CN116852737B - 胎面处理设备 - Google Patents

Abstract

本公开涉及轮胎生产制造技术领域，尤其涉及一种胎面处理设备，其包括机架、涂胶机构和热压合机构，涂胶机构和热压合机构均设置在机架上，机架上形成有用于放置胎面的定位腔；涂胶机构包括第一驱动组件和涂胶件，涂胶件通过第一驱动组件与机架活动连接，且第一驱动组件相对于机架可移动，以带动涂胶件移动至定位腔内；热压合机构包括第二驱动组件和热压件，热压件通过第二驱动组件与机架活动连接，且第二驱动组件相对于机架可移动，以带动热压件移动至定位腔内，实现了使胎面在一台处理设备上可进行涂胶和胶层热压操作，功能一体化程度得到提升，不需要人工或者机械臂移动胎面，减少了中间搬运和调试机器的时间，提高了生产效率。

Description

胎面处理设备

技术领域

本公开涉及轮胎生产制造技术领域，尤其涉及一种胎面处理设备。

背景技术

随着轮胎行业的不断发展，无接头的环形胎面由于强度分布更加均匀，因此取代了传统的条形胎面而得到更加广泛的应用。对于较硬的环形胎面，比如非充气轮胎使用的刚性环形胎面来说，在对胎面进行加工时，需要使胎面保持环形形状，然后对胎面的内圈周向进行涂胶，热压合等工序，以方便后续胎面与胎体的安装固定。

目前采用的对环形胎面进行加工处理的方式为在胎面生产线上设置多个分别用于实现独立功能的加工设备，胎面在上游设备内完成加工工序后，再移至下游设备进行下一步加工处理，因此需要人工移动胎面或者设置传送机构来移动胎面，导致生产结构更加复杂，且生产效率较差。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种胎面处理设备。

本公开提供了一种胎面处理设备，其包括机架、涂胶机构和热压合机构，所述涂胶机构和所述热压合机构均设置在所述机架上，所述机架上形成有用于放置胎面的定位腔；

所述涂胶机构包括第一驱动组件和涂胶件，所述涂胶件通过所述第一驱动组件与所述机架活动连接，且所述第一驱动组件相对于所述机架可移动，以带动所述涂胶件移动至所述定位腔内；

所述热压合机构包括第二驱动组件和热压件，所述热压件通过所述第二驱动组件与所述机架活动连接，且所述第二驱动组件相对于所述机架可移动，以带动所述热压件移动至所述定位腔内。

可选的，所述第一驱动组件包括第一驱动臂和转动件，所述第一驱动臂的一端与所述机架转动连接，所述转动件设置在所述第一驱动臂的远离所述机架的位置处，所述转动件可在所述第一驱动臂相对于所述机架的转动带动下朝向所述定位腔的位置处移动；

所述转动件相对于所述第一驱动臂可转动，所述涂胶件设置在所述转动件上，所述转动件可驱动所述涂胶件绕所述定位腔的轴线转动，以使所述涂胶件沿所述胎面的周向对所述胎面的内圈进行涂胶。

可选的，所述涂胶机构还包括打磨件，所述打磨件设置在所述转动件上，所述转动件可驱动所述打磨件绕所述定位腔的轴线转动，以使所述打磨件沿所述胎面的周向对所述胎面的内圈进行打磨。

可选的，所述涂胶机构还包括喷气嘴，所述喷气嘴设置在所述转动件上，所述转动件可驱动所述喷气嘴绕所述定位腔的轴线转动，以使所述喷气嘴沿所述胎面的周向对所述胎面的内圈进行喷气除尘。

可选的，所述第一驱动组件还包括第一高度调节件，所述第一高度调节件设置在所述第一驱动臂的远离所述机架的位置处，所述转动件设置在所述第一高度调节件上；

所述第一高度调节件与所述第一驱动臂之间沿竖直方向滑动连接。

可选的，所述第二驱动组件包括第二高度调节件，所述第二高度调节件可位于所述定位腔的上方，且与所述机架沿竖直方向滑动连接，所述热压件设置在所述第二高度调节件的朝向所述定位腔的位置处。

可选的，所述第二驱动组件还包括第二驱动臂，所述第二驱动臂的一端与所述机架转动连接，所述第二高度调节件设置在所述第二驱动臂的远离所述机架的位置处，所述第二高度调节件可在所述第二驱动臂相对于所述机架的转动带动下朝向所述定位腔的上方移动。

可选的，所述热压件包括支撑本体和气囊，所述支撑本体上形成有环形槽，所述环形槽的槽口朝向所述支撑本体的横向外周侧，所述气囊罩设在所述环形槽的槽口处，以与所述环形槽共同围合形成充气腔；所述支撑本体上开设有进气口和排气口，所述进气口和所述排气口均连通外界与所述充气腔。

