CN117364258B - 一种纺丝油剂上油过滤装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种纺丝油剂上油过滤装置，属于纺丝上油技术领域，解决了现有技术中上油不均匀、油液浪费多的问题。本发明包括：纺丝箱、第一导丝辊、第二导丝辊、上油筒、上油组件和过滤组件；所述纺丝箱用于储存待上油的纺丝；所述纺丝依次绕过所述第一导丝辊和第二导丝辊；所述上油筒设置在所述第一导丝辊和第二导丝辊之间，且所述纺丝穿过所述上油筒；所述上油组件用于将纺丝油剂通入所述上油筒中；所述过滤组件包括：挤压气囊；所述挤压气囊设置在所述上油筒的内部；所述挤压气囊充气后膨胀，能够挤压上油筒内部空间进行充分上油以及过滤多余油液。本发明实现了对纺丝的快速上油，且保证了上油均匀性和避免油剂浪费。

Description

一种纺丝油剂上油过滤装置

技术领域

本发明涉及纺丝上油技术领域，尤其涉及一种纺丝油剂上油过滤装置。

背景技术

纺丝上油工序是为了避免纺丝中的静电、赋予纤维丝束良好集束性、平滑性及抗静电性，减少毛丝和断头产生，提高的可纺性能及后加工性能，是纤维制备的必不可少的关键环节。

现有技术1公开了一种化纤纺丝上油装置，其通过第一涂油辊和第二涂油辊对纺丝进行上油，在上油过程中，第一涂油辊和第二涂油辊会与纺丝接触，由于纺丝较为脆弱，这种接触式上油方式，增加了接触点，对纺丝的拉扯强度变大，容易造成纺丝断裂，不利于纺丝的成型质量。

现有技术2公开了一种新型纺丝上油机构，其设置有两列油管，油管上分布有多个油嘴，从而实现双向喷射油雾，从而纺丝的两面都同时上油，一定程度上提高上油的均匀度，喷雾式上油可以实现无接触，但喷雾的方式，使得设备内部组件表面会覆盖了油剂，导致设备清理困难以及油剂浪费严重。

无论是涂油辊上油还是喷雾上油，都是将油剂附着于纺丝表面，接着油剂慢慢渗透至纺丝内部，而油剂渗透的快慢决定了上油的均匀性，以及后续丝束成型质量，油液不足也会导致纺丝内部不能上油，而在高速纺丝过程中，现有的两种上油方式都不能确保上油效果。

因此，需要提供一种新的上油装置，以改善纺丝上油效果。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种纺丝油剂上油过滤装置，用以解决现有纺丝上油设备上油不均匀、油液浪费多的问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一种纺丝油剂自动上油过滤装置，包括：纺丝箱、第一导丝辊、第二导丝辊、上油池、上油筒、上油组件和过滤组件；

所述纺丝箱用于储存待上油的纺丝；所述纺丝依次绕过所述第一导丝辊和第二导丝辊；所述上油筒设置在所述第一导丝辊和第二导丝辊之间，且所述纺丝穿过所述上油筒；

所述上油池用于储存纺丝油剂；所述上油组件用于将所述上油池中的纺丝油剂通入所述上油筒中；所述上油组件包括：驱动组件、挤压活塞和导油管；所述导油管的一端与所述上油筒连通，另一端贯穿所述挤压活塞设置；所述驱动组件用于驱动所述挤压活塞位移；所述挤压活塞位移时能够将所述上油池中的纺丝油剂通过所述导油管导入所述上油筒；

所述上油筒倾斜设置；所述上油筒的下端开口，用于流出多余油液；所述上油池的内部设置有导油板和集油槽；所述导油板用于将所述上油筒中流出的纺丝油剂汇流至集油槽中；

所述过滤组件包括：主气囊、挤压组件和挤压气囊；所述主气囊用于储存气体，且所述主气囊与挤压气囊连通；所述挤压组件用于将气体由主气囊压入所述挤压气囊；所述挤压气囊设置在所述上油筒的内部；所述挤压气囊充气后膨胀，能够挤压上油筒内部空间进而挤出多余油液。

