CN117400406A - 一种石英石板的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及人造石英石领域，公开了一种石英石板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；将混合后的打磨余量层物料铺设在磨具底部；将混合后的板材层物料铺设在磨余量层上方，并在板材层内铺设尼龙网；将混合后的打磨余量层物料铺设在板材层上方。本发明具有以下优点和效果：将混料和切割破碎和分筛处收集的粉尘作为打磨层的原料，在进行人造石英石板材的抛光时，损耗的就为打磨余量层，从而提高了原料的利用率，对废料进行重复利用，减少了石英砂和石英粉在抛光是造成的浪费；板材层内设置尼龙网，提高了人造石英石板材的韧性。
Description
技术领域
本发明涉及人造石英石板技术领域，特别涉及石英石板。
背景技术
人造石是一种无放射性、无污染、可重复利用、绿色环保的建筑室内新型装饰材料。作为一种符合国家可持续发展的战略新型健康环保产品，于上世纪80年代引入国内市场。目前市场上销售的人造石主要以高分子树脂材料作为胶粘剂的有机型人造石，分为三类：人造大理石(以下简称人造岗石)、人造石英石和亚克力。我国的人造石行业虽然起步较晚，但经过十多年的快速发展，在市场规模和应用普及率方面居世界前列。人造石英石是由石英砂粉为主要填料，以不饱和聚酯树脂作为粘合剂，在真空状况下高压压制成形、中温状态下定形的新型石材，其是一种无放射性污染、可重复利用的环保、绿色新型建材及装饰材料。
现有的人造石英石板在生产过程中需要对压制成型后的板材进行打磨抛光和分割，会造成原料的大量浪费。
发明内容
本发明的目的是提供一种石英石板的生产工艺及其粉碎装置，具有对人造石英石生产的废料进行重复利用的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种石英石板的生产工艺，其特征在于，所述石英石板包括板材层和分别设置在所述板材层两端面的打磨余量层，所述板材成内设置有尼龙网，所述板材层按重量计包括以下组分：20-40目砂料60-70份、400-500目石英粉70-80份，400-500煅烧铝矾土15-25份，钛白粉1～2份，粘合剂50-60份，硅烷偶联剂1-2份，所述砂料包括石英砂和边料砂；所述打磨余量层按重量计包括以下组分：400-500目边料粉60-70份，粘合剂30-40份，硅烷偶联剂1-2份；
包括如下步骤：
S1：混料，将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；
S2：将混合后的打磨余量层物料铺设在磨具底部，对底部打磨余量层上端面进行找平；
S3：将混合后的板材层物料铺设在磨余量层上方，并在板材层内铺设尼龙网，完成铺设后对板材层上端面进行找平；
S4：将混合后的打磨余量层物料铺设在板材层上方，对顶部打磨余量层上端面进行找平；
S5：对铺设的物料进行真空振动压制；
S6：加热固化、冷却抛光；
S7：切割，并将切割后边料进行破碎、分筛，从而制的所述的边料砂；
在步骤S1的混料和步骤S7的切割、破碎和分筛处采用脉冲布袋除尘器对产生的飞散的粉尘进行吸附和收集，经分筛后得到所述边料粉。
通过采用上述技术方案，将人造石英石是板材层的上下两端面分别设置打磨余量层，并将混料和切割破碎和分筛处收集的粉尘作为打磨层的原料，在进行人造石英石板材的抛光时，损耗的就为打磨余量层，从而提高了原料的利用率，对废料进行重复利用，减少了石英砂和石英粉在抛光是造成的浪费；另一方面在板材层内设置尼龙网，提高了人造石英石板材的韧性。
本发明的进一步设置为：所述打磨余量层厚度为2-3mm。
本发明的进一步设置为：步骤S6中所述固化的温度为85-95℃，所述固化的时间为50-60min。
本发明的进一步设置为：步骤S5中压制频率45-55Hz，压制时间170-210s，压强1.5-3.0MPa，真空度-100～-95Pa。
本发明的进一步设置为：所述砂料内石英砂和边料砂的质量比为15∶1～20∶1。
本发明的进一步设置为：将步骤S7中分筛多余的产物进行多次破碎分筛，制的边料粉。
通过采用上述技术方案：将分筛后的废料进行进一步破碎分筛制的边料粉在打磨余量层的配制中进行利用，进一步提高了资源的利用率。
本发明的有益效果是：
1.将混料和切割破碎和分筛处收集的粉尘作为打磨层的原料，在进行人造石英石板材的抛光时，损耗的就为打磨余量层，从而提高了原料的利用率，对废料进行重复利用，减少了石英砂和石英粉在抛光是造成的浪费；