可选的，所述胎面处理设备还包括胎面固定机构，所述胎面固定机构包括第三驱动组件和抵接头；

所述第三驱动组件包括与所述机架滑动连接的驱动滑杆，所述抵接头设置在所述驱动滑杆的朝向所述定位腔的位置处，所述抵接头可在所述驱动滑杆相对于所述机架的滑动带动下朝向所述定位腔的方向移动。

可选的，所述第三驱动组件还包括相互转动连接的第三驱动臂和传动臂，所述第三驱动臂与所述机架转动连接，所述传动臂与所述驱动滑杆转动连接；

所述传动臂可在所述第三驱动臂相对于所述机架的转动带动下推动所述驱动滑杆朝向所述定位腔的方向滑动。

可选的，所述胎面固定机构还包括驱动件，所述驱动件具有沿竖直方向可移动的升降部，所述升降部通过传动杆与所述第三驱动臂连接；

所述升降部可在升降过程中带动所述传动杆移动，以使所述传动杆带动所述第三驱动臂相对于所述机架进行转动。

可选的，所述第三驱动组件的数量为多个，所有所述第三驱动组件沿所述定位腔的周向间隔布设。

可选的，所述机架包括工作台面和胎面定位件，所述工作台面上开设有安装孔，所述胎面定位件设置在所述安装孔处，所述定位腔形成在所述胎面定位件上；

所述定位腔的外轮廓形状与所述胎面的外轮廓形状相匹配。

可选的，所述胎面定位件包括环形定位板，所述环形定位板沿朝向所述工作台面上方的方向呈渐括式设置。

可选的，所述胎面定位件的底部开设有连通于所述定位腔的废料排出口，所述胎面处理设备包括废料收集机构，所述废料收集机构与所述废料排出口连通。

本公开提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的胎面处理设备，通过在机架上形成用于放置胎面的定位腔，并且设置涂胶机构和热压合机构，其中，涂胶机构的第一驱动组件能够带动涂胶件移动至定位腔内，从而通过涂胶件对放置在定位腔内的胎面实现涂胶，同时，热压合机构的第二驱动组件能够带动热压件移动至定位腔内，以通过热压件对放置在定位腔内的胎面实现热压，从而使胎面在一台处理设备上即可实现涂胶和胶层热压操作，使胎面处理设备的功能一体化程度得到提升，同时也不需要采用人工或者机械臂移动胎面就可进行不同的处理工序，大大减少了中间搬运和调试机器的时间，因此大大提高了生产效率。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的胎面处理设备的结构示意图；

图2为本公开实施例所述的胎面处理设备在放置胎面时的使用示意图；

图3为本公开实施例所述的胎面处理设备在进行涂胶时的使用示意图；

图4为本公开实施例所述的胎面处理设备在进行热压时的使用示意图；

图5为本公开实施例所述的胎面处理设备的机架的结构示意图；

图6为本公开实施例所述的胎面处理设备的涂胶机构的结构示意图；

图7为本公开实施例所述的胎面处理设备的热压合机构的结构示意图；

图8为本公开实施例所述的胎面处理设备的热压件的结构示意图；

图9为本公开实施例所述的胎面处理设备的胎面固定机构的结构示意图；

图10为本公开实施例所述的胎面处理设备的胎面固定机构的部分结构示意图。

其中，1、机架；11、定位腔；12、工作台面；13、胎面定位件；14、支撑底板；15、台面支撑腿；16、功能立柱；17、废料排出口；2、涂胶机构；21、第一驱动组件；211、第一驱动臂；212、转动件；213、第一高度调节件；22、涂胶件；23、打磨件；24、喷气嘴；3、热压合机构；31、第二驱动组件；311、第二高度调节件；312、第二驱动臂；32、热压件；321、支撑本体；321a、环形槽；321b、气孔；322、气囊；323、进气口；324、排气口；325、上密封板；326、下密封板；327、密封圈；4、胎面固定机构；41、第三驱动组件；411、驱动滑杆；412、第三驱动臂；413、传动臂；42、抵接头；43、驱动件；431、升降部；44、传动杆；10、胎面。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

随着轮胎行业的不断发展，无接头的环形胎面由于强度分布更加均匀，因此取代了传统的条形胎面而得到更加广泛的应用。对于较硬的环形胎面，比如非充气轮胎使用的刚性环形胎面来说，在对胎面进行加工时，需要使胎面保持环形形状，然后对胎面的内圈周向进行涂胶，热压合等工序，以方便后续胎面与胎体的安装固定。

