CN117087243B - 一种自封袋滑块拉环自动安装设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于滑块自封袋技术领域，具体涉及一种自封袋滑块拉环自动安装设备，包括机架，所述机架上设有拉环组装装置和滑块固定装置，所述拉环组装装置与所述滑块固定装置相对设置；所述拉环组装装置包括拉环固定组件和拉环卡装组件；所述滑块固定装置用于在卡装拉环的过程中固定滑块。本发明通过拉环固定组件和拉环卡装组件实现拉环卡装过程中对拉环的固定和卡装，通过滑块固定装置实现拉环卡装过程中对滑块的固定，实现了自封袋滑块拉环的自动化卡装，替代人工组装，大大的提高了拉环卡装效率。

Description

一种自封袋滑块拉环自动安装设备

技术领域

本发明涉及一种自封袋滑块拉环自动安装设备，属于滑块自封袋技术领域。

背景技术

滑块自封袋是人们日常生活中经常需要使用到的日用品，滑块自封袋的袋口通过滑块组件实现闭合和打开。滑块组件通过两条单链与滑块组合在一起，实现滑块自封袋的闭合和打开。根据不同使用需求，自封袋具有多种尺寸，不同尺寸的自封袋所需要的滑块尺寸也相应的不同，尺寸较小或者尺寸较大的滑块不方便人们捏紧滑块滑动，现有的解决办法是在滑块的顶部铰接一个拉环，滑块的顶部对称设有安装拉环的连接件，拉环的底部设有连接杆，连接杆的端部设有安装轴，安装轴铰接在连接件上，方便人们拉动滑块实现自封袋的开合。由于增加了拉环结构，在自封袋的生产加工过程中，需要增加将拉环安装到滑块上的加工环节。现有的安装过程是将拉环的安装轴端部直接卡装进滑块的连接件内，由于滑块和拉环不易通过机械手固定和定位，只能通过工人手动固定滑块，然后将拉环安装到滑块上，这种卡装安装需要的力量很大，单纯靠工人手动安装十分费时费力，而且工作效率低。因此，需要一种自封袋滑块拉环自动安装设备。

发明内容

本发明针对现有技术的上述不足，提供一种自封袋滑块拉环自动安装设备。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种自封袋滑块拉环自动安装设备，包括机架，所述机架上设有拉环组装装置和滑块固定装置，所述拉环组装装置与所述滑块固定装置相对设置；所述拉环组装装置包括拉环固定组件和拉环卡装组件，所述拉环固定组件包括支撑座、拉环压紧板和拉环压紧动力机构，所述拉环压紧动力机构与所述拉环压紧板传动连接，所述拉环压紧动力机构驱动所述拉环压紧板朝向或者远离所述支撑座运动；所述拉环卡装组件包括卡装动力机构和滑动基座，所述卡装动力机构安装在所述机架上，所述滑动基座滑动安装在所述机架上，所述卡装动力机构与所述滑动基座传动连接，所述支撑座和拉环压紧动力机构安装在所述滑动基座上，所述卡装动力机构驱动所述拉环固定组件朝向或者远离所述滑块固定装置运动；所述滑块固定装置用于在卡装拉环的过程中固定滑块。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以作出如下的改进：

进一步，所述拉环组装装置还包括拉环定位组件，所述拉环定位组件设置在所述拉环固定组件的后方，所述拉环定位组件包括拉环定位动力机构和定位挡板，所述拉环定位动力机构驱动所述定位挡板在竖直方向上往复运动，所述拉环定位组件安装在所述机架的下方，所述机架上设有供所述定位挡板穿过的通孔，所述支撑座包括两个对称设置的支撑板，两个所述支撑板之间的距离大于所述定位挡板的宽度。

采取上述进一步技术方案的有益效果是，通过拉环定位组件对待卡装的拉环实现定位，使拉环固定组件能够更加精准的固定待卡装的拉环；支撑座包括两个对称设置支撑板，在卡装拉环的过程中，两个支撑板之间的间隙可以有效避让拉环定位组件的定位挡板，避免部件间的动作干涉。

