型工位输送机下降至比所述挤压工作台的上表面低的位置。

由此，在按压型砂时，能够防止载板落座于挤压工作台上表面而对造型工位输送机造成过负荷。

根据本发明的第十一方式的铸模造型装置，在第一方式至第十方式中的任一方式的铸模造型装置的基础上，所述型砂填充装置设置为与所述造型空间形成位置相适合。

由此，通过将型砂填充装置配置于造型空间形成位置，尤其是自然落下式的型砂填充装置的设置变得容易，投入完成后的剩余砂的刮落也能够不设置特别的机构地在将重叠的砂箱和载板向造型工位移动时实施。

根据本发明的第十二方式的铸模造型装置，在第一方式至第十方式中的任一方式的铸模造型装置的基础上，所述型砂填充装置设置为与所述造型工位的位置相适合。

由此，通过将型砂填充装置配置于造型工位，尤其是吹送式的型砂填充装置的设置变得容易，能够防止投入完成后的剩余砂的产生。

根据本发明的第十三方式的铸模造型方法，具备载板更换工序，在该载板更换工序中，在假想水平面上的一方的位置搭载上砂箱用载板，在所述水平面上的另一方的位置搭载下砂箱用载板，通过在进行对各所述载板实施的辅助作业的辅助作业位置与将砂箱重叠于各所述载板而形成用于填充型砂的造型空间的造型空间形成位置之间沿着所述水平面回转，来更换所述上砂箱用载板以及所述下砂箱用载板。

另外，具备：砂箱搬入工序，在该砂箱搬入工序中，通过砂箱搬入装置将用于与各所述载板重叠的造型前的所述砂箱搬入至所述造型空间形成位置；以及砂箱载板重叠工序，在该砂箱载板重叠工序中，将由所述砂箱搬入装置搬入的所述砂箱与各所述载板重叠而形成造型空间。

另外，具备：型砂填充工序，在该型砂填充工序中，向所形成的所述造型空间填充型砂；砂箱载板移动工序，在该砂箱载板移动工序中，使所述载板与所述砂箱以重叠的状态移动至设置为与所述造型空间形成位置相邻的造型工位；以及型砂按压工序，在该型砂按压工序中，使用设置于所述造型工位的型砂按压装置，对投入至所述造型空间的所述型砂进行按压而对铸模进行造型。

由此，在造型工位中，仅进行型砂的按压工序，造型工位中的型砂按压装置的行程短，能够削减动力的浪费。

进一步地，能够在辅助作业位置的一处进行载板的更换作业以及辅助作业，能够实现作业的高效化。

附图说明

图1是表示本发明的铸模造型装置的第一实施方式的从正面观察时的概要图。

图2是图1中的A-A剖视图。

图3是表示利用解除装置解除了卡定装置的状态的图。

图4是图1中的B-B剖视图。

图5是图1中的C-C剖视图。

图6是图1中的D-D剖视图。

图7是表示在载板上重叠砂箱和上盛纳箱而形成重叠箱的状态的图。

图8是表示在重叠箱的造型空间投入有型砂的状态和滑块部插入于槽部的状态的图。

图9是表示使重叠于载板的砂箱、上盛纳箱以及砂箱输送框架移动至造型工位后的状态的图。

图10是表示造型工位输送机下降而将载板交接至挤压工作台后的状态的图。

图11是表示利用型砂按压装置对重叠箱内的型砂进行挤压后的状态的图。

图12是表示使型砂按压装置的挤压脚上升而使造型工位输送机上升至原来的位置后的状态的图。

图13是表示使曲柄臂部旋转而使载板、造型后的砂箱、上盛纳箱以及砂箱输送框架移动至造型空间形成位置后的状态的图。

图14是表示利用砂箱输送框架升降装置使造型后的砂箱、上盛纳箱从载板分离后的状态的图。

图15是表示砂箱输送框架升降装置被定位于上升端的状态的图。

图16是表示砂箱输送框架升降装置被定位于下降端的状态的图。

图17是表示使曲柄臂部旋转而使载板、砂箱、上盛纳箱以及砂箱输送框架移动至造型工位后的状态的图。

图18是表示第二实施方式的铸模造型装置的概要图。

图19是表示第二实施方式的铸模造型装置的造型工序的图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，基于图1至图17对本发明所涉及的铸模造型装置以及铸模造型方法的第一实施方式进行说明。

如图1所示，第一实施方式的铸模造型装置1具备载板更换装置2、砂箱搬入搬出装置3、砂箱载板重叠装置4、型砂填充装置5、造型工位6、以及重叠装置移动机构7。

此外，将载板更换装置2与造型工位6在直线上排列的水平方向设为X方向，将与X方向成直角的水平方向设为Y方向。在存在被输送的物品的情况下，考虑沿着其输送方向的假想的中心线，将接近该中心线的一侧称为“内侧”，将远离该中心线的一侧称为“外侧”。

另外，在砂箱的输送中，将输送的起点侧称为上游侧，将输送的终点侧称为下游侧。

(载板更换装置)

