CN1034323A - 将坯料热轧成薄板的设备和方法 - Google Patents

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Abstract

一种包括一台粗轧机和一台置于该粗轧机出料 口一侧的精轧机的热轧设备，用来将坯料逐次地进行 滚轧，以减小其厚度，制成薄板产品。该粗轧机是一 种能进行正向和反向滚轧的可逆式轧机，在粗轧机的 进料口一侧装有一种能将滚轧中的材料卷绕和松开 的卷取装置。这种布置省去了在进行反向粗轧后立 即进行最后一道正向粗轧之前用来支承长长的轧料 的庞大的辊道装置，所以，这种热轧设备的尺寸和投 资可以显著地减小。

Description

本发明涉及将坯料热轧成板材或薄板的设备和方法。更具体地说，本发明涉及在减少设备投资的情况下能生产板材或薄板的热轧设备和方法。
现有的将坯料轧制成薄板的普通热轧设备包括一台有几个进行坯料粗轧的粗轧机架或粗轧机和6-7个与粗轧机相连接的精轧机或精轧机架。这种设备适合于大量生产板材，但是设备的建造和运行需要很大的投资和昂贵的成本。
另一方面，对称为“迷你轧机”的小型热轧设备的要求越来越多。这种设备能够适应各种要求，而且可避免讨厌的经营波动的影响。
日本未审查专利公开№58-202906公开了这种小型轧机的实例。它带有一台由单一的可逆式粗轧机架组成的粗轧机、一台有一对粗轧机架的精轧机和设置在这两台精轧机架之进料口一侧和出料口一侧的卷取或缠绕装置。在精轧操作中，由粗轧机滚轧过的材料一边通过这两台精轧机架，一边从一台卷取装置上松开，绕到另一台卷取装置上，直到轧成最终厚度的板材。这种小型轧机所用轧机架的数量较小，只有普通轧机的1/3-1/4，所以，小型轧机在经济上比普通的滚轧设备合算。
但是小型轧机由于有如下的缺点而有所逊色：即，它必须有较长的支承被轧材料的辊道装置。因此，轧材的温度由于长时间停留在辊道上的辐射散热而严重下降。
小型轧机，特别是上面提到的日本未审查专利公开№.58-202906公开的小型轧机，还有以下问题。
一般说来，低碳钢是最常见的热轧材料。在滚轧过程中，这种钢必须保持在900℃或更高的温度下，因此在滚轧过程中很容易在表面上形成氧化皮。假设用上面提到的日本未审查专利公开№.58-202906公开的热轧设备来轧制低碳钢，通常，这种钢在精轧时的长度约为300-900m，而精轧速度一般为300-600m/min。所以，从材料卷绕到每一卷取装置和从该装置退卷出来的每一道次所需的滚轧时间就要长达60-90秒。因此，通过缠绕和松开材料而进行精轧的过程中，也不可避免地要形成氧化皮。如果不去除氧化皮而连续滚轧，氧化皮就会压入本体金属中，结果就会使轧成的薄板或板材因表面状态不佳而严重影响产品的质量。
为了解决这一问题，需要进行一种称作“去氧化皮”的操作，也就是对带材的表面喷射高压（例如150kg/cm2）的冷水，以打碎并吹去氧化皮。但是，由于精轧中的板材厚度很小，通常不大于几毫米，因此，在每道精轧过程中所进行的去氧化皮的操作会使带材的温度降低到远低于轧制低碳钢一般所需的温度，结果，产品质量常常达不到预定的要求。
这是由于碳钢通常在低于转变点Ar3的温度（随碳含量的不同而有所变化，一般约为900℃）下发生奥氏体向α相的转变（相变）的。一旦发生相变，精轧便不能平稳地进行，从而使最终的轧制产品的质量受到不良的影响。
这样，现行的轧制方法有两个主要问题。
下面将以轧制产品的厚度为2.5mm左右的薄板的情况为例，较详细地说明产生这些问题的原因。通常，在小型轧机中加工的原始坯料的厚度为80-220mm。在小型轧机的实际操作中，不同的工厂或制铁厂选用上述范围内不同厚度的坯料，但是，不管坯料的原始厚度如何，最后三道粗轧实际上是用粗轧机按如下方法进行的。