进一步，所述拉环组装装置还包括拉环限位组件，所述拉环限位组件安装在所述拉环固定组件的前方，所述拉环限位组件包括限位动力机构和限位压板，所述限位动力机构驱动所述限位压板朝向或者远离所述滑动基座运动。

采取上述进一步技术方案的有益效果是，通过将拉环限位组件设置在拉环固定组件的前方，当拉环固定组件固定待卡装的拉环以及拉环卡装组件卡装拉环的过程中，拉环限位组件对下一个待加工的拉环提供限位，避免该拉环抢先进入待卡装工位，从而避免影响支撑板的复位和卡装的精准度。

进一步，所述机架上还设有拉环进料装置，所述拉环进料装置安装在所述拉环组装装置的前方，所述拉环进料装置包括上料组件、转向组件和送料组件，所述上料组件将物料送入转向组件，所述转向组件将物料转向输送至送料组件，所述送料组件将物料输送至所述拉环组装装置。

进一步，所述转向组件包括转向圆盘、圆盘驱动机构、拨料杆和拨料驱动机构，所述圆盘驱动机构驱动所述转向圆盘转动，所述转向圆盘上沿轴向设有多个容纳槽，所述拨料驱动机构与所述拨料杆传动连接，所述拨料驱动机构驱动所述拨料杆将所述容纳槽内的物料拨送至送料组件。

进一步，所述上料组件包括竖向滑槽、第一限位气缸和上料气缸；所述竖向滑槽包括竖向槽体，所述竖向槽体与拉环的形状与尺寸相适配；所述第一限位气缸和上料气缸安装在所述竖向滑槽上，所述竖向滑槽为开槽。

进一步，所述送料组件包括水平滑槽，所述水平滑槽包括水平槽体，所述水平槽体与拉环的形状与尺寸相适配，所述水平槽体包括水平槽底和两个水平槽壁。

进一步，两个所述支撑板相对的一侧设有拉环支撑台阶，所述拉环支撑台阶的高度与所述水平槽体的水平槽底的高度持平。

采取上述进一步技术方案的有益效果是，通过转向圆盘将在竖向滑槽上竖直方向输送的拉环物料转向输送至水平方向输送的水平滑槽上，通过拨料驱动机构和拨料杆实现自动拨料。通过上料气缸对待进入转向圆盘的容纳槽的拉环提供固定作用，等待转向圆盘的转动完成，通过第一限位气缸对第二个待进入转向圆盘的容纳槽的拉环提供固定作用，避免该拉环以及其前方的拉环在重力作用下向转向圆盘掉落，影响转向圆盘的转动。通过水平滑槽将拉环输送至拉环组装装置，拉环支撑台阶的高度与水平槽体的水平槽底的高度持平，保证拉环输送的平稳。

进一步，所述滑块固定装置包括安装立板和设置在所述安装立板上的滑块定位组件和滑块压紧组件，所述滑块定位组件包括滑块定位动力机构和挡块，所述滑块定位动力机构驱动所述挡块在竖直方向上往复运动；所述滑块压紧组件包括滑块压紧动力机构和滑块压紧板，所述滑块压紧动力机构驱动所述滑块压紧板在竖直方向上往复运动，所述滑块压紧板设置在所述挡块的前方。

采取上述进一步技术方案的有益效果是，通过滑块压紧组件在卡装拉环的过程中对滑块进行压紧，通过滑块定位组件对滑块进行定位，保证滑块压紧组件的滑块压紧板能够精准的压紧滑块，保证卡装拉环的精准度。

进一步，所述机架上还设有滑块输送组件，所述滑块输送组件包括滑块导槽和滑块上料机构，所述滑块导槽设置在所述安装立板的下方，所述滑块导槽包括相对设置的上槽体和下槽体，所述下槽体上设有滑块支撑台阶，所述上槽体的底面相对滑块支撑台阶设有滑块导向台阶，所述上槽体设有避让所述滑块压紧板和挡块的间隙；所述滑块上料机构包括滑块上料驱动机构和自封袋存料辊，所述滑块上料驱动机构驱动所述自封袋存料辊转动。

