CN1168302A - 连续轧制板材和/或带材的方法和有关的连续轧制线 - Google Patents

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Abstract

连续轧制板材和/或带材的方法从至少两条连续铸造薄板坯的铸造线开始，以高达6-7m/min的速度结晶器铸造厚度在70-140mm范围内的预制板坯内，此后用软轧制工艺将后者转换成板坯，该工艺将预制板坯的厚度减少5-40mm，离开粗轧机组的轧制产品被送往精轧机组，带材的前端在其到达时与正被轧制的带材的尾端相连以形成连续产品，该连接用位于精轧机组上游的焊接机完成，轧制结束温度为840-880℃，带材在精轧机组出口处的速度与带材厚度的乘积为800-1110mm.m/min。

Description

连续轧制板材和/或带材的方法和有关的连续轧制线
本发明涉及一种如各主权利要求所述的用于连续轧制板材和/或带材的方法，以及有关的连续轧制线。
更确切地说，本发明准备生产板材和/或带材，它从至少两条连续生产线开始，或是以具有两条生产线的一台连续铸钢机开始，以用于生产薄钢板坯和中型钢板坯，其中，板坯在其进入粗轧机组时的厚度在60与120mm之间，两条生产线并排设置或彼此相配合，同时都与同一粗轧机组和同一精轧机组相关联。
按照本发明的轧制线预定用于连续生产，也就是说，在与精轧机组协同工作的所有铸造线的整个铸造循环中，基本上始终连续地向精轧机组供应板坯。
本发明所适用的薄板坯和中型板坯在其进入粗轧机组时所具有的厚度在60mm和120mm之间，比较有利的是在70和90mm之间。换句话说，本发明准备在结晶器的出口处得到具有大致均匀的厚的预制板坯(pre-slab)。本发明还公开了如何紧接在结晶器之后利用一种用于预制板坯的软轧制方法得到具有与轧制线的要求一致的厚度的板坯。
按照本发明的轧制线适用于生产具有0.8mm至1.5mm左右的最小成品厚度的板材和/或带材。
Stahl und Eisen(钢与铁)，第108册，第99-109页描述了用于轧制板材/或带材的生产线，它们包括用于具有50mm固定厚度的板坯的一台或多台连铸机，它们与同一精轧机组相联。仅仅这一事实就使在此所描述的系统成为非常硬性的。
此精轧机组可以设置在与其中一条铸造线的轴线相同的轴线上，或设在两条铸造线之间的中间位置上。
这些生产线通常包括输送系统，它由加热炉系统或至少由保温炉系统组成，并从铸造线上或从位于偏离精轧机组的某个位置上的生产线上输送板坯。
在这些生产线上，使用炉子将板坯从铸造结束时的温度加热至轧制所需的最佳温度。
这些炉子的另一重要功能为建立有足够容量的预备库存，以便即使在轧制过程中断，例如当必须更换轧辊时保持连续的铸造工作。
这种布置必然在一个板坯加工结束和下一板坯加工开始之间引起向精轧机组供料的中断。
这种中断是由这样的事实引起的，即，如果采用现行的铸造速度，则在使用两台铸造机或具有两条生产线的一台铸造机的情况下，不可能在板坯厚度为50mm时得到足够的产量。
这种中断导致轧制机组不能连续地工作，使之具有短暂的输入板坯的瞬间，这些瞬间会使系统出现故障，而且必然对带材的厚度、宽度、外形和平面状况产生不良的影响。
此外，这种中断包含未能将轧制产品送入轧机和送入带材卷取机的危险，因而包含有使产品被卡住，引起产量下降和使轧辊损坏与磨损的危险。
换句话说，轧机经常以一种不稳定的状态工作并具有上述的不利结果。
事实上，当薄板坯具有50mm的起始厚度时，为了得到2.5mm的带材，精轧机组的速度必须为6.4m/s，这对应于960mm.m/min的单位带材宽度的钢流动值。
如果要得到正确的轧制结束温度(在840与880℃之间)，必须考虑在800mm.m/min与1100mm.m/min之间的值，并且不能减少。当板坯的厚度为50mm时，两条铸造线应当以目前还不能达到的目标，即9m/min的速度作为最高铸造速度进行铸造，而现在能达到的最高铸造速度对于这样厚的板坯而言约为6m/min。
因此，这种输送中断阻碍了最好地利用精轧机组的潜力，迫使机组不得不以不连续的方式工作，从而限制了质量和车间的总产量，特别是在生产像那些小于1.2mm的厚度较薄的产品时。