目前采用的对环形胎面进行加工处理的方式为在胎面生产线上设置多个分别用于实现独立功能的加工设备，胎面在上游设备内完成加工工序后，再移至下游设备进行下一步加工处理，因此需要人工移动胎面或者设置传送机构来移动胎面，导致生产结构更加复杂，且生产效率较差。

针对上述缺陷，本实施例提供一种轮胎处理设备，通过将对轮胎进行打磨、热压合等操作的机构进行一体化集成，从而简化了轮胎处理的工序，进一步节省了操作时间，提高生产效率。具体地，关于该轮胎处理设备的结构设置方式见以下实施例内容所述。

如图1至图10所示，本实施例提供一种胎面处理设备，其包括机架1、涂胶机构2和热压合机构3，涂胶机构2和热压合机构3均设置在机架1上，机架1上形成有用于放置胎面10的定位腔11。

其中，涂胶机构2包括第一驱动组件21和涂胶件22，涂胶件22通过第一驱动组件21与机架1活动连接，第一驱动组件21相对于机架1可移动，以带动涂胶件22移动至定位腔11内。热压合机构3包括第二驱动组件31和热压件32，热压件32通过第二驱动组件31与机架1活动连接，第二驱动组件31相对于机架1可移动，以带动热压件32移动至定位腔11内。

参见图2所示，示例性的，机架1通常摆放在水平面上，以保证使用时的结构稳定性。定位腔11可形成在机架1的顶面上，且腔室顶部敞开，以方便操作人员或者机械手将胎面10放入定位腔11内。并且，为了使定位腔11在为轮胎的放置提供空间的同时，还对胎面10起到较好的定位效果，可采用将定位腔11的腔室设置为与胎面10的外轮廓相匹配的形状，比如呈顶部敞开的碗状。

涂胶机构2用于对胎面10进行涂胶操作，具体为通过涂胶件22对胎面10的内圈实现涂胶。示例性的，涂胶机构2的涂胶件22具有中空的内芯，涂胶件22的内芯与外部的胶黏剂储存器连通，比如通过软管将涂胶件22与胶黏剂罐相连，并且涂胶件22上具有与内芯连通的溢胶孔，胶黏剂可通过涂胶件22上的溢胶孔排出。

参见图3所示，在一种可实现的方式中，涂胶件22可以为涂胶棒，当涂胶件22移动至定位腔11内时，涂胶棒与轮胎的内圈的表面延伸方向相匹配，比如沿竖向延伸设置。同时，涂胶棒上的溢胶孔朝向轮胎的内圈，当胶黏剂从涂胶件22上溢出时，则可对应涂覆在轮胎的内圈表面。

进一步地，涂胶件22的表面还可设置有毛刷，多个溢胶孔均匀布设在涂胶件22的表面，当胶黏剂充满涂胶件22后，则会通过溢胶孔溢出，从而使得毛刷上浸满胶黏剂，以通过毛刷更加方便且均匀地将胶黏剂涂覆在轮胎的内圈上。此外，涂胶件22还可通过软管与空压机相连，这样不仅能够通过气压促使涂胶件22转动而刷涂在胎面10的内表面，还能够促使胶黏剂源源不断地供应至涂胶件22上。

热压合机构3用于对胎面10进行热压，具体为通过热压件32对胎面10的内圈实现热压操作。参见图4所示，当热压件32移动至定位腔11内后，热压件32能够对胎面10的内圈贴合，并进行抵顶，以对胎面10内表面的胶黏剂进行加温加压，保证胶黏剂层与胎面10的橡胶基体的粘合。

本实施例提供的胎面处理设备，通过在机架1上形成用于放置胎面10的定位腔11，并且设置涂胶机构2和热压合机构3，其中，涂胶机构2的第一驱动组件21能够带动涂胶件22移动至定位腔11内，从而通过涂胶件22对放置在定位腔11内的胎面10实现涂胶，并且，热压合机构3的第二驱动组件31能够带动热压件32移动至定位腔11内，以通过热压件32对放置在定位腔11内的胎面10实现热压，从而使胎面10在一台处理设备上即可实现涂胶和胶层热压操作，使胎面处理设备的功能一体化程度得到提升，同时也不需要采用人工或者机械臂移动胎面10就可进行不同的处理工序，大大减少了中间搬运和调试机器的时间，因此大大提高了生产效率。

此外，由于本实施例提供的胎面处理设备不会改变环形胎面10的形状，因此其不仅可适用于比如非充气轮胎所使用的刚性的环形胎面10，也可适用于柔性的环形胎面10，特别适用于含有增强骨架材料的环形胎面10。当非充气轮胎的胎面10使用本实施例提供的胎面处理设备进行处理后，可直接经过后续的浇筑或注塑工艺得到非充气轮胎整胎，因此对生产非充气轮胎整体时的效率也能够得到进一步提升。