例如，当坯料的原始厚度为220mm时，最初的滚轧，坯料厚度每道减小约30mm，到最后几道滚轧时，厚度减小的幅度逐渐变小。例如，在倒数第二道正向滚轧中，坯料厚度由80mm减至52mm;在最后一道正向滚轧前的反向滚轧中，厚度由52mm减至25mm;而在最后一道正向滚轧中，厚度由25mm减至12mm。然后将经过粗轧的坯料送入精轧机中。
一般说来，上述这种滚轧操作一般要求每单位宽度（1mm）的产品重量为15kg/mm左右。因此，在使坯料厚度减至52mm的倒数第二道正向滚轧中，被轧材料由于滚轧而伸长到36.7m;在其后的一道，即厚度减至25mm的滚校髁仙斐ぶ?6.4m;在最后一道，即厚度减至12mm的滚轧中，轧材的长度增到159m。
在倒数第二道正向滚轧中，降温引起的问题不那么严重，因为此时材料的厚度仍然较大（52mm），长度也不太长。但是，在随后的反向滚轧中，材料的厚度较薄（25mm），而长度则增大至76.4m，因此，在这一道次中，要求有能够支承长达76.4m材料的长辊道装置。当材料在进行反向滚轧和随后的最后一道正向滚轧时，在这个支承辊道装置上停留的过程中，从这一长轧材中辐射散失了大量的热，加之，材料厚度已减至25mm，故冷却速度较大，结果造成滚轧过程中材料的温度急剧下降。
在随后的精轧中，轧料或板材离开第二精轧机架，然后由出料口一侧的卷取装置卷绕起来，此时，其厚度由原先的12mm减至6mm。
在下一道滚轧中，带材从出料口一侧的卷取装置松开，并反向通过精轧机架，同时被进料口一侧的卷取装置卷绕起来。通过这一道反向滚轧后，带材的厚度减至3.8mm左右。在最后的精轧中，材料从进料口一侧的卷取装置松开并通过两个精轧机架进行正向滚轧，从而获得厚度为2.5mm或更薄的最终产品。
如前所述，精轧的带材分别由卷取装置松开和卷绕时，需要相当长的时间，例如60-180秒。因此，带材的表面上不可避免地要形成氧化皮。所以，在每一次松开带材并滚轧时，需要喷射高压冷水去除氧化皮。但是，除氧化皮的操作可能会使带材的温度降至900℃或更低，结果产品质量就达不到要求。
如果板材或轧料从串联的精轧机中的一个机架移到另一个机架时仅在大气中暴露很短的时间，就只会形成很薄的氧化皮。因此，在通过精轧机的两个轧机机架进行滚轧时，就不需要进行去除氧化皮的操作。
一种称为“热串联轧机”的轧机也是人所共知的。这种轧机的最简单形式是采用一台单一的粗轧机，并在它的后面设置了6-7组串联的精轧机。在操作中，坯料或轧料由该单一的粗轧机反复滚轧，使其厚度由220mm减至30mm，然后由几组串联的轧机轧成最终厚度。
这种轧机，在粗轧的每一连续的道次间以及在串联精轧机的进料口处也要进行除氧化皮的操作。但是，除氧化皮基本上不会导致温度下降，因为在这些阶段中，坯料仍然较厚。在相邻的精轧机架间的位置（材料厚度已减小）上，由于轧料从一台精轧机架移到下一台精轧机架时暴露在大气中只有很短的时间，故不需要去除氧化皮。因此，有可能在带材的温度下降之前就轧到最终厚度。
这种轧机如果要使材料在粗轧时就轧至较小的厚度，则经最终的那道粗轧前的反向滚轧后的坯料必定很长，因此就必须在粗轧机的进料口一侧设置庞大的辊道装置。为了避免这一问题，粗轧要这样进行，即，经最后一道正向粗轧后的材料的厚度要与进入热串联轧机中的一样厚（30mm）。由于精轧机是以这样大的初始厚度开始精轧的，故必须用许多台精轧机架，这样，很不经济。
根据上述现有技术所存在的问题，本发明的目的是提供一种热轧设备，它不需要设置庞大的辊道来支承在最后一道正向滚轧前要进行反向滚轧的坯料，因此结构紧凑;同时，本发明还提供一种不需要过大的投资或成本的热轧方法。
为此，本发明一方面是提供一种热轧设备，它包括一台粗轧机和一台置于粗轧机出料口一侧的精轧机，以便连续地滚轧坯料，以减小其厚度，制成薄板状的或板材产品。其中，粗轧机是一台能够进行正向滚轧和反向滚轧的可逆式轧机，而且，在它的进料口一侧装有一台能够卷绕或松开进行滚轧的材料的卷取装置。