的确，在轧制速度由于受到在出口处将带材的前端从精轧机组输送到辊式输送机上的问题的限制，而使其的增加不能超过一定的极限时，在轧制薄带材时，这是一个严重的问题；事实上，当薄带材的前端在其离开精轧机组而被送到辊式输送机上时，它有在辊式输送机上抬高并回弹的倾向。
本申请人已经设计、试验和实施了本发明，以克服现有技术中的这些缺点并得到其它的优点。
本发明已在各主权利要求中作出了限定，并说明了其特征，而从属权利要求则说明了主权利要求的思想的几个变型。
本发明的目的为得到一种从厚度为60-120mm之间的板坯开始的具有精轧机组的连续进给的轧制方法。
按照本发明，板坯是通过使预制板坯在其离开结晶器时受到有控制的软轧制工艺而得到的，该软轧制工艺紧接在结晶器后面进行。本发明意图赋予车间以最大的适应性，并使之有可能在离开一条铸造线的板坯的处理结束和离开一不同的铸造线的板坯的处理开始之间消除进给中断。与此同时，有可能用本发明来以现在能达到的与目前的技术协调的铸造速度进行铸造，也就是说，在上述厚度下以6-7m/min左右的速度进行铸造。
由于采用了这样的速度，具有可生产厚度为70-90mm的板坯的软轧制组件的两条铸造线可以达到与精轧机组的供应值相差不大的规定的供应值，即800-1110mm.m/min。
这种连续供给使精轧机组能基本上始终以正常的运行速度工作，始终在正确的轧制结束温度，即840-880℃之间的范围内工作。
这就使之有可能消除与板坯输入的连续不稳定瞬间相联的问题，从而减少卡住的危险，并消除在精轧机组出口处在辊式输送机上的带材前端的进给和上抬问题。
这种基本上是连续的进给使之有可能提高轧制速度，从而提高车间的产量，以及生产出就厚度、宽度、表面质量和内部质量而言均较好的最终产品，同时还能通过减少具有同样长度的轧制带材对轧辊的磨损而提高工作轧辊的平均工作寿命。
因而，为了得到一个2.5mm的最终带材厚度，本发明要求从厚度为80-100mm，最好为90mm的板坯开始，由此使板坯在其离开精轧机组时的速度乘以板坯厚度的值保持在800-1100mm.m/min之内。从而一方面保证正确的轧制结束温度(840-880℃)，另一方面保证有大约6m/min的铸造速度。
按照本发明，离开各自的连铸生产线的预制板坯经受有控制的软轧制工艺，以便得到所需的板坯厚度；此后，使这些板坯向前送至粗轧步骤，它们在此处经受合适的厚度压下。
根据所有者的专利，通过采用软轧制工艺，有可能从离开结晶器的预制板坯得到已经经受了有控制的轧制和压制工艺的具有所要求厚度的板坯。
采用这种系统，可大大提高车间的适应性，因为这样有可能从规定厚度的预制板坯开始得到在一个相当宽的厚度范围内，甚至在40mm左右的板坯。
例如，一个生产厚度为100mm的预制板坯的结晶器，当使其与软轧制组件相关联时，就能提供厚度在95和60mm之间的板坯。按照本发明，用生产厚度为100mm的预制板坯的结晶器所能得到的板坯厚度最好可以在90和70mm之间。
换句话说，为了得到在60和120mm之间的理想范围内的板坯厚度，只要具有两个可提供所规定的预制板坯厚度的结晶器就已经足够。
按照本发明的一个实施例，一个可提供100mm的预制板坯厚度的结晶器和一个可提供130mm的预制板坯厚度的结晶器就足以覆盖从60至120mm的整个板坯厚度范围。
按照一种变型，分别生产厚度为90mm、110mm和130mm(或类似值)的预制板坯的三个结晶器能分别覆盖60-80mm、80-100mm和100-120mm的整个厚度范围。
显然，按照本发明，也可以采用覆盖不同厚度范围的结晶器，该厚度代表了离开轧机的产品的最终特性。
两条铸造生产线之间的连接用一转送炉来实现，该炉子运载与轧机排成一列的板坯。
这种连接显然很简单，并且避免了在车间中产生的那些问题，这些问题包括对每条铸造生产线而言有一预轧制并缠绕成带卷的步骤。
事实上，在这种车间中，如果带卷出于任何一种原因而在炉子中保持不动，则其结果为：
-高的氧化水平。绕在盘卷上的棒料或带材的厚度可在25至40mm间变化。如果轧机在下游停止，由氧化引起的损伤就将十分严重，这是因为在已经经过了粗轧的产品上发生氧化。
在这种情况下，在精轧机组的开始处的去氧化皮组件不能完全去掉在精轧机组中断时在炉子中产生的氧化皮。