进一步地，所述上油筒包括：底板和两块侧板；所述侧板分别铰接在所述底板的两端；所述底板和两块侧板围成三棱柱形的筒体结构；所述侧板相对于所述底板转动时，能够调节所述上油筒打开或关闭。

进一步地，所述挤压气囊包括：第一挤压气囊和两个第二挤压气囊；所述第一挤压气囊和第二挤压气囊通过第一橡胶软管相连通；所述第一挤压气囊与所述底板粘接固定；所述第二挤压气囊与所述侧板粘接固定。

进一步地，所述导油板设有两块；所述导油板包括：倾斜部和竖直部；所述倾斜部用于承接所述上油筒中流出的油液；两块导油板的竖直部围成的空间作为集油槽。

进一步地，所述挤压活塞设置在所述集油槽的上方，且能够密封所述集油槽的上端开口；所述驱动组件驱动所述挤压活塞下压时，所述集油槽中的纺丝油剂能够被压入所述导油管中。

进一步地，所述驱动组件包括：支撑框、齿条、齿轮、竖板、横板和第二导向杆；所述齿轮转动安装在支撑框上，且通过第二伺服电机驱动旋转；所述齿条固定设置在竖板上，且与所述齿轮啮合；所述横板与所述支撑框固定连接，且穿过所述竖板上的第一通槽；所述第二导向杆穿过所述横板，且与所述横板滑动配合；所述第二导向杆的两端与所述第一通槽的两个端面固定连接；所述挤压活塞固定设置在所述竖板的下端；所述第二伺服电机驱动所述齿轮旋转时，所述挤压活塞上下位移。

进一步地，所述主气囊和第一挤压气囊通过第三橡胶软管连通。

进一步地，所述挤压组件包括：旋转辊、粘接在旋转辊表面的第一磁铁条以及设置于主气囊内部的第二磁铁条；转动所述旋转辊能够带动所述第一磁铁条与第二磁铁条相互靠近或远离，同时调节二者的磁极相对或错位。

所述第一磁铁条与第二磁铁条距离最小时，二者相对的一侧磁极相同。

进一步地，所述旋转辊的表面设有多条第一磁铁条，且多条第一磁铁条在旋转辊表面均匀分布。

本发明技术方案至少能够实现以下效果之一：

1.本发明的纺丝油剂自动上油过滤装置，通过将纺丝穿入上油筒内部，并通过上油组件将纺丝油剂灌入上油筒，纺丝沿上油筒滑移的过程中，实现对纺丝的自动上油。

2.本发明的纺丝油剂自动上油过滤装置，上油组件的挤压活塞能够与上油池中的集油槽密封配合，挤压活塞下压时，集油槽内部储存的纺丝油剂会被挤压进入导油管中；进而导油管将纺丝油剂输送至上油筒，实现对纺丝的上油；并且，挤压活塞上移远离集油槽后，多余油剂能够经过导油板流回集油槽；本发明通过挤压活塞的上下移动，能够实现纺丝油剂的自动上油以及多余油液的自动回收。

3.本发明的纺丝油剂自动上油过滤装置，在上油筒内部设置至少一个挤压气囊，挤压气囊充气膨胀后能够与上油筒中的油剂发生相对挤压，能够将油剂压入纺丝内部均匀上油，且能够将上油筒中的多余油剂压出，实现上油均匀性和纺丝油剂的循环利用。

4.本发明中，采用同名磁极相斥的原理推动第一磁铁条位移，进而挤压主气囊压缩，对主气囊进行加压时，不与其直接接触，防止挤压时的冲击力损伤主气囊；同时两个磁铁条的磁极作用力是连续增大的，实现了挤压力的平滑加载。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件；