本发明的有益效果在于：

本发明通过拉环固定组件和拉环卡装组件实现拉环卡装过程中对拉环的固定和卡装，通过滑块固定装置实现拉环卡装过程中对滑块的固定，保证了自封袋滑块拉环的自动化卡装，减少了人工卡装拉环带来的不便，大大的提高了拉环卡装效率。

附图说明

图1为本发明的自封袋滑块拉环自动安装设备的主视图；

图2为本发明的自封袋滑块拉环自动安装设备的立体结构示意图；

图3为图2的B处放大图；

图4为本发明的自封袋滑块拉环自动安装设备的另一角度的立体结构示意图；

图5为图4的A处放大图；

图6为本发明的拉环组装装置的立体结构示意图；

图7为本发明的自封袋滑块拉环自动安装设备的俯视图；

图8为本发明的自封袋滑块拉环自动安装设备的左视图。

附图标记记录如下：

100、机架；101、固定架体；102、滑动架体；

201、竖向滑槽；202、竖向槽体；203、竖向滑动凹槽；204、竖向槽盖；205、第一限位气缸；206、上料气缸；207、转向圆盘；208、容纳槽；209、弧形挡板；210、拨料杆；211、第一拨料气缸；212、第一拨料滑板；213、第二拨料气缸；214、第二拨料滑板；215、L形安装座；216、拉簧；217、感应开关；218、水平滑槽；219、水平槽体；220、水平槽盖；

301、支撑座；302、支撑板；303、拉环压紧板；304、压紧块；305、拉环压紧气缸；306、气缸安装板；307、滑动基座；308、滑动块；309、导轨；310、卡装气缸；311、定位挡板；312、拉环定位气缸；313、限位压板；314、安装龙门架；315、第二限位气缸；

401、安装立板；402、挡块；403、滑块定位气缸；404、滑块压紧板；405、滑块压紧气缸；406、滑块导槽；407、上槽体；408、下槽体；409、自封袋存料辊。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

需要说明的是，在本发明中，所述的前、后是基于物料行进的方向而言，本实施例中认为物料是从前往后行进的，在本实施例中所述的物料是指拉环或者滑块。

参见图1-图8，一种自封袋滑块拉环自动安装设备，包括机架100，所述机架100上设有拉环进料装置、拉环组装装置、滑块输送组件和滑块固定装置。

所述拉环进料装置安装在所述拉环组装装置的前方，所述拉环进料装置包括上料组件、转向组件和送料组件，所述上料组件将物料送入转向组件，所述转向组件将物料转向输送至送料组件，所述送料组件将物料输送至所述拉环组装装置。

参见图4、图5和图8，所述上料组件包括竖向滑槽201、第一限位气缸205和上料气缸206；所述竖向滑槽201包括竖向槽体202和竖向槽盖204，所述竖向槽体202与拉环的形状与尺寸相适配，所述竖向槽体202包括竖向槽底和两个竖向槽壁，两个竖向槽壁之间的距离，即所述竖向槽体202的宽度，与拉环的宽度相适配，所述竖向槽底上设有竖向滑动凹槽203，所述竖向滑动凹槽203的尺寸与拉环的安装轴相适配，拉环在所述竖向槽体202内输送时，安装轴的一端在竖向滑动凹槽203内滑动，保证了拉环输送的平稳，还可以对拉环的滑动提供导向作用，避免拉环的滑动轨迹偏离；所述竖向槽盖204设置在所述竖向槽体202的一侧，为拉环提供限位作用，防止拉环掉落；所述第一限位气缸205和上料气缸206安装在所述竖向滑槽201上，所述第一限位气缸205设置在所述上料气缸206的前方，所述上料气缸206对应所述竖向滑槽201内的最下方的一个拉环所在工位设置，所述第一限位气缸205对应与该拉环相邻的拉环所在位置设置；所述竖向滑槽201为开槽，即所述竖向槽盖204设有开口，使所述第一限位气缸205的活塞杆和上料气缸206的活塞杆伸长能够通过所述开口伸入所述竖向槽体202内对拉环实现限位作用，开口还方便观察竖向滑槽201内物料的状态，若有异常可以及时发现。本发明通过第一限位气缸205和上料气缸206的配合，能够实现拉环的自动上料。具体上料过程为：上料气缸206和第一限位气缸205的活塞杆伸长，依次对竖向滑槽201内最下方的第一个和第二个拉环提供限位作用，当需要上料至转向组件时，上料气缸206的活塞杆收缩，竖向滑槽201内最下方的第一个拉环在重力作用下滑落至转向组件，第一限位气缸205的活塞杆保持不动，对竖向滑槽201内最下方的第二个拉环提供限位，当第一个拉环上料完成后，第一限位气缸205的活塞杆收缩，第二个拉环滑落至第一个拉环所在的位置，上料气缸206的活塞杆伸长，对该拉环提供限位，上方的拉环也依次滑落，第一限位气缸205的活塞杆伸长，对第二个拉环提供限位。