此外，与用于板坯的隧道炉相比，在用于盘卷的炉子的情况下，氧化的表面实际上会加倍。
-盘卷变形。将棒料缠绕成卷的机器不能形成紧密的盘卷，因此，有很大的下列可能性，即盘卷本身将随着时间而变松。
和与每条铸造生产线共轴线地粗轧板坯的解决方法相比，按照本发明，粗轧步骤只用一个单一的为两条或多条铸造生产线所共有的粗轧机组来进行，这样可以大大地节省空间、投资费用和管理费用。
在通常包括一个至三个轧机机架的粗轧机组的出口处，使如此生产出来的带材缠绕成带卷。
按照一种变型，在形成带卷之前，带材要经过去氧化皮的过程。
此后，将这些带卷向前送至输送系统，按照一种变型，该系统包括加热装置或保温装置，其中，将带卷正确地放置在与精轧机组相同的轴线上。
按照本发明，在精轧机组的上游包括一焊接装置，它适用于采用激光技术或感应技术将正在轧制的前一带卷的尾端用闪光焊连接到将要被轧制的新带卷的前端上，从而得到欲被轧制的连续产品。
这种焊接机可以是能伴随产品的那种类型的，因而能在产品运行的过程中进行这种焊接作业。
按照一种变型，此焊接机是一种固定型的，它在一暂停位置上进行焊接或在以低速移动的产品上进行焊接。
当在暂停的位置上进行焊接时，在焊接机的下游包括一用于形成水平的或垂直的活套的装置，它起着预备库存的作用，并在正在轧制的前一带卷的尾端暂停或减慢以便能进行焊接时继续向精轧机组进料。
按照本发明，在紧靠焊接机的上游设有剪切装置，同时，按照一种变型，它们与去氧化皮装置相配合并具有切除正在被轧制的前一带卷的尾端和新带卷前端的一部分的功能，这种切除使欲被焊接的相对表面平直、平行而且无氧化皮并且预先安排这些表面，以便依次进行焊接步骤。
按照一种变型，这些剪切装置、去氧化皮装置和焊接机都布置在基本上封闭的室中，其中保持中性气体，例如氩气的饱和氛围，以便防止带材的切头端氧化。
另外，紧接在焊接之前进行的切头操作将欲被焊接的板坯的剪切端遭受氧化威胁的暴露时间减至最少，从而可利用激光技术或感应技术改进闪光焊接。
按照一种变型，剪切装置的位置紧靠在粗轧机组的下游，而刚好在焊接装置的同一上游则包括去氧化皮和/或防氧化装置。
还包括一用于找正带卷的系统，它的任务为将新带卷的前端与正在被轧制的经过粗轧的产品的尾端适当地对齐。
按照本发明，在车间也轧制薄板坯(0.8-1.5mm)的情况下，轧机的一个或全部粗轧机架都装有用于控制工作辊的变形的系统；它用于经常地控制所输送的棒料在其进入精轧机架时的横截面的几何形状，以便得到一个其长边平行而且平直，同时有与后继的冷轧协调的合适的带圆角轮廓的带材横截面。
本发明还有一个特征是，不管最终产品的厚度如何，都能控制最终的轧制温度。
由于带材进入轧机的速度必须恒定，因此，对于同样宽度的带材，本发明在各精轧机架之间包括一受控制的冷却系统，它与用于控制带材温度的系统相联，以使此最终温度将保持在840与880℃之间。
附图是作为非限制性例子给出的，它示出了本发明的一些优选实施例，图中：
图1是按照本发明的连续轧制生产线的一个实施例的说明图；
图2示出了按照本发明的连续轧制生产线的另一实施例；
图3示出了按照本发明的一种可能的伴随式闪光焊接装置；
图4示出了按照本发明的一种可能的固定式闪光焊接装置。
附图中的参考标号10总地代表按照本发明的具有两条铸造生产线的用于连续轧制板材和/或带材的生产线。
两条铸造生产线可以是分开的生产线，或者可以包括一台单一的双线铸造机。按照本发明，预制板坯的铸造厚度在70和140mm之间；它们借助于一种软轧制工艺转变成板坯，该软轧制工艺通过使用如同本所有者的专利的组件112而达到。软轧制工艺将预制板坯的厚度减少了5-40mm，一般为10-30mm，得到厚度在最终范围内的板坯。这样，采用厚度为100mm的预制板坯，通常可以得到厚度在70和90mm之间的板坯，但这个值可根据需要而变化。
包含软轧制组件112使之有可能用单一的结晶器处理大范围的板坯厚度(我们已经看到，采用100mm的结晶器，有可能得到厚度非常不同的板坯，包括厚度在70和90mm之间的板坯)，因而能够以可能是最好的方式使板坯厚度与最终产品的厚度发生联系。
事实上，当板坯厚度为70mm时，可以按照本发明用6m/min左右的铸造速度优化循环，以便得到最终的0.8mm的厚度，而在板坯厚度为90mm时，可以保持同样的铸造速度并优化车间，以得到最终的12.5mm的厚度。