参见图5所示，在一些实施例中，机架1具体包括有工作台面12和胎面定位件13，工作台面12上开设有安装孔，胎面定位件13设置在安装孔处，定位腔11形成在胎面定位件13上，并且，定位腔11的外轮廓形状与胎面10的外轮廓形状相匹配。这样设置，即通过胎面定位件13对胎面10起到定位作用，方便操作人员进行对位放置，同时，定位腔11的外轮廓形状与胎面10的外轮廓形状相匹配，从而能够在放置的同时就对胎面10实现了定位作用，不需要再处理之前进行额外调整，进一步节省了操作时间，提升了生产效率。

示例性的，机架1还包括有底座，底座包括有支撑底板14和多个台面支撑腿15，所有台面支撑腿15沿竖向设置在工作台面12和支撑底板14之间。示例性的，还可在底座的一侧设置功能立柱16，功能立柱16沿竖直方向延伸，且高于工作台面12设置，涂胶机构2的第一驱动组件21以及热压合机构3的第二驱动组件31可均与功能立柱16进行连接。

在一种可实现的方式中，工作台面12可设置为圆形，胎面定位件13设置在工作台面12的中心位置处，且在工作台面12的顶面敞开。示例性的，胎面定位件13可包括环形定位板，并且，环形定位板沿朝向工作台面12上方的方向呈渐括式设置。

将胎面定位件13设置成沿朝向工作台面12上方呈渐括式的结构设置，能够使胎面定位件13在不同的高度上形成不相同的外轮廓尺寸，从而能够使其适配各种不同直径的环形胎面10，以扩大其可定位的胎面10的规格范围，提升使用灵活度。

在一些实施例中，胎面定位件13的底部开设有连通于定位腔11的废料排出口17，胎面处理设备还包括废料收集机构，废料收集机构与废料排出口17连通。废料收集机构用于收集涂胶后淋淌到定位腔11内的多余的胶黏剂。

示例性的，当定位腔11通过环形的胎面定位件13形成时，废料排出口17可设置在胎面定位件13的底部的中心位置处，废料收集机构具体与胎面定位件13的开设废料排出口17的位置进行连通。并且，废料收集机构比如可以是废料收集罐，废料收集机构与废料排出口17之间可通过软管相连，以方便对废料收集机构进行位置设置。

参见图6所示，在一些实施例中，第一驱动组件21包括第一驱动臂211和转动件212，第一驱动臂211的一端与机架1转动连接，转动件212设置在第一驱动臂211的远离机架1的位置处，转动件212可在第一驱动臂211相对于机架1的转动带动下朝向定位腔11的位置处移动。转动件212相对于第一驱动臂211可转动，涂胶件22设置在转动件212上，转动件212可驱动涂胶件22绕定位腔11的轴线转动，以使涂胶件22沿胎面10的周向对胎面10的内圈进行涂胶。

具体实现时，第一驱动臂211可与机架1的功能立柱16进行转动连接，比如在功能立柱16上设置涂胶机构2固定卡位，第一驱动臂211与涂胶机构2固定卡位通过销钉进行铰接。并且，第一驱动臂211的数量可以为一个，也可以为相互转动连接的多个，具体可根据功能立柱16与定位腔11的之间的距离，以及布设的空间大小进行灵活调整，本实施例中采用设置两个转动连接的第一驱动臂211，以实现更高的移动和调节的灵活度。

由于设置有涂胶件22的转动件212通过第一驱动臂211与机架1连接，且第一驱动臂211与机架1可相对转动，从而在需要使涂胶件22对胎面10的内圈进行涂胶时，通过将第一驱动臂211相对于机架1进行转动运动，使转动件212的位置朝向定位腔11的位置进行移动，从而使涂胶件22位于定位腔11内，以方便进行后续的涂胶操作。

当涂胶件22对胎面10的内圈完成涂胶操作后，可通过将第一驱动臂211相对于机架1沿与上述的进行涂胶时的相反的方向进行转动，转动件212则能够朝向远离定位腔11的方向移动，涂胶件22即从定位腔11内移出，以方便胎面处理设备继续进行其他处理工序。

在上述基础上，由于涂胶件22设置在转动件212上，并且转动件212相对于第一驱动臂211可转动，因此，在转动件212位于定位腔11的位置处时，转动件212能带动涂胶件22绕定位腔11的轴线进行转动。由于胎面10设置在定位腔11内，并且定位腔11通过与胎面10的外轮廓形状相匹配的环形定位件形成，因此，涂胶件22绕定位腔11的轴线转动，即绕胎面10的轴线进行转动，因此，在胎面10保持固定的情况下，涂胶件22则能够沿胎面10的周向对胎面10的内圈实现均匀的涂胶。