图1为本发明的纺丝油剂自动上油过滤装置的原理图；

图2为图1中的纺丝油剂自动上油过滤装置A处的剖视示意图；

图3为图1中的纺丝油剂自动上油过滤装置B处的剖视示意图；

图4为图1中的固定框和主气囊俯视结构示意图；

图5为图2中的过滤组件在C处的放大结构示意图；

图6为图2中的过滤组件的底板和第一挤压气囊的侧视纵剖示意图；

图7为图1中的活动框的结构示意图；

图8为图1中的旋转辊的结构示意图；

图9为图1中的驱动组件的结构示意图；

图10为图1中的竖板和挤压活塞的正视纵剖结构示意图。

附图标记：

1-纺丝箱；2-第一导丝辊；3-第二导丝辊；4-上油池；5-导油板；6-集油槽；7-底板；8-侧板；9-固定框；10-活动板；11-丝杆；12-第一导向杆；13-第一挤压气囊；14-第二挤压气囊；15-第一橡胶软管；16-橡胶条；17-支撑框；18-竖板；19-挤压活塞；20-固定环；21-螺纹套筒；22-过滤网；23-导油管；24-第二橡胶软管；25-齿条；26-齿轮；27-旋转轴；28-第一通槽；29-横板；30-第二导向杆；31-旋转座；32-旋转辊；33-第一磁铁条；34-第二通槽；35-主气囊；36-第三橡胶软管；37-固定板；38-活动框；39-弹力弹簧；40-第二磁铁条。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

本发明的一个具体实施例，公开了一种纺丝油剂自动上油过滤装置，如图1所示，包括：纺丝箱1、第一导丝辊2、第二导丝辊3、上油池4、上油筒；上油组件和过滤组件；所述纺丝箱1用于储存待上油的纺丝；所述纺丝依次绕过所述第一导丝辊2和第二导丝辊3；所述上油筒设置在所述第一导丝辊2和第二导丝辊3之间，且所述纺丝穿过所述上油筒；所述上油池4用于储存纺丝油剂；所述上油组件用于将纺丝油剂通入所述上油筒中；所述过滤组件包括：挤压气囊；所述挤压气囊设置在所述上油筒的内部；所述挤压气囊充气后膨胀，能够挤压上油筒内部空间过滤多余油液。

本发明的一种具体实施方式中，所述上油组件包括：驱动组件、挤压活塞19和导油管23；所述导油管23的一端与所述上油筒连通，另一端贯穿所述挤压活塞19设置；所述驱动组件用于驱动所述挤压活塞19位移；所述挤压活塞19用于将所述上油池4中的纺丝油剂压入导油管23中；所述导油管23用于将纺丝油剂导入所述上油筒。

如图9所示，挤压活塞19底端焊接连接有固定环20；固定环20的外侧设有外螺纹，且固定环20外侧通过螺纹旋接有螺纹套筒21；螺纹套筒21的底端内侧壁面上焊接过滤网22。

具体地，挤压活塞19、固定环20和螺纹套筒21三者共轴心线。

具体地，螺纹套筒21外径小于挤压活塞19的外径，螺纹套筒21整体高度大于固定环20高度，过滤网22的上表面与固定环20底端贴合，过滤网22的下表面高于所述螺纹套筒21的下表面。

使用时，挤压活塞19压入集油槽6内，不锈钢材质的过滤网22会先与集油槽6中的纺丝油剂接触，可以对油剂进行过滤；过滤后，将油剂中的杂质如毛絮等分离出来，提高油剂的质量，避免纺丝质量受油剂的影响。并且，过滤网22是缩入至螺纹套筒21内部的，这样在挤压上油过程中，过滤网22不会与外界接触产生刮擦，从而避免过滤网22受损变形，以此来保证过滤网22的过滤效果。

具体地，如图1所示，上油池4作为整个纺丝油剂自动上油过滤装置的支撑底座。

具体地，上油组件通过支撑框17进行支撑；过滤组件通过固定框9进行支撑；支撑框17与上油池4固定连接；所述固定框9与支撑框17固定连接；上油筒安装在固定框9上。

具体地，支撑框17的两侧焊接固定在上油池4的两侧内壁上，实现支撑框17与上油池4的相对固定；所述固定框9的底部焊接固定在支撑框17的上表面。

下面介绍各部分的具体组成结构：

a）上油池的结构组成：

如图1、图2所示，所述上油池4的内部设置有导油板5和集油槽6；所述上油筒倾斜设置；所述上油筒的下端开口，用于流出多余油液；所述导油板5用于将所述上油筒中流出的纺丝油剂汇流至集油槽6中。