参见图5，所述转向组件包括转向圆盘207、圆盘驱动机构、拨料杆210和拨料驱动机构，所述圆盘驱动机构驱动所述转向圆盘207转动，本发明对圆盘驱动机构不作具体限定，只要能够实现驱动转向圆盘207转动即可，作为本发明的一种具体实施方式，本实施例的圆盘驱动机构为电机；所述转向圆盘207上沿轴向设有四个容纳槽208，相邻的两个容纳槽208的夹角为直角，容纳槽208的纵深与拉环的长度相适配，容纳槽208的槽高与拉环的厚度相适配并且小于拉环的安装轴的长度，方便拉环进入容纳槽208时，通过安装轴挂在容纳槽208的入口处，实现拉环的限位作用。四个所述容纳槽208分别在水平方向和竖直方向上设置，在竖直方向上设置并且开口朝上的容纳槽208所在位置为第一工位，在水平方向上设置并且位于第一工位的容纳槽208转动方向后方的容纳槽208所在位置为第二工位，所述圆盘驱动机构每次驱动所述转向圆盘207转动的角度为90°，当第一工位的容纳槽208在所述圆盘驱动机构的驱动下转动90°所处的位置为第二工位。所述转向圆盘207上还设有弧形挡板209，所述弧形挡板209设置在所述转向圆盘207的第一工位和第二工位之间的扇形区域的外侧，所述弧形挡板209的弧度为π/2，所述弧形挡板209的宽度与所述转向圆盘207的厚度相适配，当拉环在第一工位的容纳槽208内并且在转向圆盘207转动下从第一工位转向至第二工位的过程中，所述弧形挡板209对该拉环提供限位作用，防止拉环在离心力的作用下被甩出容纳槽208。所述拨料驱动机构与所述拨料杆210传动连接，所述拨料驱动机构驱动所述拨料杆210将所述容纳槽208内的物料拨送至送料组件。所述拨料驱动机构包括第一拨料气缸211和第二拨料气缸213，所述第一拨料气缸211的活塞杆与所述第二拨料气缸213的活塞杆的伸缩方向相垂直，所述第一拨料气缸211安装在所述机架100上，所述第一拨料气缸211的活塞杆端部连接第一拨料滑板212，所述第一拨料滑板212通过滑轨安装在所述机架100上，所述第二拨料气缸213安装在所述第一拨料滑板212上，所述第二拨料气缸213的活塞杆端部连接第二拨料滑板214，所述拨料杆210安装在所述第二拨料滑板214上，所述拨料杆210的高度与处于第二工位的容纳槽208的高度相适配，即，所述第二拨料气缸213的活塞杆伸长时，所述拨料杆210能够伸入至处于第二工位上的容纳槽208内。所述拨料杆210通过L形安装座215安装在所述第二拨料滑板214上，所述L形安装座215固定安装在所述第二拨料滑板214上，所述拨料杆210铰接安装在所述L形安装座215的一端，所述拨料杆210的端部连接拉簧216的一端，所述拉簧216的另一端连接所述L形安装座215的另一端。