在图1所示的实施例中，在两条铸造生产线的每一条上，用剪切机14将来自相关的软轧制组件112的板坯11剪切成所需的尺寸，然后送至感应炉16，此后用第一去氧化皮装置13去掉其表面上的氧化铁皮，然后送往第一炉子15。
按照一种变型，去氧化皮装置13位于剪切机14的上游。
按照另一种变型，未包括感应炉16。
在图2所示的布置中，转送炉115包括一入口辊式输送机和向侧面输送板坯的装置。这样，就有可能增加板坯的预备库存，并使连铸生产线与轧机之间的连接更具有灵活性。
将也可以彼此相对的板坯从炉子115中送往一条路线上，该路线将板坯交替地或按照所要求的顺序送往轧机。
炉子15和16的任务是将板坯11加热至所要求的温度，以便能送往位于炉子15和16的出口处的粗轧机组17。
按照一种变型，板坯在进入粗轧机组17之前用去氧化皮组件13去掉氧化皮。
板坯11在其从软轧制组件112出来，离开粗轧机组17时，其形状为厚度在大约15mm至40mm之间的带材，此厚度取决于最终产品的厚度和产品所经受的轧制周期。
例如，按照本发明，对于0.8mm的最终厚度，我们要使在粗轧机组17的出口处的带材厚度为25mm(±3/4mm)左右，而对于16mm的最终板材，带材厚度将为40mm(±4/5mm)左右。
粗轧机组17可包括多个轧机机架，在一个至四个之间，但最好为两个或三个。
图2的实施例包括两个粗轧机架。
粗轧机架17为两条铸造线所共有，在此情况下，如图1所示的炉子15是模块式的并具有可向侧面移动的最后模块15a，以便将板坯11从偏离粗轧机组17的生产线传送至与粗轧机组17相同的轴线的某个位置上。
粗轧机组17包括至少一个机架，该机架装有用于在带材出来时控制带材的平面条件的装置，和用于调节粗轧辊的预加载荷的装置。
按照一种变型，粗轧机组17在上游与一轧制板坯11的边缘的组件35相配合；按照一种变型，该组件35的后面可设有一以逐渐增加的水量工作的去氧化皮装置13a。
按照另一变型，在粗轧机组17的每个轧机机架117的上游包括一轧制板坯11的边缘的组件35。
随后，将离开粗轧机组17的轧制产品111在卷取/开卷组件36上缠绕成卷。
当已经正在轧制的带卷18a准备进行精轧时，要插入一个连接组件或焊接组件124；剪切机21进行带卷18a的轧制产品111的尾端23a的剪切，以使尾端23a平直、平行和无氧化铁皮，并因而适用于用激光技术或感应技术进行闪光焊接。
从按照一种变型的连接组件24出来的带材要用去氧化铁皮组件13去掉氧化铁皮，然后在使其进入光整组件20之前送往轧制边缘的组件。
光整组件20包括具有所需数量的精轧机架，按照一种变型，该机架在两个精轧机架之间或所有精轧机架之间包括用于监控带材温度的装置40和用于冷却带材的装置41。这些用于冷却带材的装置41用一与控制带材温度的装置41相连的数据处理装置控制。
按照一种变型，在剪切机21的下游包括一与之相配合的去氧化皮装置13，它在刚刚经过粗轧的产品的前端上工作并除去产品上的任何氧化铁皮或其它污染物。
按照一种变型，剪切机21布置在一基本上封闭的室34中，室34具有用中性气体，例如氩或其它合适的气体饱和的氛围，这可防止经过粗轧的产品的剪切端氧化。
与此同时，将新的带卷18拆开并送往剪切机21，该剪切机切去其前端23。
剪切机21实际上可以是现有技术中任何一种型式的剪切机。
按照一种变型，剪切机通常由飞剪22组成，该飞剪包括两个相对的具有一对或两对刀片(在图2和3中只是示意地示出)的圆筒，这些飞剪22依次剪切前一带卷18a的尾端23a和新带卷18的前端23。
通常，将飞剪22的结构固定在地基上，并使剪切通过利用在圆筒旋转时积蓄的动能来进行。
按照一种变型，如图3中的虚线所示，在相邻位置设置了两台飞剪22、22a，它们相对于从相应的带卷18上拆开的轧制产111的移动方向偏置，每台飞剪22、22a与其相应的带卷18配合。
按照另一变型，前端和尾端的剪切用一属于伴随式的圆盘剪来执行。
此后，使两个带卷18和18a的分别如此预先布置好的端部与焊接机24配合工作，从而达到被轧制的产品的连续性，该焊接机执行前端23与尾端23a的焊接。