载板更换装置2设置为在辅助作业位置AWP与造型空间形成位置SFP之间更换载板CP，该载板CP在上表面固定有在造型工位6使用的上模用模型UM或下模用模型DM。

载板更换装置2具备转动周壁21、支承矩形体22、支承框架23以及省略图示的旋转驱动机构。

转动周壁21形成为圆筒状，经由省略图示的轴承以能够转动的方式外嵌于结构体的圆柱。

在转动周壁21的中央下部以不能相对移动的方式组装有沿水平方向延伸的矩形形状的支承矩形体22。在支承矩形体22固定有两根支承框架23，该两根支承框架23设置为沿着支承矩形体22的对置的两边相互平行地延伸。在支承框架23的两端部设置有以在内侧对置的方式设置的多个(在实施方式中分别为四对)辊式输送机24(移动用辊式输送机)。转动周壁21通过具备电动马达、变速器等的省略图示的旋转驱动装置，以每180度正反旋转的方式往复运动。电动马达的动作由省略图示的控制装置进行控制。

(卡定装置)

在载板更换装置2的支承矩形体22设置有卡定装置25。卡定装置25通过在载板更换装置2回转时产生的向半径方向外侧的离心力而防止各载板CP从搭载位置移动。

卡定装置25具备：设置于载板更换装置2的固定台板251、卡定杆252以及卡定杆施力装置253；在配置于载板更换装置2的载板CP的半径方向的外侧下端设置的被卡定槽CPG；以及设置于结构体的基台1a的解除装置26。

固定台板251例如为铁制且形成为矩形板状，以板的大的面积部分垂直的方式固定于支承矩形体22的辊式输送机24侧的端面下部。在固定台板251的中央部设置有沿着与支承框架23平行的方向延伸的中心支承轴251a。另外，在固定台板251的下部角部的一方(在图2中为右侧)突出设置有矩形柱状的止动突起251b。

在中心支承轴251a，以能够转动的方式设置有卡定杆252。卡定杆252例如为铁制且形成为中央部鼓起的长板状，在鼓起的中央部设置有中心支承轴251a，长板状的端部具备：沿着在相对于中心支承轴251a成为假想的同心圆的切线的方向上延伸的直线上的上边部252a；以及在与上边部252a对置的位置与上边部252a平行地设置的下边部252b。从中心支承轴251a到上边部252a的长度设定为比从中心支承轴251a到下边部252b的长度短。

在比中心支承轴251a靠下边部252b侧的卡定杆252的侧部设置有第一卡定孔。从支承矩形体22经由省略图示的托架而垂下的垂下构件254设置为与卡定杆252对置。在垂下构件254的下端部，以与第一卡定孔对置的方式设置有第二卡定孔，在第一卡定孔与第二卡定孔之间张设有螺旋弹簧(卡定杆施力装置253)。卡定杆252被螺旋弹簧(卡定杆施力装置253)向图2中的逆时针方向施力。

在卡定时，如图2所示，卡定杆252的上边部252a嵌入被卡定槽CPG内。而且，卡定杆252的螺旋弹簧侧的侧面与止动突起251b抵接，卡定杆252的旋转停止。

卡定装置25的卡定状态由解除装置26解除。

(解除装置)

如图1所示，解除装置26设置为在载板更换装置2的下方且在造型工位6侧与卡定装置25对置。解除装置26容纳于在结构体的基台1a设置的凹坑内。

如图2所示，解除装置26具备旋转臂261、旋转驱动部262和支承台263。旋转臂261与对置配置的卡定杆252在同一平面内以旋转驱动部262的输出轴为中心旋转。在旋转臂261的前端设置有辊，在与卡定杆252接触时，该辊平滑地滚动而使卡定杆252向解除方向旋转(参照图3)。旋转驱动部262例如由电动马达构成，经由减速装置使旋转臂261正反旋转。电动马达的动作由省略图示的控制装置进行控制。

支承台263例如由铁制且剖面呈コ型的构件形成。配置为下方开放，以沿X方向延伸的方式突出设置在凹坑内的壁上。在支承台263的上表面例如通过省略图示的螺栓螺母等固定有旋转驱动部262。

(砂箱搬入装置、砂箱搬出装置)

如图2所示，砂箱搬入搬出装置3具备砂箱搬入装置31和砂箱搬出装置32。

砂箱搬入装置31将造型所使用的砂箱MF搬入至造型空间形成位置SFP的近前。

砂箱搬出装置32将造型后伴有砂型的砂箱MF从与造型空间形成位置SFP的下游侧相邻的位置朝向下一工序搬出。

砂箱搬入装置31以及砂箱搬出装置32是辊式输送机，具备沿Y方向延伸的支承构件31a、以及在支承构件31a的内侧对置地设置的多个辊31b。被搬入输送的砂箱MF例如通过省略图示的推进装置以及缓冲装置排列多个而被输送。

在造型空间形成位置SFP，搬入来的砂箱MF被交接至砂箱载板重叠装置4。

(砂箱载板重叠装置)

砂箱载板重叠装置4具备砂箱输送框架41、砂箱输送框架升降装置42以及横向偏移防止装置43。

(砂箱输送框架)

砂箱输送框架41配置于砂箱搬入装置31的下游端与砂箱搬出装置的上游端之间，构成为能够向上下方向以及造型工位6的方向横向移动。接收由砂箱搬入装置31搬入的砂箱MF，并且将在造型工位6造型后的砂箱MF交接给砂箱搬出装置32。

砂箱输送框架41具备框架主体411、辊式输送机部412以及上盛纳箱保持部413。

框架主体411例如通过使两个铁制且形成为大致H形的板材对置而形成。在框架主体411的上部外侧的两侧，以沿着X方向延伸的方式上下两层地分别设置有与后述的砂箱输送框架升降装置42卡合的卡合凸条411a。

后述的第一上部辊式输送机部424与两侧的两层的卡合凸条411a卡合为能够在X方向上移动。

(上盛纳箱保持部)