2.板材层内设置尼龙网，提高了人造石英石板材的韧性。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1，一种石英石板的生产工艺，石英石板包括板材层和分别设置在板材层两端面的打磨余量层，打磨余量层厚度为2mm，板材成内设置尼龙网，板材层按重量计包括以下组分：20目砂料60份、400目石英粉70份，400目煅烧铝矾土15份，钛白粉1份，粘合剂50份，粘合剂选用不饱和聚酯树脂，硅烷偶联剂1份，砂料包括石英砂和边料砂，砂料内石英砂和边料砂的质量比为15∶1；打磨余量层按重量计包括以下组分：400目边料粉60份，粘合剂30份，硅烷偶联剂1份；
石英石板的制备包括如下步骤：
S1：混料，将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；
S2：将混合后的打磨余量层物料铺设在磨具底部，对底部打磨余量层上端面进行找平；
S3：将混合后的板材层物料铺设在磨余量层上方，并在板材层内铺设尼龙网，完成铺设后对板材层上端面进行找平；
S4：将混合后的打磨余量层物料铺设在板材层上方，对顶部打磨余量层上端面进行找平；
S5：对铺设的物料进行真空振动压制，压制频率45Hz，压制时间170s，压强1.5MPa，真空度-100Pa；
S6：加热固化、冷却抛光，固化的温度为85℃，固化的时间为50min；
S7：切割，并将切割后边料进行破碎、分筛，从而制的的边料砂；
在步骤S1的混料和步骤S7的切割、破碎和分筛处采用脉冲布袋除尘器对产生的飞散的粉尘进行吸附和收集，经分筛后得到边料粉。将步骤S7中分筛多余的产物进行多次破碎分筛，制的边料粉。
实施例2，一种石英石板的生产工艺，石英石板包括板材层和分别设置在板材层两端面的打磨余量层，打磨余量层厚度为2.5mm，板材成内设置尼龙网，板材层按重量计包括以下组分：30目砂料65份、450目石英粉75份，450目煅烧铝矾土20份，钛白粉1.5份，粘合剂55份，粘合剂选用不饱和聚酯树脂，硅烷偶联剂1.5份，砂料包括石英砂和边料砂，砂料内石英砂和边料砂的质量比为18∶1；打磨余量层按重量计包括以下组分：450目边料粉65份，粘合剂35份，硅烷偶联剂1.5份；
石英石板的制备包括如下步骤：
S1：混料，将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；
S2：将混合后的打磨余量层物料铺设在磨具底部，对底部打磨余量层上端面进行找平；
S3：将混合后的板材层物料铺设在磨余量层上方，并在板材层内铺设尼龙网，完成铺设后对板材层上端面进行找平；
S4：将混合后的打磨余量层物料铺设在板材层上方，对顶部打磨余量层上端面进行找平；
S5：对铺设的物料进行真空振动压制，压制频率50Hz，压制时间180s，压强2.3MPa，真空度-97Pa；
S6：加热固化、冷却抛光，固化的温度为90℃，固化的时间为55min；
S7：切割，并将切割后边料进行破碎、分筛，从而制的的边料砂；
在步骤S1的混料和步骤S7的切割、破碎和分筛处采用脉冲布袋除尘器对产生的飞散的粉尘进行吸附和收集，经分筛后得到边料粉。将步骤S7中分筛多余的产物进行多次破碎分筛，制的边料粉。
实施例3，一种石英石板的生产工艺，石英石板包括板材层和分别设置在板材层两端面的打磨余量层，打磨余量层厚度为3mm，板材成内设置尼龙网，板材层按重量计包括以下组分：40目砂料70份、500目石英粉80份，500目煅烧铝矾土25份，钛白粉2份，粘合剂60份，粘合剂选用不饱和聚酯树脂，硅烷偶联剂2份，砂料包括石英砂和边料砂，砂料内石英砂和边料砂的质量比为20∶1；打磨余量层按重量计包括以下组分：500目边料粉70份，粘合剂40份，硅烷偶联剂2份；
石英石板的制备包括如下步骤：
S1：混料，将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；
S2：将混合后的打磨余量层物料铺设在磨具底部，对底部打磨余量层上端面进行找平；
S3：将混合后的板材层物料铺设在磨余量层上方，并在板材层内铺设尼龙网，完成铺设后对板材层上端面进行找平；
S4：将混合后的打磨余量层物料铺设在板材层上方，对顶部打磨余量层上端面进行找平；
S5：对铺设的物料进行真空振动压制，压制频率55Hz，压制时间210s，压强3.0MPa，真空度-95Pa；
S6：加热固化、冷却抛光，固化的温度为95℃，固化的时间为60min；
S7：切割，并将切割后边料进行破碎、分筛，从而制的的边料砂；
在步骤S1的混料和步骤S7的切割、破碎和分筛处采用脉冲布袋除尘器对产生的飞散的粉尘进行吸附和收集，经分筛后得到边料粉。将步骤S7中分筛多余的产物进行多次破碎分筛，制的边料粉。
对比例1，一种石英石板的生产工艺，石英石板包括板材层和分别设置在板材层两端面的打磨余量层，打磨余量层厚度为2mm，板材层按重量计包括以下组分：20目砂料60份、400目石英粉70份，400目煅烧铝矾土15份，钛白粉1份，粘合剂50份，粘合剂选用不饱和聚酯树脂，硅烷偶联剂1份，砂料包括石英砂和边料砂，砂料内石英砂和边料砂的质量比为15∶1；打磨余量层按重量计包括以下组分：400目边料粉60份，粘合剂30份，硅烷偶联剂1份；