具体实现时，可使该胎面处理设备还包括控制机构，控制机构与涂胶机构2电连接，以控制第一驱动臂211相对于机架1的转动运动，和转动件212相对于第一驱动臂211的转动运动。比如转动件212可通过驱动电机与第一驱动臂211连接，当控制机构控制驱动电机进行转动时，驱动电机即可驱动转动件212带动涂胶件22相对于第一驱动臂211进行转动移动。

这样设置，能够通过第一驱动臂211实现涂胶件22的朝向定位腔11的移动，并进一步通过转动件212实现涂胶件22沿胎面10的周向移动，从而能够使涂胶件22针对性的对胎面10的内圈进行涂胶，操作自动化程度较高，进一步提升了该胎面处理设备的使用灵活度，降低了人力操作成本。

在一些实施例中，涂胶机构2还包括打磨件23，打磨件23设置在转动件212上，并且，转动件212可驱动打磨件23绕定位腔11的轴向转动，以使打磨件23沿胎面10的周向对胎面10的内圈进行打磨。

示例性的，打磨件23为表面粗糙的金属棒状物，其在沿胎面10的周向进行转动移动的过程中能够与胎面10的内圈进行接触，并对胎面10的内圈进行打磨。

在一种可实现的方式中，打磨件23与转动件212之间绕自身轴线可转动连接，打磨件23上设置有打磨件气孔位，打磨件气孔位通过软管与空压机相连，从而通过空压机来提供气压，促使打磨件23相对于转动件212转动，从而进一步提升打磨件23的打磨效果。

示例性的，当涂胶机构2的胎面定位件13底部与废料收集机构连通时，打磨后产生的橡胶粉末还可进一步通过胎面定位件13进行收集，并排出至废料收集机构内。

在一些实施例中，涂胶机构2还包括喷气嘴24，喷气嘴24设置在转动件212上，并且，转动件212可驱动喷气嘴24绕定位腔11的轴线转动，以使喷气嘴24沿胎面10的周向对胎面10的内圈进行喷气除尘。

由于通过打磨件23对胎面10的内圈进行打磨后会产生较多的橡胶粉末，因此，通过在转动件212上设置喷气嘴24，可以将胎面10内圈上打磨后表面粘附的粉末吹落，以方便后期的其他处理工序的进行。并且，喷气嘴24设置在转动件212上，能够沿胎面10的内圈周向移动，从而对胎面10的内圈实现所有位置的处理，从而进一步提升了除尘效果。

具体实现时，喷气嘴24上设置有喷气嘴气孔位，喷气嘴气孔位通过软管与空压机相连，从而通过空压机提供高压气体，高压气体从喷气嘴24的气口喷出，从而将橡胶打磨后表面的橡胶粉末吹落。

在一些实施例中，第一驱动组件21还包括有第一高度调节件213，第一高度调节件213设置在第一驱动臂211的远离机架1的位置处，转动件212设置在第一高度调节件213上。其中，第一高度调节件213与第一驱动臂211之间沿竖直方向滑动连接。

通过第一高度调节件213，能够对转动件212、涂胶件22、打磨件23和喷气嘴24结构沿竖直方向进行上下调节，从而能够使上述各结构的工作高度与胎面10的内圈的位置相适应，以保证处理的精确度。

具体实现时，本实施例中可采用使第一高度调节件213为滑杆，滑杆的表面开设有沿竖直方向延伸的滑槽，对应的，第一驱动臂211上对应设置有伸入至滑槽内的滑块，第一驱动臂211与第一高度调节件213之间则通过滑块沿滑槽的延伸方向的移动来实现第一高度调节件213的升降调节。当然，在其他实施例中，第一高度调节件213也可采用其他的高度调节方式，例如采用液压杆等。

示例性的，当转动件212上同时设置有涂胶件22、打磨件23和喷气嘴24时，可将三者沿转动件212的周向间隔布设，从而可使三个处理过程能够同时进行，或者在分别进行单独的作用时不需要再对转动件212的位置进行重新调整。

参见图7所示，在一些实施例中，热压合机构3的第二驱动组件31包括第二高度调节件311，第二高度调节件311可位于定位腔11的上方，且与机架1沿竖直方向滑动连接，热压件32对应设置在第二高度调节件311的朝向定位腔11的位置处。第二高度调节件311可以带动热压件32沿竖直方向进行移动，从而能够保证热压件32的工作高度与胎面10所在的高度相适应。