参见图7，所述送料组件包括水平滑槽218，所述水平滑槽218包括水平槽体219，水平槽体219的端部对应所述转向圆盘207上处于第二工位的容纳槽208的位置设置，所述拨料杆210将处于第二工位的容纳槽208内的拉环拨出至所述水平槽体219内，所述水平槽体219与拉环的形状与尺寸相适配，所述水平槽体219包括水平槽底和两个水平槽壁，两个水平槽壁之间的距离即所述水平槽体219的宽度与拉环的宽度相适配，所述水平槽底上设有水平滑动凹槽，所述水平滑动凹槽的尺寸与拉环的安装轴相适配；所述水平滑槽218还包括水平槽盖220，拉环在所述水平槽体219内输送时，所述水平槽盖220为拉环提供限位作用，防止拉环脱离水平滑槽218，所述水平槽盖220上设有开口，开口方便观察水平滑槽218内物料的状态，若有异常可以及时发现。所述水平滑槽218内的拉环物料通过拨料杆210持续的拨料实现物料的输送，由于拉环的质量非常轻，所以通过拨料杆210的持续拨料，可以实现进入水平槽体219的物料将其后方的物料持续向后推进的效果。

所述第二拨料滑板214上还安装有感应开关217，当所述拨料杆210将第二工位的拉环拨出，所述拨料杆210触碰到水平滑槽218时，由于水平滑槽218的阻力作用，使拨料杆210绕与L形安装座215的铰接点转动，拉动拉簧216伸长，感应开关217感应到拉簧216的长度变化，感应开关217发送信号给控制系统，控制系统控制所述第一拨料气缸211和第二拨料气缸213复位，所述拉簧216的弹簧力拉动所述拨料杆210复位。

所述拉环组装装置与所述滑块固定装置相对设置。所述拉环组装装置包括拉环固定组件、拉环定位组件、拉环限位组件和拉环卡装组件。

参见图6，所述拉环固定组件包括支撑座301、拉环压紧板303和拉环压紧动力机构，所述拉环压紧动力机构与所述拉环压紧板303传动连接，所述拉环压紧动力机构驱动所述拉环压紧板303朝向或者远离所述支撑座301运动，具体的，所述拉环压紧动力机构包括拉环压紧气缸305，所述拉环压紧气缸305的活塞杆端部固定连接拉环压紧板303，所述拉环压紧气缸305通过气缸安装板306安装；所述拉环压紧板303的底面上对称设置有两个压紧块304，两个压紧块304之间设有压紧凹槽，通过压紧块304对拉环的两侧实现压紧作用，避免压紧块304干涉拉环安装轴，压紧凹槽可以容纳拉环的连接杆，使对拉环的压紧更加平稳。

所述拉环卡装组件包括卡装动力机构和滑动基座307，所述卡装动力机构安装在所述机架100上，所述滑动基座307滑动安装在所述机架100上，且所述滑动基座307安装在所述水平滑槽218的下方，所述卡装动力机构与所述滑动基座307传动连接，所述支撑座301和气缸安装板306安装在所述滑动基座307上，所述卡装动力机构驱动所述拉环固定组件朝向或者远离所述滑块固定装置运动，具体的，所述卡装动力机构包括卡装气缸310，所述卡装气缸310的活塞杆端部与所述滑动基座307连接，所述滑动基座307的底部固定设有滑动块308，所述机架100上设有导轨309，所述滑动块308滑动安装在所述导轨309上。