进一步地，如图1所示，所述导油板5设有两块，导油板5与上油池4内壁焊接连接；所述导油板5包括：倾斜部和竖直部；所述倾斜部用于承接所述上油筒中流出的油液；两块导油板5的竖直部围成的空间作为集油槽6。

示例性地，上油池4为矩形池，导油板5为具有倾斜部的弯折板；两块导油板5之间的凹槽为矩形槽，该矩形槽即为集油槽6。上油筒的下端位于导油板5的倾斜部的上方；如图1所示。或者，导油板5也可以为圆锥面结构；对应地，集油槽6为圆柱筒结构。属于与本申请相同的技术构思，落入本申请的保护范围。

当上油筒中的多余油液流出时，落至导油板5的上表面，进而由于液体的流动性受重力作用流回集油槽6位置，重复使用，避免了纺丝油剂的浪费。

进一步地，如图1所示，所述挤压活塞19设置在所述集油槽6的上方，且能够密封所述集油槽6的上端开口。

对应地，当集油槽6为矩形槽时，挤压活塞19为矩形活塞；当集油槽6为圆形槽时，挤压活塞19为圆形活塞。

所述驱动组件驱动所述挤压活塞19下压时，挤压活塞19对集油槽6中的纺丝油剂加压，进而能够将纺丝油剂压入所述导油管23中。所述驱动组件驱动所述挤压活塞19上移时，挤压活塞19脱离集油槽6，纺丝油剂能够由导油板5流回集油槽6中。

b）驱动组件的结构组成：

本发明的一种具体实施方式中，如图9所示，所述驱动组件包括：齿条25、齿轮26、竖板18、横板29和第二导向杆30。

如图9所示，支撑框17为矩形环状结构；所述齿轮26转动安装在支撑框17的内部，且通过第二伺服电机驱动旋转。具体地，齿轮26通过过盈配合或销钉卡合的方式固定安装在旋转轴27上；旋转轴27的两端通过轴承与支撑框17的两侧转动连接。第二伺服电机固定安装在支撑框17上，且第二伺服电机的旋转轴与旋转轴27固定连接。

具体地，竖板18和齿条25均竖直设置；所述齿条25固定设置在竖板18的侧面，且齿条25与所述齿轮26啮合。由于支撑框17的位置固定，齿轮26旋转时，能够驱动齿条25上下位移。

具体地，如图9所示，所述竖板18上设有两个第一通槽28；两个第一通槽28中分别设置有两组横板29和第二导向杆30。

具体地，横板29垂直于支撑框17设置；并且，所述横板29与所述支撑框17固定连接。横板29穿过所述第一通槽28，且能够相沿第一通槽28滑移；横板29上贯穿有与其滑动连接的第二导向杆30，且第二导向杆30的两端与第一通槽28的上下槽壁焊接固定。齿轮26带动齿条25上下位移时，竖板18和第二导向杆30相对于横板29和支撑框17上下滑移，且横板29在第一通槽28中相对滑移。

具体地，如图1、图7、图10所示，所述挤压活塞19设置在所述竖板18的下端，且二者固定连接。导油管23贯穿竖板18和挤压活塞19，导油管23下端延伸至挤压活塞19的下表面，导油管23的上端通过第二橡胶软管24与上油筒连通。第二橡胶软管24两端与导油管23和上油筒之间均为密封粘接，从而避免出现漏油现象。