石英石板的制备包括如下步骤：
S1：混料，将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；
S2：将混合后的打磨余量层物料铺设在磨具底部，对底部打磨余量层上端面进行找平；
S3：将混合后的板材层物料铺设在磨余量层上方，并在板材层内铺设尼龙网，完成铺设后对板材层上端面进行找平；
S4：将混合后的打磨余量层物料铺设在板材层上方，对顶部打磨余量层上端面进行找平；
S5：对铺设的物料进行真空振动压制，压制频率45Hz，压制时间170s，压强1.5MPa，真空度-100Pa；
S6：加热固化、冷却抛光，固化的温度为85℃，固化的时间为50min；
S7：切割，并将切割后边料进行破碎、分筛，从而制的的边料砂；
在步骤S1的混料和步骤S7的切割、破碎和分筛处采用脉冲布袋除尘器对产生的飞散的粉尘进行吸附和收集，经分筛后得到边料粉。将步骤S7中分筛多余的产物进行多次破碎分筛，制的边料粉。
对比例2，一种石英石板的生产工艺，板材成内设置尼龙网，板材层按重量计包括以下组分：40目砂料70份、500目石英粉80份，500目煅烧铝矾土25份，钛白粉2份，粘合剂60份，粘合剂选用不饱和聚酯树脂，硅烷偶联剂2份，砂料包括石英砂；
石英石板的制备包括如下步骤：
S1：混料，将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；
S2：将混合后物料铺设在磨具内，并在物料内铺设尼龙网，对物料上端面进行找平；
S5：对铺设的物料进行真空振动压制，压制频率55Hz，压制时间210s，压强3.0MPa，真空度-95Pa；
S6：加热固化、冷却抛光，固化的温度为95℃，固化的时间为60min；
S7：切割。
通过实施例1-3、对比例1和对比例2制的相同长宽规格18mm厚的石英石板材，对实施例1-3与对比例1参考国家标准GB/T35160.2对板材的抗弯曲强度进行测试，并对实施例1-3与对比例2消耗的石英砂和石英粉的质量进行对比。实施例1-3的抗弯曲强度分别为95MPa、108MPa和98MPa，对比例1的抗弯曲强为67MPa，实施例1-3相比于对比例2，石英砂料分别节省了14.5％、16％和17.8％，石英粉料分别节省了14.7％、15.8％和17.5％。
Claims (6)
1.一种石英石板的生产工艺，其特征在于，所述石英石板包括板材层和分别设置在所述板材层两端面的打磨余量层，所述板材成内设置有尼龙网，所述板材层按重量计包括以下组分：20-40目砂料60-70份、400-500目石英粉70-80份，400-500目煅烧铝矾土15-25份，钛白粉1～2份，粘合剂50-60份，硅烷偶联剂1-2份，所述砂料包括石英砂和边料砂；所述打磨余量层按重量计包括以下组分：400-500目边料粉60-70份，粘合剂30-40份，硅烷偶联剂1-2份；
包括如下步骤：
S1：混料，将板材层和打磨余量层的物料进行分别称量混合；
S2：将混合后的打磨余量层物料铺设在磨具底部，对底部打磨余量层上端面进行找平；
S3：将混合后的板材层物料铺设在磨余量层上方，并在板材层内铺设尼龙网，完成铺设后对板材层上端面进行找平；
S4：将混合后的打磨余量层物料铺设在板材层上方，对顶部打磨余量层上端面进行找平；
S5：对铺设的物料进行真空振动压制；
S6：加热固化、冷却抛光；
S7：切割，并将切割后边料进行破碎、分筛，从而制的所述的边料砂；
在步骤S1的混料和步骤S7的切割、破碎和分筛处采用脉冲布袋除尘器对产生的飞散的粉尘进行吸附和收集，经分筛后得到所述边料粉。
2.根据权利要求1所述的一种石英石板的生产工艺，其特征在于：所述打磨余量层厚度为2-3mm。
3.根据权利要求2所述的一种石英石板的生产工艺，其特征在于：步骤S6中所述固化的温度为85-95℃，所述固化的时间为50-60min。
4.根据权利要求3所述的一种石英石板的生产工艺，其特征在于：步骤S5中压制频率45-55Hz，压制时间170-210s，压强1.5-3.0MPa，真空度-100～-95Pa。
5.根据权利要求4所述的一种石英石板的生产工艺，其特征在于：所述砂料内石英砂和边料砂的质量比为15∶1～20∶1。
6.根据权利要求1所述的一种石英石板的生产工艺，其特征在于：将步骤S7中分筛多余的产物进行多次破碎分筛，制的边料粉。
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2022
- 2022-12-21 CN CN202211649755.5A patent/CN117400406A/zh active Pending
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