具体实现时，当涂胶件22、打磨件23等结构对胎面10的内圈处理完成后，使涂胶机构2从定位腔11的位置处撤出，然后驱动第二高度调节件311，使第二高度调节件311带动热压件32朝向定位腔11移动，直至热压件32移动至定位腔11内，且位于胎面10的中心位置处，然后使热压件32与胎面10的内圈接触并抵顶，是热压件32对胎面10的内圈上的胶黏剂进行加温加压，以使胶黏剂与胎面10的内圈表面的橡胶基体实现粘合。

当热压件32对胎面10的内圈处理完成后，通过第二高度调节件311升起热压件32，使热压件32从定位腔11中移出，以方便胎面处理设备继续进行其他处理工序。

在一些实施例中，第二驱动组件31还包括第二驱动臂312，第二驱动臂312的一端与机架1转动连接，第二高度调节件311设置在第二驱动臂312的远离机架1的位置处，并且，第二高度调节件311可在第二驱动臂312相对于机架1的转动带动下朝向定位腔11的上方移动。

具体实现时，第二驱动臂312可与机架1的功能立柱16进行转动连接，比如在功能立柱16上设置热压合机构3固定卡位，第二驱动臂312与热压合机构3固定卡位通过销钉进行铰接。并且，第二驱动臂312的数量可以为一个，也可以为相互转动连接的多个，具体可根据功能立柱16与定位腔11的之间的距离，以及布设的空间大小进行灵活调整，本实施例中采用设置两个转动连接的第二驱动臂312，以实现更高的移动和调节的灵活度。

在此基础上，本实施例中可采用使第二高度调节件311为滑杆，滑杆的表面开设有沿竖直方向延伸的滑槽，对应的，第二驱动臂312上对应设置有伸入至滑槽内的滑块，第二驱动臂312与第二高度调节件311之间则通过滑块沿滑槽的延伸方向的移动来实现第二高度调节件311的升降调节。当然，在其他实施例中，第二高度调节件311也可采用其他的高度调节方式，例如采用液压杆等。

示例性的，第二驱动组件31也可与胎面处理设备的控制机构电连接，以控制第二驱动臂312相对于机架1的转动运动，以及高度调节件相对于第二驱动臂312的升降移动。

参见图8所示，在一些实施例中，热压件32包括支撑本体321和气囊322，支撑本体321上形成有环形槽321a，环形槽321a的槽口朝向支撑本体321的横向外周侧，气囊322罩设在环形槽321a的槽口处，以与环形槽321a共同围合形成充气腔。并且，支撑本体321上开设有进气口323和排气口324，进气口323和排气口324均连通外界与充气腔。

具体实现时，在热压件32未进入定位腔11内时，气囊322可以为瘪缩的状态，从而方便热压件32移动至胎面10的中心内部。当热压件32移动至胎面10中心时，可通过进气口323向充气腔内进行充气，气囊322则会膨胀鼓起，从而实现对胎面10的内圈的接触及抵顶。

示例性的，进气口323和排气口324可通过软管与高温空压机相连接，从而为充气腔内供入热的压缩空气，同时排气口324处可对应设置限压阀。

参照图8所示，在一些实施例中，支撑本体321与气囊322的接合处，以及支撑本体321与第二高度调节件311的接合处还可设置上密封板325、下密封板326和密封圈327。

进一步地，支撑本体321可采用横向设置的环形结构，其中心位置处形成空腔，支撑本体321的环形槽321a的槽底处可设置沿周向均匀布设的多个气孔321b，上密封板325盖设在支撑本体321的上方，下密封板326盖设在支撑本体321的下方。第二高度调节件311与上密封板325相连，从而带动整个热压件32进行移动，同时，进气口323和排气口324可开设在上密封板325上，并与支撑本体321中心的空腔连通，从而进一步通过气孔321b与环形槽321a和气囊322形成的充气腔连通。

密封圈327可设置在支撑本体321与气囊322的结合处，并沿竖直方向分别设置一个，以保证气囊322重启后的密封性，对应的，支撑本体321与第二高度调节件311的接合处也可对应设置一密封圈327。示例性的，气囊322可采用类似充气轮胎的结构，其材质可使用耐高温、高强度的硅胶。

参见图9和图10所示，在一些实施例中，胎面处理设备还包括胎面固定机构4，胎面固定机构4包括第三驱动组件41和抵接头42。其中，第三驱动组件41包括与机架1滑动连接的驱动滑杆411，抵接头42设置在驱动滑杆411的朝向定位腔11的位置处。并且，抵接头42可在驱动滑杆411相对于机架1的滑动带动下朝向定位腔11的方向移动。