实施时，旋转轴27在第二伺服电机带动下，可以带动齿轮26旋转；所述第二伺服电机驱动所述齿轮26旋转时，齿轮26与齿条25的啮合传动，进而齿轮26带动齿条25、竖板18和挤压活塞19同步竖直位移。即第二伺服电机通过驱动齿轮26正转或反转，能够带动竖板18竖直往复移动。在上油作业时，挤压活塞19在竖板18带动下伸入至集油槽6内时，会挤压油剂，以此将油剂挤入至导油管23内，最后油剂通过第二橡胶软管24进入至上油筒中，油剂顺着上油筒内部向下流动完成纺丝上油作业；在上油后，多余油剂从上油筒的下端口流出，进而油剂会顺着导油板5集中流入至集油槽6内，从而实现油剂循环流动。

c）上油筒的具体结构：

本发明的一种具体实施方式中，如图2、图3所示，所述上油筒包括：底板7和两块侧板8。

具体地，所述侧板8分别铰接安装在所述底板7的两端；所述底板7和两块侧板8围成三棱柱形的筒体结构。

具体地，上油筒由底板7以及底板7两侧铰接的侧板8构成；两块侧板8的内侧壁面分别与底板7的两侧端部铰接，侧板8能够相对于底板7转动。两块侧板8均与底板7呈锐角且两块侧板8的上端相互抵接时，上油筒处于封闭状态，纺丝能够在上油筒内部沿其轴线方向滑移；如图2所示。当两块侧板8同步向外侧翻转时，两块侧板8的上端分离，上油筒处于打开状态，纺丝能够放入两块侧板8之间或者从上油筒中取出。

优选地，两个侧板8顶端能够密封抵合；侧板8的顶端设置橡胶密封条，两块侧板8的上端抵接时，二者能够实现密封接触。

具体地，底板7和侧板8的夹角位置密封粘接有截面为圆弧的橡胶条16，用于密封底板7和两块侧板8，防止漏油。当侧板8相对于底板7旋转时，弧形的橡胶条16能够发生弹性变形，实现对上油筒的动态密封。

进一步地，为了实现侧板8与底板7的相对转动；本发明中，侧板8的底端铰接连接有活动板10。

本发明中，第一导丝辊2和第二导丝辊3一高一低设置，第一导丝辊2和第二导丝辊3用于将纺丝箱1喷出的纺丝导向至上油筒内。

固定框9剖面呈“凵”状，固定框9两个侧壁之间焊接连接有一组第一导向杆12和一组固定板37，以及轴承活动连接有丝杆11，底板7和两个侧板8组合成三棱柱结构。

具体地，如图2、图4所示，固定框9上设置有固定连接的第一导向杆12和转动安装的丝杆11；并且，第一导向杆12和丝杆11相互平行。活动板10上设有滑移孔和螺纹孔；其中，活动板10通过滑移孔滑动安装在第一导向杆12上，通过螺纹孔与丝杆11螺纹旋接；活动板10受限于丝杆11和第一导向杆12，仅能沿第一导向杆12滑移，不能转动。丝杆11旋转时，活动板10受限于第一导向杆12不能转动，因此活动板10与丝杆11组成丝杆螺母副，活动板10能够相对于第一导向杆12滑移。

具体地，通过控制丝杆11正转或者反转，能够控制活动板10沿第一导向杆12往复运动。活动板10位移时，能够拉动侧板8相对于底板7转动。

具体地，活动板10两个为一组，同一组的两个活动板10分别与同一个上油筒的两个侧板8连接，且同组的两个活动板10与丝杆11相旋合的螺纹旋向相反；即丝杆11转动时，两个活动板10同步靠近或远离，进而拉动两块侧板8反向转动，使两块侧板8的顶端同步相互靠近或远离。

优选地，侧板8与活动板10之间采用弹性件（例如橡胶材质）进行铰接，以适应侧板8转动时二者距离的变化。

进一步地，上油筒设置有多个，即代表设置有多组活动板10，上油筒的数量与活动板10的组数相同。示例性地，如图2、图3所示，上油筒并列设置三个；对应地，挤压气囊和活动板10并列设置三组。