焊接机24可以是感应式的或激光式的，但最好是闪光焊接式的。
图3示出了伴随式焊接机24的一个例子，其中，夹爪31位于由有关的执行装置26控制的可动装置25上。
夹爪31起着焊接电极的作用并用作支承欲被焊接的端部并将其拉在一起的元件，这样，就使这些端部交互地接触并在焊接步骤中在其间施加合适的压力。
可动装置25的速度根据被焊接的经过粗轧的产111的进给速度由控制装置调节。
在此情况下，飞剪22为伴随式的并用有关的可动装置25支承和移动。
图4示出了一种变型，其中，焊接机24是固定式的。
在此情况下，为了能使位于下游的精轧机组20得到连续的进料，而剪切机21和焊接机24又是步进式进给的，在焊接机24与精轧机组20之间设置一具有预备库存功能的活套形成系统27。
在进给从相应的带卷18上拆开并离开焊接机24的经过粗轧的产111时，活套形成系统27聚集经过粗轧的产111，此后将该产品在剪切和焊接的停留期间内又释放出来。
焊接机24、剪切机21和活套形成系统27位于隔热的环境中，该环境装有允许进入的盖子32，从而防止经过粗轧的产品111冷却。
然后，用去氧化皮装置13去掉经过粗轧的产品111上的氧化铁皮，该装置进行产品111的表面的清理，然后将产品111送往精轧机组20，该机组将产品的厚度减少在0.8mm-8mm之间的一个值而成为12.5mm；在精轧机组20的下游有至少一台剪切组件29。
之后，在一可移动的辊式输送机28上冷却如此生产出来的板材或带材，在焊接区的附近用飞剪29剪切，并用一卷取组件30缠绕成卷，以便向前送至捆轧，称量、打印等后续步骤。

Claims (37)

1.一种用于连续轧制板材和/或带材的方法，它从至少两条用于连续铸造厚度在60-120mm之间的薄板坯(11)的生产线开始，板坯(11)经过至少一加热步骤、至少一在粗轧机组(17)中进行的粗轧步骤、一卷取离开粗轧机组(17)的轧制产品的步骤，和一在精轧机组(20)中进行的精轧步骤，机组(17，20)为两条或多条铸造生产线所共有，结晶器连续地铸造预制板坯并跟有软轧制组件(112)，该方法的特征为，预制板坯在有限的70-140mm之间的厚度范围内以可高达6-7m/min的速度被连续铸造，然后通过软轧制工艺(112)转变成板坯，该软轧制工艺将各个预制板坯的厚度减少5-40mm，从而可利用同一结晶器得到具有规定厚度的某一范围的板坯；离开粗轧机组(17)的轧制产品(111)作为带材被送至精轧机组(20)，带材的前端在其到达时与正在被轧制的带材的尾端相连，从而形成一基本上连续的送往精轧机组(20)的产品，所述连接由位于精轧机组(20)上游的焊接机(24)完成，轧制结束温度在840和880℃之间，带材在离开精轧机组时的速度乘以带材厚度后的乘积给出一个在800至1110mm.m/min之间的值。
2.如权利要求1所述的方法，其特征为，所述软轧制工艺将预制板坯的厚度在10-30mm的范围内减少。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征为，离开粗轧机组(17)的轧制产品或带材(111)立即被缠绕成一个带卷(18)并作为带卷(118)送至精轧机组(20)。
4.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，焊接步骤在一适合于防止被焊接的带卷(18-18a)的端部被氧化的环境中进行。
5.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，粗轧机组(17)的至少一个机架包括连续控制输出的带材的平面条件的装置，该装置与用于调节粗轧轧辊的预加载荷的装置相关联。
6.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，要在精轧机组中至少控制轧制好的/正在轧制的带材/板材的温度，同时，此控制管理并调节用于冷却带材/板材的装置，以便将最终轧制温度保持在840和880℃之间。
7.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，从软轧制组件(112)输出的板坯要经过用感应炉(16)加热的步骤，随后使其在进入加热炉(15-115)之前由去氧化皮组件(13)去掉氧化皮。