所述拉环定位组件设置在所述拉环固定组件的后方，所述拉环定位组件包括拉环定位动力机构和定位挡板311，所述拉环定位动力机构驱动所述定位挡板311在竖直方向上往复运动，所述拉环定位组件安装在所述机架100的下方，所述机架100上设有供所述定位挡板311穿过的通孔；本发明对所述拉环定位动力机构不作限定，在本实施例中，所述拉环定位动力机构为拉环定位气缸312，所述拉环定位气缸312固定安装在所述机架100上，所述定位挡板311安装在所述拉环定位气缸312的活塞杆端部。所述支撑座301包括两个对称设置的支撑板302，两个所述支撑板302之间的距离大于所述定位挡板311的宽度，保证在卡装拉环的过程中，即所述卡装气缸310驱动所述滑动基座307带着支撑座301和拉环压紧动力机构向滑块固定装置运动时，若定位挡板311未能及时复位完成，两个支撑板302能够从定位挡板311的两侧运动，避免定位挡板311对支撑板302的干涉导致影响拉环的卡装。两个所述支撑板302之间的距离小于拉环的宽度；两个所述支撑板302相对的一侧设有拉环支撑台阶，所述拉环支撑台阶的高度与所述水平槽体219的水平槽底的高度持平，所述水平滑动凹槽延伸至两个所述支撑板302之间，保证拉环在卡装过程中的平稳。

所述拉环限位组件安装在所述拉环固定组件的前方，所述拉环限位组件包括限位动力机构和限位压板313，所述限位动力机构驱动所述限位压板313朝向或者远离所述滑动基座307运动，所述限位压板313的底面设有避让凹槽，所述限位压板313的横截面的倒U形，所述避让凹槽的深度与拉环的安装轴的长度相适配；所述限位动力机构包括安装龙门架314和第二限位气缸315，所述安装龙门架314固定安装在所述水平滑槽218上，所述第二限位气缸315固定安装在所述安装龙门架314上；所述拉环限位组件设置在拉环固定组件的前方对第二个待卡装拉环提供限位作用，当拉环固定组件固定压紧第一个待卡装拉环、拉环卡装组件驱动拉环卡装的过程中，拉环限位组件对第二个待卡装拉环提供限位作用，避免卡装过程中可能出现的震动带来的第二个待卡装拉环的位置偏移从而影响后续的卡装精确度。

所述滑块固定装置用于在卡装拉环的过程中固定滑块。所述滑块固定装置包括安装立板401和设置在所述安装立板401上的滑块定位组件和滑块压紧组件，所述滑块定位组件包括滑块定位动力机构和挡块402，所述滑块定位动力机构驱动所述挡块402在竖直方向上往复运动，在本发明中，对所述滑块定位动力机构不作限定，作为一种实施方式，本实施例的所述滑块定位动力机构为滑块定位气缸403，所述滑块定位气缸403的活塞杆端部与挡块402连接；所述滑块压紧组件包括滑块压紧动力机构和滑块压紧板404，所述滑块压紧动力机构驱动所述滑块压紧板404在竖直方向上往复运动，在本发明中，对所述滑块压紧动力机构不作限定，作为本发明的一种实施方式，本实施例的所述滑块压紧动力机构为滑块压紧气缸405，所述滑块压紧气缸405的活塞杆端部与滑块压紧板404连接，所述滑块压紧板404的底面上设有防滑纹（未示出），所述滑块压紧板404设置在所述挡块402的前方。当滑块被输送至加工工位时，即所述滑块压紧板404下方时，所述滑块定位气缸403先伸长，带动挡块402向下运动，挡块402阻挡滑块使滑块停止向后运输，此时滑块压紧气缸405伸长，带动滑块压紧板404向下压紧滑块，从而实现对滑块在拉环卡装过程中的固定作用。

所述滑块输送组件包括滑块导槽406和滑块上料机构，所述滑块导槽406设置在所述安装立板401的下方，所述滑块导槽406包括相对设置的上槽体407和下槽体408，所述下槽体408上设有滑块支撑台阶，所述上槽体407的底面相对滑块支撑台阶设有滑块导向台阶，所述上槽体407设有避让所述滑块压紧板404和挡块402的间隙；所述滑块上料机构包括滑块上料驱动机构和自封袋存料辊409，所述滑块上料驱动机构驱动所述自封袋存料辊409转动，在本实施例中，所述滑块在卡装拉环之前已经安装在自封袋上，本实施例通过自封袋存料辊409的转动将滑块依次输送至滑块导槽406内进行拉环卡装的操作。