在框架主体411的中间部内侧设置有上盛纳箱保持部413。上盛纳箱保持部413在框架主体411的内壁由以板的大的面积部分沿着水平方向的方式向内侧突出的矩形形状的板材(省略图示)形成。板材配置为与框架主体411的内壁对置。在各板材的上表面以朝向上方突出的方式设置有圆柱状的卡合突起(省略图示)。卡合突起以与后述的上盛纳箱TF的被卡合部卡合的方式对应。

(上盛纳箱)

上盛纳箱TF重叠地保持于砂箱MF，以使以用于进行挤压而被按压的行程量多余地投入到造型空间的型砂CS不会溢出。在对砂箱MF进行造型后，从砂箱MF取下。

上盛纳箱TF形成为矩形的框状。在上盛纳箱的四个角部分别设置有向X方向外侧突出的被卡合部(省略图示)。通过被卡合部，与上盛纳箱保持部413的卡合突起可装卸地卡合而被保持。

(辊式输送部)

在框架主体411的下部设置有辊式输送机部412。辊式输送机部412成对地横架在对置的两个框架主体411的下部。辊式输送机部412与砂箱搬入装置31以及砂箱搬出装置32的辊式输送机相同，具备沿Y方向延伸的支承构件412a、以及在支承构件的内侧对置地设置的多个辊412b。辊式输送机部412构成为，在框架主体411位于上升端位置时，与砂箱搬入装置31以及砂箱搬出装置32的辊式输送机对齐(参照图6)。

(横向偏移防止装置)

横向偏移防止装置43具备长板状保持部(省略图示)和板卡合部43b。长板状保持部(省略图示)设置为在对置的框架主体411的下部以沿Y方向延伸的方式沿着辊式输送机部412的支承构件412a。板卡合部43b形成为四方棒状，在长板保持部的中央部下部向下方突出，进一步地向内侧弯折九十度而形成。板卡合部43b设置为从辊式输送机部412的支承构件412a的中央部的下方朝向内侧突出。

板卡合部43b与后述的载板CP的被卡合部CPK卡合。

(载板)

载板CP在上表面组装有供模型固定的模型平台，重叠砂箱MF以及上盛纳箱TF而形成造型空间。

载板CP例如为铁制且形成为矩形的厚板状，在上表面设置有固定模型平台的卡合部(省略图示)。

在载板CP的沿X方向排列的侧面突出设置有被卡合部CPK，该被卡合部CPK从上方观察时呈大致コ状地横向开放。

在载板CP设置有被卡定槽CPG。

被卡定槽CPG在配置于载板更换装置2的载板CP中，在载板更换装置2回转时的半径方向的内侧底面，在载板更换装置2回转时的轨道圆的切线方向上以预定的长度设置。

(砂箱输送框架升降装置)

砂箱输送框架升降装置42通过使砂箱输送框架41下降而使上盛纳箱TF和砂箱MF与载板CP重叠。在造型后，使砂箱MF以及上盛纳箱TF上升而从载板CP取下。

砂箱输送框架升降装置42设置于结构体的顶板部1b，具备升降支承框421、升降缸装置422以及升降引导件423。

升降支承框421例如为铁制且形成为矩形的框状，以沿着水平面延伸的方式设置于顶板部1b的上方。在升降支承框421的沿Y方向对置排列的边部的中央下表面分别组装有后述的升降缸装置422的活塞杆部422b的前端。

升降缸装置422成对设置，具备缸部422a、活塞杆部422b、以及分别省略图示的液压泵和电磁切换阀。

缸部422a形成为圆筒状，贯通并固定于顶板部1b。活塞杆部422b沿上下方向可前进后退地插入于缸部422a的开口部侧。缸部422a经由省略图示的输油管与液压泵连通。在缸部422a与液压泵之间设置有省略图示的电磁切换阀。电磁切换阀的工作由省略图示的控制装置进行控制。

在升降支承框421的四个角部分别组装有升降引导件423的引导杆部423b的前端部。升降引导件423具备圆筒引导部423a和引导杆部423b，在下端具备第一上部辊式输送机部424。

各圆筒引导部423a形成为上端部以及下端部开口的圆筒状，分别贯通并固定于顶板部1b。在圆筒引导部423a可滑动地插入有棒状的引导杆部423b。如上所述，引导杆部423b的前端部以不能相对移动的方式组装于升降支承框421的下表面。

引导杆部423b的下端部设置有第一上部辊式输送机部424。

(第一上部辊式输送机部)

如图2所示，第一上部辊式输送机部424具备沿着X方向延伸的两个第一上部辊支承构件424a、在两个第一上部辊支承构件424a的内侧对置地设置的多个辊424b、以及在各第一上部辊支承构件424a的下表面排列设置的多个侧辊424c。

第一上部辊支承构件424a横架在沿X方向排列的引导杆部423b的下端之间。

(型砂填充装置)

本实施方式的型砂填充装置5配置于造型空间形成位置SFP。

型砂填充装置5将一次成型的铸模的造型所需的型砂CS作为一个单位进行收纳，并向在载板CP重叠上盛纳箱TF以及砂箱MF(上砂箱以及下砂箱的任意一个)而制成的造型空间投入型砂CS并进行填充。

型砂填充装置5具备料斗51。料斗51具备砂计量部52、闸板53以及滑槽部54。

料斗51例如为铁制，整体形成为四方筒状。砂计量部52位于料斗51的上部，与滑槽部54由闸板53区分开。在砂计量部52中，利用省略图示的输送机装置输送并贮存型砂CS。