8.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，板坯在加热炉(115)中向侧面位移。
9.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，在加热炉(15-115)的出口处，板坯受到由去氧化皮组件(13)进行的去氧化铁皮的操作，并受到轧制板坯的边缘的装置(35)的作用。
10.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，在粗轧机组(17)中粗轧之后，带材由去氧化皮组件(13)去掉氧化皮，然后被缠绕成带卷(18)。
11.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，在前端和尾端已被焊接以后，并在进入精轧机组(20)之前，使带材受到去氧化皮组件(13)的作用和轧制边缘的装置(35)的作用。
12.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，在焊接步骤之前，剪切正在被轧制的带卷(18a)的尾端(23a)，并剪切准备被轧制的带卷(18)的前端(23)，在切头步骤和焊接步骤之间包括一去掉欲被焊接的带卷(18，18a)的切头端(23，23a)的氧化铁皮的步骤，切头，去氧化铁皮和焊接等步骤全部在一基本上封闭的含有由中性气体饱和的氛围的室(34)中进行。
13.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，连续铸造至少装有一台标准的结晶器，该结晶器生产能适合于用于轧制车间的典型板坯的厚度范围的预制板坯。
14.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，在粗轧组件的出口处，带材的厚度为15-40mm，此厚度与最终产品的厚度和用于它的轧制循环协调。
15.如上述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征为，在进行轧制产品(111)的焊接的同时，轧制产品一面运行，一面用伴随产品的焊接机进行焊接。
16.如权利要求1至14中的任何一项所述的方法，其特征为，轧制产品(111)的焊接在暂停的位置上由固定的焊接机进行。
17.一种用于连续轧制板材和/或带材的生产线，它从至少两条用于连续铸造薄的预制板坯(11)的生产线开始，该铸造线与一其后跟有一精轧机组(20)的粗轧机组(17)相关联，对粗轧机组要供以厚度在60和120mm之间的板坯，所述轧制线的特征为，紧接在每个结晶器的下游有一软轧制组件(112)，它能将板坯的厚度减少5-40mm；该轧制线包括一至少为两条铸造线所共用的给料站(33)，该给料站位于与精轧机组(20)相同的轴线上，给料站(33)在精轧机组(20)的上游与包括至少一台焊接机(24)的连接组件(124)相配，所述焊接机适用于将由粗轧机组(17)生产的带材的前端(23)焊在正在进行轧制的尾端(23)上。
18.如权利要求17所述的连续轧制线，其特征为，紧接在粗轧机组(17)的下游，有一卷取/开卷组件(36)。
19.如权利要求17或18所述的连续轧制线，其特征为，软轧制组件(112)能将带材的厚度减少10-30mm。
20.如权利要求17至19中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，粗轧机组(17)的至少一个机架装有用于控制带材的平面条件的装置，它与用于预加载粗轧轧辊的装置相联。
21.如权利要求17至20中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，精轧机组(20)至少包括用于控制最终轧制温度的装置。
22.如权利要求17至20中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，用于控制轧制温度的装置控制用于冷却轧制产品的装置。