通过设置胎面固定机构4，可以在胎面10放置在定位腔11内后，同时对胎面10实现固定作用，即，通过胎面固定机构4的抵接头42对胎面10的外侧进行抵接，从而进一步保证胎面10的位置固定。并且，抵接头42可在驱动滑杆411相对于机架1的滑动带动下朝向定位腔11的方向移动，从而能够使胎面固定机构4适配不同大小的胎面10，均能够实现固定效果。

示例性的，可将第三驱动组件41的数量设置为多个，并使所有第三驱动组件41沿定位腔11的周向间隔布设。这样设置，能够通过四个不同的方向对胎面10实现固定，从而进一步保证固定效果。

在本实施例中，可将第三驱动组件41的数量设置为四个，并使四个第三驱动组件41沿定位腔11的周向均匀布设，并且，第三驱动组件41可设置在机架1的工作台面12上，一方面与定位腔11进行匹配。抵接头42可使用柔性材质，以避免对胎面10的外表面造成磨损。

在一些实施例中，第三驱动组件41还包括相互转动连接的第三驱动臂412和传动臂413，第三驱动臂412与机架1转动连接，传动臂413与驱动滑杆411转动连接，并且，传动臂413可在第三驱动臂412相对于机架1的转动带动下推动驱动滑杆411朝向定位腔11的方向滑动。这样设置，能够使驱动滑杆411的滑动移动通过第三驱动臂412的转动即可实现，从而更加方便进行操作。

具体实现时，当第三驱动臂412相对于机架1进行转动时，第三驱动臂412带动传动臂413移动，由于传动臂413与驱动滑杆411转动连接，因此第三驱动臂412的转动移动即可通过传动臂413作用至驱动滑杆411上，驱动滑杆411则能够在受力作用下带动固定件朝向定位腔11的方向移动，以使固定件对胎面10进行抵接固定。

在一些实施例中，胎面固定机构4还包括驱动件43，驱动件43具有沿竖直方向可移动的升降部431，升降部431通过传动杆44与第三驱动臂412连接。并且，升降部431可在升降过程中带动传动杆44移动，以使传动杆44带动第三驱动臂412相对于机架1进行转动。

当第三驱动组件41的数量为多个时，可使所有的第三驱动组件41均与驱动件43的升降部431进行连接，从而能够在升降部431的升降带动下使所有的驱动滑杆411同步进行移动。

操作过程中，驱动件43通过升降部431和传动杆44向每个第三驱动臂412施加作用力，使每个第三驱动臂412带动对应的传动臂413进行移动，传动臂413进而带动驱动滑杆411朝向定位腔11的方向移动，以通过固定头将力施加在环形的胎面10上，从而实现从四个方向对环形胎面10的固定。

示例性的，驱动件43可使用驱动气缸或者油缸，驱动气缸或油缸的升降部431上设置有升降盘，升降盘形成升降部431，用于连接所有传动杆44。驱动件43可通过充放油或充放气促使升降部431上下移动，从而将力传导到第三驱动臂412上。在一些实施例中，驱动件43也可与胎面处理设备的控制机构电连接，以控制升降部431进行升降移动。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种胎面处理设备，其特征在于，包括机架（1）、涂胶机构（2）和热压合机构（3），所述涂胶机构（2）和所述热压合机构（3）均设置在所述机架（1）上，所述机架（1）上形成有用于放置胎面（10）的定位腔（11）；

所述涂胶机构（2）包括第一驱动组件（21）和涂胶件（22），所述涂胶件（22）通过所述第一驱动组件（21）与所述机架（1）活动连接，且所述第一驱动组件（21）相对于所述机架（1）可移动，以带动所述涂胶件（22）移动至所述定位腔（11）内；

所述热压合机构（3）包括第二驱动组件（31）和热压件（32），所述热压件（32）通过所述第二驱动组件（31）与所述机架（1）活动连接，且所述第二驱动组件（31）相对于所述机架（1）可移动，以带动所述热压件（32）移动至所述定位腔（11）内；

所述机架（1）包括工作台面（12）和胎面定位件（13），所述工作台面（12）上开设有安装孔，所述胎面定位件（13）设置在所述安装孔处，所述定位腔（11）形成在所述胎面定位件（13）上；

所述定位腔（11）的外轮廓形状与所述胎面（10）的外轮廓形状相匹配；

所述第二驱动组件（31）包括第二高度调节件（311），所述第二高度调节件（311）可位于所述定位腔（11）的上方，且与所述机架（1）沿竖直方向滑动连接，所述热压件（32）设置在所述第二高度调节件（311）的朝向所述定位腔（11）的位置处；

所述第二驱动组件（31）还包括第二驱动臂（312），所述第二驱动臂（312）的一端与所述机架（1）转动连接，所述第二高度调节件（311）设置在所述第二驱动臂（312）的远离所述机架（1）的位置处，所述第二高度调节件（311）可在所述第二驱动臂（312）相对于所述机架（1）的转动带动下朝向所述定位腔（11）的上方移动；