多个闸板53例如分别形成为铁制的矩形平板状，以将料斗51内上下分隔的方式沿X方向排列。各闸板53通过省略图示的转动装置分别绕沿Y方向延伸的水平轴转动。当闸板53被定位于水平位置时，将料斗51内上下分隔，能够将型砂CS贮存在砂计量部52中。当闸板被定位于垂直位置时，贮存的型砂CS自然落下而填充于由上盛纳箱TF、砂箱MF以及载板CP形成的造型空间。

滑槽部54具备分别形成为四方筒状的第一滑槽部541和第二滑槽部542。第一滑槽部541与砂计量部52连续并朝向下方延伸预定尺寸。第二滑槽部542外嵌于第一滑槽部541，构成为相对于第一滑槽部541上下滑动而使滑槽部54向下方伸长。

当砂箱输送框架升降装置42位于上升端时，第二滑槽部542的下端面与保持于砂箱输送框架41的上盛纳箱TF的上表面抵接。在砂箱输送框架41通过砂箱输送框架升降装置42而下降的情况下，第二滑槽部542在保持与上盛纳箱TF抵接的状态不变的状态下，随着上盛纳箱TF的下降而下降。在砂箱输送框架升降装置42到达下降端时，上盛纳箱TF与砂箱MF重叠而形成重叠箱。

在第二滑槽部542的上端的外缘周围设置有被卡定条542a。被卡定条542a卡定于从顶板部1b的下表面以包围第二滑槽部542的方式垂下的卡定爪部1b1，第二滑槽部542的下端部构成为不会从上盛纳箱TF的上表面向下方下降。

(重叠装置移动机构)

重叠装置移动机构7使砂箱载板重叠装置4与重叠的上盛纳箱TF、砂箱MF以及载板CP一起移动至造型工位6。

重叠装置移动机构7具备槽部71、滑块部72、旋转轴73、曲柄臂部74以及旋转驱动装置75。

槽部71垂直地设置于砂箱载板重叠装置4的砂箱输送框架41的造型工位6侧的端部。槽部71具备沿垂直方向延伸并且沿X方向排列的两个壁部。两个壁部以向上游侧的Y方向突出的方式设置于砂箱输送框架41的造型工位6侧的端部。滑块部72在两个壁之间滑动。槽部71的下端部开放，构成插入部71a。

槽部71与固定于结构体的上游侧的横壁部的引导辊1c嵌合，对砂箱输送框架41的升降动作进行引导(参照图1以及图15)，并且供后述的滑块部72嵌入，作为滑块曲柄机构的槽部71而发挥功能(参照图16以及图17)。

滑块部72设置于后述的曲柄臂部74的前端。滑块部72由辊形成，在槽部71内滚动或滑行地滑动。

旋转轴73经由变速装置与固定于结构体的壁部的旋转驱动装置75的输出轴连结。曲柄臂部74的基端部不能相对旋转地组装于旋转轴73。曲柄臂部74形成为产生砂箱输送框架41从造型空间形成位置SFP向造型工位6移动的距离的一半长度的行程的臂的长度。

旋转驱动装置75例如是电动马达，通过前述的变速装置，曲柄臂部74构成为能够正反旋转。通过使曲柄臂部74正反旋转，砂箱输送框架41在造型空间形成位置SFP与造型工位6之间往复移动。旋转驱动装置75的动作由省略图示的控制装置进行控制。

通过曲柄臂部74的转动，使砂箱载板重叠装置4(主要是砂箱输送框架41)移动，但施加于横向移动的力从砂箱载板重叠装置4的下部向上部移动，并且向下部移动。这样施加于砂箱载板重叠装置4的力不一样。

但是，在本实施方式中，砂箱载板重叠装置4的上部能够在被第一上部辊式输送机部424以及上部造型工位输送机63保持的状态下移动。因此，能够进行顺畅且稳定的砂箱载板重叠装置4的横向移动。

(造型工位)

在造型工位6中，在造型位置MP对重叠于载板CP的上盛纳箱TF、填充于砂箱MF的型砂CS进行按压而在砂箱MF中对砂铸模进行造型。

如图4所示，造型工位6具备型砂按压装置61、造型工位输送机62、上部造型工位输送机63以及输送机升降装置64。

(型砂按压装置)

型砂按压装置61具备挤压框架61a、挤压脚61b、液压缸61c以及挤压工作台61d。型砂按压装置61是公知技术，因此省略详细的说明。

此外，本实施方式中的挤压工作台61d固定于结构体的基台1a，设置为能够在上表面承受载板CP。另外，配置于后述的造型工位输送机62的对置的辊之间。

型砂按压装置61使在与载板CP重叠的上盛纳箱TF以及砂箱MF的上方侧设置的挤压脚61b下降，对填充于造型空间内的型砂CS进行挤压。

(造型工位输送机)

在将载板更换装置2的辊式输送机24(移动用辊式输送机)定位于造型空间形成位置SFP时，与造型工位输送机62对齐(参照图5)。造型工位输送机62形成为将在载板CP重叠有上盛纳箱TF、砂箱MF且投入有型砂CS的重叠箱输送至造型工位6的输送路。

造型工位输送机62具备沿X方向延伸的一对第二辊支承构件621和在第二辊支承构件621的对置的内壁沿X方向排列设置的多个第二辊622。对置的第二辊的宽度622为能够载置并输送载板CP的宽度。

(上部造型工位输送机)