23.如权利要求17至20中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，铸造线在软轧制组件(112)之后至少包括一台剪切机(14)、一感应炉(16)和一位于加热炉(15-115)前面的去氧化皮装置(13)。
24.如权利要求17至22中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，铸造线在软轧制组件(112)之后至少包括一去氧化皮装置(13)和一位于加热炉(15-115)前面的剪切机(14)。
25.如权利要求17至24中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，加热炉(115)包括一个入口辊式输送机和一用于在炉子本身内将板坯沿侧向输送的装置。
26.如权利要求17至25中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，在粗轧机组(17)的上游和加热炉(15-115)的下游，有一去氧化皮装置(13)和至少一个用于完成对板坯的边缘的轧制的组件(35)。
27.如权利要求17至26中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，紧接在用于在带材离开粗轧机组(17)时卷取带材的装置(36)的上游，有一去氧化皮装置(13)。
28.如权利要求17至27中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，在连接装置(124)的下游并且在精轧机组(20)的上游，有一去氧化皮装置(13)和至少一个用于完成对板坯边缘的轧制的组件(35)。
29.如权利要求17至28中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，在焊接机(24)的上游包括一剪切装置(21)，它适用于完成正在被轧制的带卷(18a)的尾端(23a)段的切除和将要被轧制的新带卷(18)的前端(23)段的切除。
30.如权利要求17至29中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，在剪切装置(21)的下游包括作用在有关的带卷(18，18a)的剪切端(23，23a)上的去氧化皮装置(13)。
31.如权利要求17至30中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，剪切装置(21)，去氧化皮装置(13)和焊接机(24)都位于一基本上封闭的室(34)之内，该室含有用中性气体饱和的氛围。
32.如权利要求17至31中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，在焊接机(24)上装有剪切装置(21)。
33.如权利要求17至32中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，固定式的焊接机(24)在下游与一活套形成装置(27)相配合。
34.如权利要求17至33中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，剪切装置(21)是伴随式的。
35.如权利要求17至34中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，剪切装置(21)是固定式的。
36.如权利要求17至35中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，剪切装置(21)包括一飞剪(22)，它依次与正在被轧制的带卷(18a)的尾端(23a)和将要被轧制的新带卷(18)的前端(23)配合。
37.如权利要求17至36中的任何一项所述的连续轧制线，其特征为，剪切装置(21)包括至少两台飞剪(22，2a)它们由相应的电动机操纵并在轧制产品(111)的进给方向上沿轴向彼此偏置，每台飞剪(22，22a)与相应的带卷(18，18a)相配合。
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