具体地，丝杆11通过端部连接扳手实现手动旋转；或者丝杆11通过第一伺服电机驱动旋转。

本发明中，丝杆11正向旋转时，能带动每组中的两个活动板10相互靠拢，此时活动板10带动侧板8在底板7上向外侧旋转，直至底板7和两个侧板8之间呈“U”形，此时，便于将纺丝放入至底板7和两个侧板8之间。丝杆11反向旋转时，能带动每组中的两个活动板10相互远离，此时活动板10带动侧板8在底板7上向内侧旋转，直至底板7和两个侧板8之间呈三棱柱状且两块侧板8的上端抵接；此时，上油筒可以为油剂提供一个流道，油剂在该流道内流动时，纺丝可以与油剂接触，从而完成上油作业。进一步地，纺丝在第一导丝辊2和第二导丝辊3的牵引下，可以在底板7和两个侧板8之间移动，完成对剩余纺丝的连续上油。

d）过滤组件：

本发明的一种具体实施方式中，过滤组件包括：挤压气囊和充气组件。

进一步地，如图2、图3所示，所述挤压气囊包括：第一挤压气囊13和两个第二挤压气囊14。

进一步地，所述第一挤压气囊13与所述底板7粘接固定；所述第二挤压气囊14与所述侧板8粘接固定。

进一步地，如图7所示，所述第一挤压气囊13和第二挤压气囊14通过第一橡胶软管15相连通；进而实现第一挤压气囊13和第二挤压气囊14的同步充气。并且，第一挤压气囊13和第二挤压气囊14与第一橡胶软管15为密封粘接，从而避免出现漏气。

如图3所示，充气组件包括：设置于固定框9上的主气囊35，以及用于挤压主气囊35的挤压组件。具体地，主气囊35通过第三橡胶软管36与第一挤压气囊13相连通；第三橡胶软管36一端与主气囊35连通，另一端穿过上油筒的底板7与第一挤压气囊13连通，如图6所示。主气囊35内部储存气体；挤压组件用于对主气囊35进行加压，挤压组件压缩主气囊35，进而推动主气囊35中的气体通过第三橡胶软管36进入第一挤压气囊13和第二挤压气囊14，第一挤压气囊13和第二挤压气囊14充气后膨胀能够对上油筒中的多余油剂进行过滤压出。

具体地，第三橡胶软管36两端与主气囊35和第一挤压气囊13之间均为密封粘接，从而避免出现漏气。

本发明的一种具体实施方式中，挤压组件包括：旋转辊32、粘接在旋转辊32表面的第一磁铁条33以及设置于主气囊35内部的第二磁铁条40，如图3、图4、图5和图7所示。

具体地，固定框9的下方焊接固定有旋转座31；旋转辊32的两端与旋转座31通过轴承转动连接。

具体地，如图3、图4所示，固定框9为U形结构；固定框9的上方固设固定板37；主气囊35设置在固定板37和固定框9之间；主气囊35通过粘接固定于固定板37的下方，且主气囊35底端与固定框9仅贴合并不固定；第二磁铁条40设置在主气囊35内部且与主气囊35底部内壁粘接固定。

进一步地，固定框9上开设有第二通槽34，用于实现第一磁铁条33和第二磁铁条40的磁力互斥。由于，主气囊35的底面与固定框9不固定，第一磁铁条33的斥力会推动第二磁铁条40上移，进而挤压主气囊35。

具体地，旋转辊32平行设置在主气囊35的下方；通过驱动旋转辊32旋转，能够带动第一磁铁条33绕旋转辊32的轴线转动，进而第一磁铁条33靠近或远离所述第二磁铁条40；具体地，当第一磁铁条33与所述第二磁铁条40距离最近时，第一磁铁条33与第二磁铁条40相对的一面磁极相同；此时，第一磁铁条33与第二磁铁条40的磁力互斥，第二磁铁条40推动第一磁铁条33远离旋转辊32，进而挤压主气囊35。

如图3所示，为了避免对主气囊35的局部挤压力过大损坏主气囊35；本发明中，主气囊35内部设置有活动框38和弹力弹簧39。具体地，活动框38内部焊接连接至少一条第二磁铁条40；主气囊35与固定板37贴合的部位与活动框38之间固定粘接多个弹力弹簧39，且弹力弹簧39在活动框38上呈矩形分布。如图3、图7所示，活动框38和第二磁铁条40设置在主气囊35的底部，固定板37设置在主气囊35的上方；第二磁铁条40在第一磁铁条33的磁力作用下向固定板37方向位移时，会压缩弹力弹簧39同时挤压出主气囊35内部空气，气体进入挤压气囊。第一磁铁条33远离第二磁铁条40时，第二磁铁条40和活动框38会在弹力弹簧39的作用下远离固定板37，主气囊35恢复充气状态，挤压气囊中的气体减少体积缩小。