上部造型工位输送机63在砂箱输送框架41的第一上部辊式输送机部424位于下降端位置的情况下对齐。如图4所示，上部造型工位输送机63在结构体的沿Y方向排列的两个横壁的上部内侧分别设置有第二上部辊支承构件631。上部辊支承构件设置为彼此对置，分别设置为沿X方向延伸。

在第二上部辊支承构件631的内侧的面上，沿X方向排列设置有多个辊632。各辊632绕沿Y方向延伸的旋转轴旋转。各辊632使外周与上层的卡合凸条411a的下表面接触而旋转。

在第二上部辊支承构件631的下表面沿X方向排列设置有多个侧辊633。各侧辊633绕沿垂直方向延伸的旋转轴旋转。各侧辊644使外周与下层的卡合凸条411a的前端面接触而旋转(参照图2)。

上部造型工位输送机63能够从第一上部辊式输送机部424接受砂箱输送框架41(与在载板CP重叠有上盛纳箱TF、砂箱MF且投入有型砂CS的重叠箱一起)，并输送至造型工位6的造型位置MP。

(输送机升降装置)

如图4所示，输送机升降装置64设置于造型工位输送机62的下方。

输送机升降装置64将填充有型砂CS且定位于造型位置MP的重叠箱从造型工位输送机62交接至挤压工作台61d。

输送机升降装置64具备升降装置641和升降引导装置642。

升降装置641例如由液压缸构成。液压缸以不能相对移动的方式组装于造型工位输送机62的第二辊支承构件621的中央部的下表面。具备固定于基台1a的缸部641a和从缸部641a的开口部沿着垂直方向前进后退的活塞杆641b。

升降引导装置642具备引导杆642a和滑动管642b。引导杆642a设置为在横壁的内侧的下部在朝向内侧突出的上部止动件642c与下部止动件642d之间沿着垂直方向延伸。滑动管642b以能够滑动的方式外嵌于引导杆642a，以不能相对移动的方式组装于造型工位输送机62的第二辊支承构件621的两端部的侧面。

在输送机升降装置64的活塞杆641b处于上升端时，各造型工位输送机62的第二辊622的外周的上端部被设定为比挤压工作台61d的上表面高的位置。

在输送机升降装置64的活塞杆641b处于下降端时，各造型工位输送机62的第二辊622的外周的上端部被设定为比挤压工作台61d的上表面低的位置。在利用型砂按压装置61对型砂CS进行按压时，输送机升降装置64使造型工位输送机62的第二辊622的上端部下降至比挤压工作台61d的上表面低的位置。

缸部641a均经由输油管与省略图示的液压泵连通。在液压缸部641a与液压泵之间设置有电磁切换阀。电磁切换阀的切换动作由省略图示的控制装置控制。

(工作)

以下，参照图1、图7～图17对如上述那样构成的铸模造型装置1的工作进行说明。

在图1中，载板CP被定位于造型空间形成位置SFP。

在载板CP的上方，砂箱输送框架41通过砂箱输送框架升降装置42而被定位于上升端位置。在砂箱输送框架41保持有上盛纳箱TF以及砂箱MF。

在型砂填充装置5的砂计量部52贮存有一次造型所需的型砂CS。

接着，如图7所示，控制装置使砂箱输送框架41下降，从而将上盛纳箱TF以及砂箱MF重叠于载板CP而形成为重叠箱，形成造型空间。此时，从槽部71的插入部71a插入在重叠装置移动机构7的曲柄臂部74的前端设置的滑块部72。砂箱输送框架41与载板CP能够进行通过横向偏移防止装置43而形成为一体的移动。

接着，如图8所示，控制装置使闸板53旋转九十度，使砂计量部52内的型砂CS自然落下，并投入到造型空间内。

接着，控制装置使重叠装置移动机构7的曲柄臂部74在图8中顺时针旋转180度。如图16以及图17所示，与载板CP重叠的上盛纳箱TF以及砂箱MF通过砂箱输送框架41以重叠为一体的状态被可靠且迅速地输送至造型工位6的造型位置MP。

砂箱输送框架通过第一上部辊式输送机部424以及上部造型工位输送机63的连络而被顺畅地输送，载板CP通过辊式输送机(移动用辊式输送机24)以及造型工位输送机62的连络而被顺畅地输送。

在移动时，如图9所示，从上盛纳箱TF溢出的型砂CS的剩余部分被第二滑槽部542的下端部削除而使上表面变得平整。

接着，如图10所示，控制装置通过输送机升降装置64使造型工位输送机62下降。造型工位输送机62的第二辊622的上端部下降至比挤压工作台61d的上表面低。

接着，如图11所示，控制装置使型砂按压装置61驱动，对填充于造型空间内的型砂CS进行挤压。

接着，如图12所示，控制装置使型砂按压装置61的挤压脚61b上升。此时，使造型工位输送机62上升，从挤压工作台61d接受载板CP、造型后的砂箱MF以及上盛纳箱TF。造型工位输送机62的高度以与辊式输送机(移动用辊式输送机24)一致的方式上升。

接着，如图13所示，控制装置使曲柄臂部74逆时针旋转180度。由此，与载板CP重叠的砂箱MF、上盛纳箱TF以及形成为一体的砂箱输送框架41从造型工位6移动至造型空间形成位置SFP。

接着，如图14所示，控制装置使砂箱输送框架升降装置42驱动，使砂箱输送框架41上升。在砂箱输送框架41上升的过程中，砂箱MF从载板CP脱模，进而从砂箱MF取下上盛纳箱TF。