所述机架100包括固定架体101和滑动架体102，所述滑动架体102滑动安装在所述固定架体101上，所述滑块上料机构安装在所述固定架体101上，具体的，所述自封袋存料辊409安装在所述固定架体101的一侧，所述拉环进料装置、拉环组装装置、滑块导槽406和滑块固定装置安装在所述滑动架体102上，通过调整所述滑动架体102在所述固定架体101上的位置，可以调整所述滑块导槽406的进料口对应所述自封袋存料辊409的位置，从而可以适配不同尺寸大小的自封袋的拉环卡装加工操作。

本发明还包括控制系统，所述控制系统与所述第一限位气缸205、上料气缸206、拉环压紧动力机构、滑块压紧动力机构、卡装动力机构、拉环定位动力机构、限位动力机构、滑块定位动力机构、圆盘驱动机构、拨料驱动机构、滑块上料驱动机构信号连接。在本发明中，通过控制系统控制滑块拉环卡装过程所有动作的启停和各部件的复位，使得采用本发明自封袋滑块拉环自动安装设备进行滑块拉环的卡装具有紧凑的生产节拍，实现了自封袋滑块拉环卡装的自动化，大大的提高了生产效率。

本发明的自封袋滑块拉环的自动安装过程如下：

一、拉环通过竖向滑槽201在竖直方向上输送，第一限位气缸205和上料气缸206对竖向滑槽201最下方的两个拉环进行限位；转向圆盘207上与第一工位对应的容纳槽转动到位后，上料气缸206的活塞杆收缩，拉环进入到与第一工位对应的容纳槽208内，转向圆盘207转动90°，处于第一工位的容纳槽208随转向圆盘207转动到第二工位；第二拨料气缸213的活塞杆伸长带动拨料杆210伸入处于第二工位的容纳槽208中，第一拨料气缸211的活塞杆收缩，将第一拨料滑板212朝向水平滑槽218的方向拉动，使拨料杆210朝向水平滑槽218的方向运动，拨料杆210将拉环拨送至水平滑槽218内，拨料杆210、第一拨料气缸211和第二拨料气缸213复位；

二、拉环在水平滑槽218内输送至拉环组装装置，拉环定位气缸312的活塞杆伸长驱动定位挡板311向上运动，定位挡板311阻挡第一个待加工的拉环使其准确到位，拉环压紧气缸305的活塞杆伸长，驱动拉环压紧板303向下运动压紧第一个待卡装的拉环，拉环限位气缸的活塞杆伸长，驱动限位压板313向下运动压紧第二个待卡装的拉环；

三、滑块输送到位，滑块定位气缸403的活塞杆伸长，驱动挡块402向下运动至接触下槽体408的位置，挡块402为待加工的滑块提供定位作用，此时，滑块压紧气缸405的活塞杆伸长，驱动滑块压紧板404向下运动压紧固定滑块；

四、此时，拉环卡装气缸310的活塞杆伸长，驱动滑动基座307朝向滑块固定装置的方向运动，滑动基座307带动支撑座301和拉环压紧动力机构一起向滑块固定装置的方向运动；直至拉环卡装进滑块中；

五、滑块定位气缸403、滑块压紧气缸405、拉环卡装气缸310、拉环压紧气缸305复位，继续后续的拉环的卡装操作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自封袋滑块拉环自动安装设备，包括机架（100），其特征在于，所述机架（100）上设有拉环组装装置和滑块固定装置，所述拉环组装装置与所述滑块固定装置相对设置；所述拉环组装装置包括拉环固定组件和拉环卡装组件，所述拉环固定组件包括支撑座（301）、拉环压紧板（303）和拉环压紧动力机构，所述拉环压紧动力机构与所述拉环压紧板（303）传动连接，所述拉环压紧动力机构驱动所述拉环压紧板（303）朝向或者远离所述支撑座（301）运动；所述拉环卡装组件包括卡装动力机构和滑动基座（307），所述卡装动力机构安装在所述机架（100）上，所述滑动基座（307）滑动安装在所述机架（100）上，所述卡装动力机构与所述滑动基座（307）传动连接，所述支撑座（301）和拉环压紧动力机构安装在所述滑动基座（307）上，所述卡装动力机构驱动所述拉环固定组件朝向或者远离所述滑块固定装置运动；所述滑块固定装置用于在卡装拉环的过程中固定滑块。