具体地，旋转辊32的表面设置至少一个第一磁铁条33；优选地，旋转辊的表面周向均匀设置多个第一磁铁条33，如图1、图8所示。由于第一磁铁条33设置有多个，随着旋转辊32的旋转，使得第一磁铁条33可以与第二磁铁条40间断的对齐和错开，以此使得第一挤压气囊13和第二挤压气囊14会不断的碰撞和分离，从而实现对纺丝的连续往复的加压和放松，以此来提高纺丝上油效果。

实施时，旋转辊32可以在旋转座31上轴向旋转，从而可以带动其上的多个第一磁铁条33转动，当第一磁铁条33转动至与第二磁铁条40相对齐时，由于第二通槽34的设置，使得固定框9不会影响第一磁铁条33和第二磁铁条40之间的磁力，第一磁铁条33和第二磁铁条40之间会产生斥力，活动框38上行时会带动主气囊35收缩，以此来将主气囊35内的气体通过第三橡胶软管36挤入至第一挤压气囊13内，气体再通过第一橡胶软管15分流至两个第二挤压气囊14中，以此使得第一挤压气囊13和第二挤压气囊14可以同时膨胀，膨胀后会挤压上油筒内部空间，使得油剂流动路径突然变小，油剂内部压力增大，从而加快油剂渗透至纺丝内，同时能够挤出上油筒中多余油剂。

当第一磁铁条33和第二磁铁条40错开后，斥力消失，活动框38在弹力弹簧39的弹力作用下复位，此时使得主气囊35恢复自然状态，第一挤压气囊13和第二挤压气囊14收缩复位，并且两者内的气体再次回到主气囊35中。相对于现有技术而言，本发明的方式油剂自动上油过滤装置，在纺丝运动过程中，第一挤压气囊13和第二挤压气囊14不与纺丝进行接触，能够避免对纺丝产生大的牵引力，防止纺丝损伤，减少甚至消除纺丝上油工序中的损耗。

进一步地，旋转辊32的连续转动可以通过设置第三伺服电机驱动；或者，也可以在上油组件的旋转轴27与旋转辊32之间设置传动结构，使二者同步旋转。

优选地，传动结构为链传动机构、皮带传动机构或者齿轮传动机构。

当传动机构为链传动机构或者皮带传动机构时，在旋转轴27和旋转辊32上设置链轮或齿轮，在二者之间套设传动链或皮带，使旋转辊32和旋转轴27同步旋转。当传动机构为齿轮传动时，在旋转轴27的旋转辊32的侧面固设第一齿轮和第二齿轮；在上油池4的侧壁上设置垂直于上油池4侧面的齿轮轴；在齿轮轴上通过轴承转动安装传动齿轮，传动齿轮的两侧分别与第一齿轮和第二齿轮啮合，使旋转辊32和旋转轴27同步转动。

本实施例中，设置传动机构实现旋转轴27和旋转辊32的同步转动，可以仅设一个驱动电机同时驱动二者旋转；且由于旋转轴27和旋转辊32分别用于挤压活塞19的往复运动和挤压气囊的充放气，能够实现第一挤压气囊13和第二挤压气囊14的膨胀与导油管23的上油同步进行，实现上油筒上油和挤压气囊的挤压同步，保证对纺丝良好的上油效果。

本发明中，通过设置第一导丝辊2和第二导丝辊3的转动与旋转辊32的转动速度进行配合，能够实现纺丝的运动与挤压气囊的收缩和膨胀进行配合；也就是说，在第一导丝辊2和第二导丝辊3旋转驱动纺丝位移时，切换不同的纺丝部段进行上油；在挤压气囊充气时，对纺丝油剂进行挤压使其充分浸入纺丝，实现均匀的上油和挤出上油筒中多余油剂。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种纺丝油剂自动上油过滤装置，其特征在于，包括：纺丝箱、第一导丝辊、第二导丝辊、上油池、上油筒、上油组件和过滤组件；