造型后的砂箱MF被砂箱搬出装置32向下一工序输送，上盛纳箱TF返回到上盛纳箱TF的保持位置。

载板CP通过载板更换装置2将新的载板CP定位于造型空间形成位置SFP。

在将配置于辅助作业位置AWP的载板CP更换为新的载板CP的情况下，为了进行更换，被搬出的载板例如通过省略图示的解除装置而解除卡定装置后，通过省略图示的搬出装置向上方或向从载板更换装置离开的横向移动来进行。

以下，同样地重复。

由上述的记述可知，本实施方式的铸模造型装置1具备载板更换装置2，该载板更换装置2在假想水平面上的一方的位置搭载上砂箱用载板UCP，在水平面上的另一方的位置搭载下砂箱用载板DCP，该载板更换装置2通过在进行对各载板CP实施的辅助作业的辅助作业位置AWP与将砂箱MF重叠于各载板CP而形成用于投入型砂CS的造型空间的造型空间形成位置SFP之间沿着水平面回转，来更换上砂箱用载板UCP以及下砂箱用载板DCP。

另外，具备：砂箱搬入搬出装置3，其向造型空间形成位置SFP搬入用于与各载板CP重叠的造型前的砂箱MF，并且搬出对铸模进行了造型的造型后的砂箱MF；以及砂箱载板重叠装置4，其将由砂箱搬入搬出装置3搬入的砂箱MF与各载板CP重叠而形成造型空间。

另外，具备：型砂填充装置5，其向所形成的造型空间投入型砂CS；以及造型工位6，其设置为与造型空间形成位置SFP相邻，具备对投入到造型空间的型砂CS进行按压而对铸模进行造型的型砂按压装置61。

另外，具备砂箱载板移动装置(7)，其使载板CP与砂箱MF以重叠的状态从造型空间形成位置SFP移动至造型工位6。

由此，在造型工位6中，仅进行型砂CS的按压工序，造型工位6中的型砂按压装置61的行程短，能够削减动力的浪费。

进一步地，能够在辅助作业位置AWP的一处进行载板CP的更换作业以及辅助作业，能够实现作业的高效化。

另外，造型工位6配置在辅助作业位置AWP与造型空间形成位置SFP所成的直线上。

由此，对在辅助作业位置AWP更换的载板CP进行辅助作业，进而能够将在造型空间形成位置SFP重叠的砂箱MF和载板CP无浪费的路径地以最短距离且最短时间搬入造型工位6。

另外，在造型空间形成位置SFP设置有横向偏移防止装置43，该横向偏移防止装置43在砂箱MF与载板CP重叠时，防止砂箱MF与载板CP在重叠的状态下在水平方向上相互偏移。

由此，能够防止重叠的砂箱MF与载板CP向造型工位6移动时的横向偏移。

另外，横向偏移防止装置43设置于砂箱载板重叠装置4。

由此，由于横向偏移防止装置43设置于砂箱载板重叠装置4，因此无需设置特别的专用的装置，就能够容易且可靠地防止横向偏移。

另外，上述砂箱载板移动装置具备重叠装置移动机构7，该重叠装置移动机构7使砂箱载板重叠装置4与重叠的砂箱MF以及载板CP一起移动至造型工位6。

由此，在从用于使砂箱MF与载板CP重叠的升降动作向横行动作转移时，不需要另外利用装置进行转移，能够实现转移时间的缩短和装置的简化。

另外，在造型工位6设置有向载板更换装置2的方向延伸的辊式输送机即造型工位输送机6262，在载板更换装置2的搭载载板CP的位置设置有在定位于造型空间形成位置SFP时与造型工位输送机62对齐的移动用辊式输送机24。

由此，能够在将砂箱MF重叠于载板CP的状态下，容易且可靠地使砂箱MF在造型空间形成位置SFP与造型工位6之间移动。

另外，重叠装置移动机构7具备：槽部71，其在端部具有插入部71a，以沿纵向延伸的方式设置于砂箱载板重叠装置4；滑块部72，其从插入部71a插入并沿着槽部71滑动；旋转轴73，其设置于造型工位6的结构体；曲柄臂部74，其在造型空间形成位置SFP与造型工位6之间，沿着包含槽部71的假想的垂直平面以旋转轴73为中心旋转，使滑块部72在槽部71内往复移动；以及旋转驱动装置75，其使曲柄臂部74旋转。

而且，在砂箱MF与载板CP重叠时，滑块部72从插入部71a插入于槽部71。

由此，在砂箱MF与载板CP重叠时，滑块部72插入于槽部71，通过曲柄臂部74的旋转，砂箱MF、载板CP以及砂箱载板重叠装置4能够朝向造型工位6移动。这样，能够瞬间连络砂箱MF的下降动作与横向移动动作，能够实现迅速且可靠的向造型工位6的横向移动动作。

另外，造型工位6的型砂按压装置61使设置于砂箱MF的上方侧的挤压脚61b(相当于型砂按压构件)下降，对型砂CS进行挤压。

由此，型砂按压装置61使挤压脚61b从与载板CP重叠的砂箱MF的上方下降而对型砂CS进行加压，因此不需要用于设置载板CP的下方的驱动装置(例如，挤压工作台、使挤压工作台上升的大型的缸装置)的空间，能够节省空间，也能够缩短用于容纳该驱动装置的凹坑深度。另外，由于大的按压装置位于地上，因此维护性也提高。