和/或，所述热压件（32）包括支撑本体（321）和气囊（322），所述支撑本体（321）上形成有环形槽（321a），所述环形槽（321a）的槽口朝向所述支撑本体（321）的横向外周侧，所述气囊（322）罩设在所述环形槽（321a）的槽口处，以与所述环形槽（321a）共同围合形成充气腔；所述支撑本体（321）上开设有进气口（323）和排气口（324），所述进气口（323）和所述排气口（324）均连通外界与所述充气腔。

2.根据权利要求1所述的胎面处理设备，其特征在于，所述第一驱动组件（21）包括第一驱动臂（211）和转动件（212），所述第一驱动臂（211）的一端与所述机架（1）转动连接，所述转动件（212）设置在所述第一驱动臂（211）的远离所述机架（1）的位置处，所述转动件（212）可在所述第一驱动臂（211）相对于所述机架（1）的转动带动下朝向所述定位腔（11）的位置处移动；

所述转动件（212）相对于所述第一驱动臂（211）可转动，所述涂胶件（22）设置在所述转动件（212）上，所述转动件（212）可驱动所述涂胶件（22）绕所述定位腔（11）的轴线转动，以使所述涂胶件（22）沿所述胎面（10）的周向对所述胎面（10）的内圈进行涂胶。

3.根据权利要求2所述的胎面处理设备，其特征在于，所述涂胶机构（2）还包括打磨件（23），所述打磨件（23）设置在所述转动件（212）上，所述转动件（212）可驱动所述打磨件（23）绕所述定位腔（11）的轴线转动，以使所述打磨件（23）沿所述胎面（10）的周向对所述胎面（10）的内圈进行打磨；

和/或，所述涂胶机构（2）还包括喷气嘴（24），所述喷气嘴（24）设置在所述转动件（212）上，所述转动件（212）可驱动所述喷气嘴（24）绕所述定位腔（11）的轴线转动，以使所述喷气嘴（24）沿所述胎面（10）的周向对所述胎面（10）的内圈进行喷气除尘。

4.根据权利要求2所述的胎面处理设备，其特征在于，所述第一驱动组件（21）还包括第一高度调节件（213），所述第一高度调节件（213）设置在所述第一驱动臂（211）的远离所述机架（1）的位置处，所述转动件（212）设置在所述第一高度调节件（213）上；

所述第一高度调节件（213）与所述第一驱动臂（211）之间沿竖直方向滑动连接。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的胎面处理设备，其特征在于，所述胎面处理设备还包括胎面固定机构（4），所述胎面固定机构（4）包括第三驱动组件（41）和抵接头（42）；

所述第三驱动组件（41）包括与所述机架（1）滑动连接的驱动滑杆（411），所述抵接头（42）设置在所述驱动滑杆（411）的朝向所述定位腔（11）的位置处，所述抵接头（42）可在所述驱动滑杆（411）相对于所述机架（1）的滑动带动下朝向所述定位腔（11）的方向移动。

6.根据权利要求5所述的胎面处理设备，其特征在于，所述第三驱动组件（41）还包括相互转动连接的第三驱动臂（412）和传动臂（413），所述第三驱动臂（412）与所述机架（1）转动连接，所述传动臂（413）与所述驱动滑杆（411）转动连接；

所述传动臂（413）可在所述第三驱动臂（412）相对于所述机架（1）的转动带动下推动所述驱动滑杆（411）朝向所述定位腔（11）的方向滑动。

7.根据权利要求6所述的胎面处理设备，其特征在于，所述胎面固定机构（4）还包括驱动件（43），所述驱动件（43）具有沿竖直方向可移动的升降部（431），所述升降部（431）通过传动杆（44）与所述第三驱动臂（412）连接；

所述升降部（431）可在升降过程中带动所述传动杆（44）移动，以使所述传动杆（44）带动所述第三驱动臂（412）相对于所述机架（1）进行转动。

8.根据权利要求5所述的胎面处理设备，其特征在于，所述第三驱动组件（41）的数量为多个，所有所述第三驱动组件（41）沿所述定位腔（11）的周向间隔布设。

9.根据权利要求1所述的胎面处理设备，其特征在于，所述胎面定位件（13）包括环形定位板，所述环形定位板沿朝向所述工作台面（12）上方的方向呈渐括式设置；

和/或，所述胎面定位件（13）的底部开设有连通于所述定位腔（11）的废料排出口（17），所述胎面处理设备包括废料收集机构，所述废料收集机构与所述废料排出口（17）连通。