2.根据权利要求1所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述拉环组装装置还包括拉环定位组件，所述拉环定位组件设置在所述拉环固定组件的后方，所述拉环定位组件包括拉环定位动力机构和定位挡板（311），所述拉环定位动力机构驱动所述定位挡板（311）在竖直方向上往复运动，所述拉环定位组件安装在所述机架（100）的下方，所述机架（100）上设有供所述定位挡板（311）穿过的通孔，所述支撑座（301）包括两个对称设置的支撑板（302），两个所述支撑板（302）之间的距离大于所述定位挡板（311）的宽度。

3.根据权利要求1所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述拉环组装装置还包括拉环限位组件，所述拉环限位组件安装在所述拉环固定组件的前方，所述拉环限位组件包括限位动力机构和限位压板（313），所述限位动力机构驱动所述限位压板（313）朝向或者远离所述滑动基座（307）运动。

4.根据权利要求2所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述机架（100）上还设有拉环进料装置，所述拉环进料装置安装在所述拉环组装装置的前方，所述拉环进料装置包括上料组件、转向组件和送料组件，所述上料组件将物料送入转向组件，所述转向组件将物料转向输送至送料组件，所述送料组件将物料输送至所述拉环组装装置。

5.根据权利要求4所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述转向组件包括转向圆盘（207）、圆盘驱动机构、拨料杆（210）和拨料驱动机构，所述圆盘驱动机构驱动所述转向圆盘（207）转动，所述转向圆盘（207）上沿轴向设有多个容纳槽（208），所述拨料驱动机构与所述拨料杆（210）传动连接，所述拨料驱动机构驱动所述拨料杆（210）将所述容纳槽（208）内的物料拨送至送料组件。

6.根据权利要求5所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述上料组件包括竖向滑槽（201）、第一限位气缸（205）和上料气缸（206）；所述竖向滑槽（201）包括竖向槽体（202），所述竖向槽体（202）与拉环的形状与尺寸相适配；所述第一限位气缸（205）和上料气缸（206）安装在所述竖向滑槽（201）上，所述第一限位气缸（205）设置在所述上料气缸（206）的前方，所述竖向滑槽（201）为开槽。

7.根据权利要求5所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述送料组件包括水平滑槽（218），所述水平滑槽（218）包括水平槽体（219），所述水平槽体（219）与拉环的形状与尺寸相适配，所述水平槽体（219）包括水平槽底和两个水平槽壁。

8.根据权利要求7所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，两个所述支撑板（302）相对的一侧设有拉环支撑台阶，所述拉环支撑台阶的高度与所述水平槽体（219）的水平槽底的高度持平。

9.根据权利要求1所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述滑块固定装置包括安装立板（401）和设置在所述安装立板（401）上的滑块定位组件和滑块压紧组件，所述滑块定位组件包括滑块定位动力机构和挡块（402），所述滑块定位动力机构驱动所述挡块（402）在竖直方向上往复运动；所述滑块压紧组件包括滑块压紧动力机构和滑块压紧板（404），所述滑块压紧动力机构驱动所述滑块压紧板（404）在竖直方向上往复运动，所述滑块压紧板（404）设置在所述挡块（402）的前方。

10.根据权利要求9所述的自封袋滑块拉环自动安装设备，其特征在于，所述机架（100）上还设有滑块输送组件，所述滑块输送组件包括滑块导槽（406）和滑块上料机构，所述滑块导槽（406）设置在所述安装立板（401）的下方，所述滑块导槽（406）包括相对设置的上槽体（407）和下槽体（408），所述下槽体（408）上设有滑块支撑台阶，所述上槽体（407）的底面相对滑块支撑台阶设有滑块导向台阶，所述上槽体（407）设有避让所述滑块压紧板（404）和挡块（402）的间隙；所述滑块上料机构包括滑块上料驱动机构和自封袋存料辊（409），所述滑块上料驱动机构驱动所述自封袋存料辊（409）转动。