另外，在载板更换装置2，在搭载各载板CP的位置设置有卡定装置25，该卡定装置25防止在载板更换装置2回转时产生的各载板CP向半径方向外侧的移动。

由此，通过卡定装置25，能够防止由载板更换装置2回转时的离心力引起的载板CP向半径方向的移动。

另外，在造型工位6设置有：挤压工作台61d，其能够在上表面承受重叠的砂箱MF和载板CP；以及输送机升降装置64，其在型砂CS被型砂按压装置61按压时，使造型工位输送机62下降至比挤压工作台的上表面低的位置。

由此，在按压型砂CS时，能够防止载板CP落座于挤压工作台61d上表面而对造型工位输送机62造成过负荷。

另外，型砂填充装置5设置为与造型空间形成位置SFP相适合。

由此，通过将型砂填充装置5配置于造型空间形成位置SFP，尤其是自然落下式的型砂填充装置5的设置变得容易，投入完成后的剩余砂的刮落也能够不设置特别的机构地在将重叠的砂箱MF和载板CP向造型工位6移动时实施。

另外，铸模造型方法具备载板更换工序，在该载板更换工序中，在假想水平面上的一方的位置搭载上砂箱用载板UCP，在水平面上的另一方的位置搭载下砂箱用载板DCP，通过在进行对各载板实施的辅助作业的辅助作业位置AWP与将砂箱MF重叠于各载板CP而形成用于投入型砂CS的造型空间的造型空间形成位置SFP之间沿着水平面回转来更换上砂箱用载板UCP以及下砂箱用载板DCP。

另外，具备：砂箱搬入工序，在该砂箱搬入工序中，通过砂箱搬入装置31将用于与各载板CP重叠的造型前的砂箱MF搬入至造型空间形成位置SFP；砂箱载板重叠工序，在该砂箱载板重叠工序中，将由砂箱搬入装置31搬入的砂箱MF与各载板CP重叠而形成造型空间；以及型砂填充工序，在该型砂填充工序中，向所形成的造型空间投入型砂CS。

另外，具备：砂箱载板移动工序，在该砂箱载板移动工序中，使载板CP与砂箱MF以重叠的状态移动至设置为与造型空间形成位置SFP相邻的造型工位6；以及型砂按压工序，在该型砂按压工序中，使用设置于造型工位6的型砂按压装置61，对投入至造型空间的型砂CS进行按压而对铸模进行造型。

由此，在造型工位6中，仅进行型砂CS的按压工序，造型工位6中的型砂按压装置61的行程短，能够削减动力的浪费。

进一步地，能够在辅助作业位置AWP的一处进行载板CP的更换作业以及辅助作业，能够实现作业的高效化。

(第二实施方式)

接着，以下基于图18以及图19对铸模造型装置的第二实施方式进行说明。

在第二实施方式的铸模造型装置101中，在造型工位MP配置有型砂填充装置(吹气罐110)，型砂CS向造型空间的填充通过利用压缩空气施加压力而进行的所谓的吹送来进行。

因此，铸模造型装置101形成为与第一实施方式不同的结构。

以下，主要对与第一实施方式不同的方面进行说明。

如图18所示，第二实施方式的铸模造型装置101具备吹气罐110、挤压缸120、盛纳箱130以及挤压板140。

使吹气罐110下降，以使盛纳箱130重叠于所配置的载板CP以及砂箱MF。

然后，驱动气泵，将型砂CS从砂喷出孔喷出，填充到由载板CP、砂箱MF以及盛纳箱130形成的造型空间。

接着，进一步使吹气罐110下降，利用与吹气罐110形成为一体的挤压板140对填充于造型空间的型砂CS进行挤压。

由此，通过将型砂填充装置(吹气罐110)配置于造型工位MP，尤其是吹送式的型砂填充装置的设置变得容易，能够防止投入完成后的剩余砂的产生。

此外，在型砂按压装置61中，利用液压缸61c进行型砂CS，但并不限定于此。例如，也可以使用电动缸、气压缸等。

另外，重叠装置移动机构7的旋转驱动装置75为电动马达，但并不限定于此。例如，可以使用液压马达、气压马达。

另外，关于型砂按压装置61，使挤压脚61b下降而从上方进行按压，但并不限定于此。例如，也可以是使挤压工作台上升而从下方进行按压的方式，还可以是从上方和从下方的两个阶段进行按压的方式(双挤压方式)。

本发明并不仅限定于上述且附图所示的实施方式，可以在不脱离主旨的范围内适当变更而实施。

附图标记说明

1：铸模造型装置；2：载板更换装置；24：辊式输送机(移动用辊式输送机)；25：卡定装置；26：解除装置；3：砂箱搬入搬出装置；31：砂箱搬入装置；4：载板重叠装置；41：砂箱输送框架；412：辊式输送机部；413：上盛纳箱保持部；42：砂箱输送框架升降装置；424：第一上部辊式输送机部；43：横向偏移防止装置；5：型砂填充装置；6：造型工位；61：型砂按压装置；61b：挤压脚(型砂按压构件)；61d：挤压工作台；62：造型工位输送机；63：上部造型工位输送机；64：输送机升降装置；7：重叠装置移动机构；71：槽部；71a：插入部；72：滑块部；73：旋转轴；74：曲柄臂部；75：旋转驱动装置；101：铸模造型装置；110：型砂填充装置；120：挤压缸(型砂按压装置)；130：盛纳箱；140：挤压板(型砂按压构件)；AWP：辅助作业位置；CP：载板；CPG：被卡定槽；CPK：被卡合部；CS：型砂；DCP：下砂箱用载板；UCP：上砂箱用载板；MF：砂箱；MP：造型铸造位置；SFP：造型空间形成位置；TF：上盛纳箱。