本发明的另一方面是提供一种将坯料热轧成薄板状的或板材产品的方法，其步骤如下：将材料送入一台可逆式粗轧机中，由粗轧机至少进行一道正向滚轧和至少一道反向滚轧;在反向滚轧后，立刻由设置在粗轧机进料口一侧的卷取装置将材料卷绕起来;对材料进行最后一道正向粗轧，与此同时从卷取装置上松开轧材;直接将从粗轧机中出来的坯料送入精轧机中，使其轧成最终的薄板状产品。
本发明的另一个目的是提供一种紧凑的可防止轧材温度降至最佳温度以下的热轧设备和一种投资成本较低的热轧方法。
为此，本发明提供一种其精轧机带有多个精轧机架的热轧设备。这些精轧机架以串联的方式排列，以便在一道次内精轧送入的材料。本发明也提供了使用这种热轧设备的方法，精轧机最好是由例如2-4个设置在粗轧机出料口一侧的轧机机架组成的串联轧机。
通过在粗轧机的出料口一侧再设置一个卷取装置，可使本发明的优点得到更好的发挥。
能够卷绕或松开滚轧中的材料的卷取装置可带一个能够防止材卷温度下降的保温机构。这种保温机构带有一个能够抑制卷材热辐射的隔热罩或者一个合适的能够对材卷供热的加热装置。
当采用本发明的热轧方法由本发明的热轧设备对坯料进行热轧时，首先，在不开动卷取装置的条件下将坯料滚轧到一个预定的厚度。例如，坯料的原始厚度为220mm，经过几次正向滚轧和反向滚轧后，使其厚度减至30mm以下。然后进行随后的滚轧，同时开动设置在粗轧机进料口一侧或粗轧机两侧的卷取装置以卷绕和松开坯料。当滚轧设备只有进料口一侧有卷取装置时，只是在进行最后一道正向粗轧前的反向粗轧后，才将滚轧中的材料卷绕在卷取装置上。因此，在进行最后一道正向粗轧的同时，材料从卷取装置松开，并使从粗轧机出来的材料直接送入精轧机中。
可以看出，本发明取消了用来支承长轧料的庞大辊道机构，因为在最后一道反向粗轧后，材料由卷取装置卷绕起来。另外，呈圈形卷绕起来的轧材只有很少的热辐射损失，这有利于抑制轧材温度的下降。如果卷取装置带一个适当的保温机构（例如上面提到的隔热罩），则保温作用更大。
在反复对材料进行正向滚轧和反向滚轧的粗轧中，材料表面会不可避免地产生氧化皮，所以必需进行去氧化皮的操作。为了避免轧材的温度过分降低，要对粗轧中的厚度减小有一个实际限度。也就是说，可逆式轧机是这样进行粗轧的，即，设置在粗轧机进料口一侧的卷取装置在最后一道正向粗轧前进行的反向粗轧后卷取的材料之厚度不小于6mm左右。
完成最后一道反向粗轧后，进行最后一道正向粗轧，轧出的材料直接送入2-4台以串联方式排列在粗轧机出料口一侧的精轧机架中进行精轧。
精轧速度与普通的串联轧机一样高，所以不需要在相邻的精轧机架之间对材料除氧化皮。因此，在这种滚轧设备中不会有轧料温度过度降低的危险。因为，不需要在轧料厚度减到会引起其温度过分降低的区域内进行不可避免地会降低轧料温度的去除氧化皮的操作。
如上所述，本发明的热轧设备在粗轧机的进料口或进料口和出料口的每一侧设置了卷取装置，因此，粗轧材料的厚度比由普通设备中的粗轧机粗轧出来的材料小，同时，有效地抑制了材料在粗轧过程中温度的下降。因此，精轧机架的数目可减至约为普通的热串联轧机的一半或更少。
下面结合附图说明本发明的实施例。
图1为本发明的第一种最佳实施例的热轧设备的剖面图，表示轧机进行正向滚轧的情况;
图2为图1所示设备的剖面图，表示轧机进行反向滚轧的情况;
图3为图1所示设备的剖面图，表示进行最后一道正向滚轧的情况;
图4为本发明的另一种最佳实施例的热轧设备的剖面图，这种设备使用两台粗轧机，图中表示滚轧操作的情况;
图5为本发明另一种最佳实施例的热轧设备的剖面图，这种设备在粗轧机的进料口一侧和出料口一侧都装设一台卷取装置;
图6为本发明的又一种热轧设备的实施例，其中终轧由一台可逆式轧机进行。
现在结合图1-3说明本发明的第一种实施例。
参见图1，原材料或者例如低碳钢之类的钢坯由一台连续铸造机制备。
钢水由中间包1浇入连续铸造模3中，以便冷却并凝固成连续钢坯5。钢坯5可以有各种尺寸，但下面的说明是以下列条件为前提的：即典型尺寸（绾?0mm，宽700-1300mm）的钢坯是以2-5m/min的速度铸出的。