所述纺丝箱用于储存待上油的纺丝；所述纺丝依次绕过所述第一导丝辊和第二导丝辊；所述上油筒设置在所述第一导丝辊和第二导丝辊之间，且所述纺丝穿过所述上油筒；

所述上油池用于储存纺丝油剂；所述上油组件用于将所述上油池中的纺丝油剂通入所述上油筒中；所述上油组件包括：驱动组件、挤压活塞和导油管；所述导油管的一端与所述上油筒连通，另一端贯穿所述挤压活塞设置；所述驱动组件用于驱动所述挤压活塞位移；所述挤压活塞位移时能够将所述上油池中的纺丝油剂通过所述导油管导入所述上油筒；

所述上油筒倾斜设置；所述上油筒的下端开口，用于流出多余油液；所述上油池的内部设置有导油板和集油槽；所述导油板用于将所述上油筒中流出的纺丝油剂汇流至集油槽中；

所述过滤组件包括：主气囊、挤压组件和挤压气囊；所述主气囊用于储存气体，且所述主气囊与挤压气囊连通；所述挤压组件用于将气体由主气囊压入所述挤压气囊；所述挤压气囊设置在所述上油筒的内部；所述挤压气囊充气后膨胀，能够挤压上油筒内部空间进而挤出多余油液；

所述上油筒包括：底板和两块侧板；所述侧板分别铰接在所述底板的两端；所述底板和两块侧板围成三棱柱形的筒体结构；所述侧板相对于所述底板转动时，能够调节所述上油筒打开或关闭；

所述挤压气囊包括：第一挤压气囊和两个第二挤压气囊；所述第一挤压气囊和第二挤压气囊通过第一橡胶软管相连通；所述第一挤压气囊与所述底板粘接固定；所述第二挤压气囊与所述侧板粘接固定；

所述导油板设有两块；所述导油板包括：倾斜部和竖直部；所述倾斜部用于承接所述上油筒中流出的油液；两块导油板的竖直部围成的空间作为集油槽；

所述挤压活塞设置在所述集油槽的上方，且能够密封所述集油槽的上端开口；所述驱动组件驱动所述挤压活塞下压时，所述集油槽中的纺丝油剂能够被压入所述导油管中；

所述主气囊和第一挤压气囊通过第三橡胶软管连通；

所述挤压组件包括：旋转辊、粘接在旋转辊表面的第一磁铁条以及设置于主气囊内部的第二磁铁条；转动所述旋转辊能够带动所述第一磁铁条与第二磁铁条相互靠近或远离，同时调节所述第一磁铁条与第二磁铁条的磁极相对或错位。

2.根据权利要求1所述的纺丝油剂自动上油过滤装置，其特征在于，所述驱动组件包括：支撑框、齿条、齿轮、竖板、横板、第二伺服电机和第二导向杆；所述齿轮转动安装在支撑框上，且通过第二伺服电机驱动旋转；所述齿条固定设置在竖板上，且与所述齿轮啮合；所述横板与所述支撑框固定连接，且穿过所述竖板上的第一通槽；所述第二导向杆穿过所述横板，且与所述横板滑动配合；所述第二导向杆的两端与所述第一通槽的两个端面固定连接；所述挤压活塞固定设置在所述竖板的下端；所述第二伺服电机驱动所述齿轮旋转时，所述挤压活塞上下位移。

3.根据权利要求2所述的纺丝油剂自动上油过滤装置，其特征在于，所述第一磁铁条与第二磁铁条距离最小时，二者相对的一侧磁极相同。

4.根据权利要求3所述的纺丝油剂自动上油过滤装置，其特征在于，所述旋转辊的表面设有多条第一磁铁条，且多条第一磁铁条在旋转辊表面均匀分布。