Claims (13)

1.一种铸模造型装置，其中，

所述铸模造型装置具备：

载板更换装置，其在假想水平面上的一方的位置搭载上砂箱用载板，在所述水平面上的另一方的位置搭载下砂箱用载板，该载板更换装置通过在进行对各所述载板实施的辅助作业的辅助作业位置与将砂箱重叠于各所述载板而形成用于填充型砂的造型空间的造型空间形成位置之间沿着所述水平面回转，来更换所述上砂箱用载板以及所述下砂箱用载板；

砂箱搬入搬出装置，其将用于与各所述载板重叠的造型前的所述砂箱搬入至所述造型空间形成位置，并且搬出对铸模进行了造型的造型后的所述砂箱；

砂箱载板重叠装置，其将由所述砂箱搬入搬出装置搬入的所述砂箱与各所述载板重叠而形成所述造型空间；

型砂填充装置，其向所形成的所述造型空间填充所述型砂；

造型工位，其设置为与所述造型空间形成位置相邻，具备对投入到所述造型空间的所述型砂进行按压而对铸模进行造型的型砂按压装置；以及

砂箱载板移动装置，其使所述载板与所述砂箱以重叠的状态从所述造型空间形成位置移动至所述造型工位。

2.根据权利要求1所述的铸模造型装置，其中，所述造型工位配置在所述辅助作业位置与所述造型空间形成位置所成的直线上。

3.根据权利要求1或2所述的铸模造型装置，其中，在所述造型空间形成位置设置有横向偏移防止装置，在所述砂箱与所述载板重叠时，该横向偏移防止装置防止所述砂箱与所述载板在重叠的状态下在水平方向上相互偏移。

4.根据权利要求3所述的铸模造型装置，其中，所述横向偏移防止装置设置于所述砂箱载板重叠装置。

5.根据权利要求4所述的铸模造型装置，其中，所述砂箱载板移动装置具备重叠装置移动机构，该重叠装置移动机构使所述砂箱载板重叠装置与重叠的所述砂箱以及所述载板一起移动至所述造型工位。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的铸模造型装置，其中，

在所述造型工位设置有造型工位输送机，该造型工位输送机是沿所述载板更换装置的方向延伸的辊式输送机，

在所述载板更换装置的搭载所述载板的位置设置有移动用辊式输送机，该移动用辊式输送机在被定位于所述造型空间形成位置时，与所述造型工位输送机对齐。

7.根据权利要求5所述的铸模造型装置，其中，

所述重叠装置移动机构具备：

槽部，其在端部具有插入部，以沿纵向延伸的方式设置于所述砂箱载板重叠装置；

滑块部，其从所述插入部插入并沿着所述槽部滑动；

旋转轴，其设置于所述造型工位的结构体；

曲柄臂部，其在所述造型空间形成位置与所述造型工位之间，沿着包含所述槽部的假想的垂直平面以所述旋转轴为中心旋转，使所述滑块部在所述槽部内往复移动；以及

旋转驱动装置，其使所述曲柄臂部旋转，

在所述砂箱与所述载板重叠时，所述滑块部从所述插入部插入于所述槽部。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的铸模造型装置，其中，所述造型工位的所述型砂按压装置使设置于所述砂箱的上方侧的型砂按压构件下降而对所述型砂进行挤压。

9.根据权利要求6所述的铸模造型装置，其中，

在所述载板更换装置设置有卡定装置，该卡定装置在搭载各所述载板的位置防止在所述载板更换装置回转时产生的各所述载板向半径方向外侧的移动。

10.根据权利要求6所述的铸模造型装置，其中，在所述造型工位设置有：挤压工作台，其能够在上表面承受重叠的所述砂箱和所述载板；以及输送机升降装置，其在由所述型砂按压装置对所述型砂进行按压时，使所述造型工位输送机下降至比所述挤压工作台的上表面低的位置。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的铸模造型装置，其中，所述型砂填充装置设置为与所述造型空间形成位置相适合。

12.根据权利要求1至10中任一项所述的铸模造型装置，其中，所述型砂填充装置设置为与所述造型工位的位置相适合。

13.一种铸模造型方法，其中，

所述铸模造型方法具备：

载板更换工序，在该载板更换工序中，在假想水平面上的一方的位置搭载上砂箱用载板，在所述水平面上的另一方的位置搭载下砂箱用载板，通过在进行对各所述载板实施的辅助作业的辅助作业位置与将砂箱重叠于各所述载板而形成用于填充型砂的造型空间的造型空间形成位置之间沿着所述水平面回转，来更换所述上砂箱用载板以及所述下砂箱用载板；

砂箱搬入工序，在该砂箱搬入工序中，通过砂箱搬入装置将用于与各所述载板重叠的造型前的所述砂箱搬入至所述造型空间形成位置；

砂箱载板重叠工序，在该砂箱载板重叠工序中，将由所述砂箱搬入装置搬入的所述砂箱与各所述载板重叠而形成所述造型空间；

型砂填充工序，在该型砂填充工序中，向所形成的所述造型空间填充所述型砂；

砂箱载板移动工序，在该砂箱载板移动工序中，使所述载板与所述砂箱以重叠的状态移动至设置为与所述造型空间形成位置相邻的造型工位；以及

型砂按压工序，在该型砂按压工序中，使用设置于所述造型工位的型砂按压装置，对投入至所述造型空间的所述型砂进行按压而对铸模进行造型。