钢坯5铸出后，由一剪切机6按预定长度切断。如果钢坯每单位宽度的重量为15kg/mm，则切成20-30m长。
剪切机6带有上刀片11a和下刀片11b，它们分别位于刀片座9和10上。上刀片11a能够由动力缸8所产生的力推动向下剪切钢坯5，从而切出坯料7。切料时，一个动力缸13使剪切机6按与钢坯5同样的运动速度同步地沿钢坯的运动方向绕支承销6a往前运动，由此保证剪切的可靠性。
由此切出的坯料7由辊道15传送入炉子14中。炉子14能够防止坯料7热量的散失。炉子14也可设计成按要求提供热能加热坯料7。
然后，坯料7被送到可逆式粗轧机，也就是粗轧机24中进行正向和反向滚轧。在图中所示的实施例中，可逆式粗轧机采用一种由一对工作辊和一对支承辊组成的四辊轧机。但是，这仅仅是一种例子而已，可逆式粗轧机也可以由其它类型的轧机组成，例如采用只有一对工作辊而没有支承辊的轧机或者六辊轧机。
在图中所示的实施例中，在可逆式粗轧机24的进料口一侧，有一个弯曲辊装置和一个带有材卷支承辊22的卷取装置65。该弯曲辊装置包括两个下弯曲辊19、一个单个的上弯曲辊21。
弯曲辊19和支承它的框架61以及导板20由动力缸18带动，绕托架17上的支轴60摆动。当可逆式粗轧机24进行第一道正向滚轧时，弯曲辊19摆到图1所示的较低的准备位置上，以便允许轧料27通过。
为了防止轧料在第一道正向滚轧时冷却，在粗轧机24的出料口一侧设有一台防止热辐射炉25。辊道26也置入炉25中以便传送材料27。通过第一道正向滚轧，材料27被轧成约52mm厚。在进行第一道正向滚轧时，由一组喷嘴91和90，以大约150kg/cm2的高压向材料27的上面和下面喷水，以去除氧化皮。喷嘴91和90位于粗轧机24的进料口一侧和出料口一侧轧料通道的上边和下边（从图中所示正向进料方向看去），这样就可除掉材料表面上所形成的氧化皮。
在完成第一道正向滚轧后，按图2所示方式进行反向滚轧。通过这道反向滚轧，轧材的厚度从52mm减到25mm。当进行这道反向滚轧时，下弯曲辊19和导板20由动力缸18带动向上摆到卷取位置上，将材料27缠绕成卷，如图2所示。在进行这道反向滚轧时，反向通过粗轧机24的材料27由下弯曲辊19和上弯曲辊21引导成拱形弯曲卷起，然后按箭头B所示方向进一步送料而形成材卷23。材卷支承在材卷支承辊22上。在这道反向滚轧时，也用喷嘴90和91去除氧化皮。
完成了这道反向滚轧后，按图3所示方式进行最后一道正向粗轧。
在进行这道正向滚轧时，材卷23从卷取装置65中松开并进入粗轧机24中。被轧成较薄的材料31直接送入精轧机28进行精轧，而得到薄板状的产品32。薄板产品32再由导辊29按箭头C所示方向送到卷带滚筒46上卷起来而形成一种卷材。在进行精轧的过程中，不仅用喷嘴90和91，而且还用也能喷出高压水的喷嘴92去除氧化皮。但是，材料在通过精轧机28的三个精轧机架中的每两个相邻机架间的区域时，不需要去除氧化皮，因为它们通过这些区域的时间极短。
在本发明的热轧设备中，去除氧化皮的操作是在被轧材料的厚度仍然较大时进行的，因此，与日本未审查专利公开№.58-202906中公开的这种类型的设备相比，基本上抑制了不希望的、过度的材料温度的降低。
虽然图3所示的实施例中用了三个精轧机架，但是这一数量并非唯一的，而是可以根据例如产品的厚度而改变的。当通过粗轧机24进行最后一道正向滚轧后    轧料31的厚度约为12mm时，并且通过精轧机28后所得最终产品32的典型厚度为2.5mm时，采用三台精轧机架就足够了。
在图示的实施例中，粗轧机和最后的精轧机架的滚轧速度分别为75m/min和360m/min左右。
在所述实施例中，厚度为80mm的粗轧坯料在可逆式粗轧机24中经过3道粗轧，但这也不是固定的，对于厚度大于80mm的坯料7也可以进行多于3道的粗轧。
例如，当坯料为120mm厚，它可以通过第一道正向滚轧轧成100mm厚，然后由第坏婪聪蚬鲈?0mm厚。对于这种情况，在进行第一道反向滚轧（材料从100mm厚轧成80mm厚）时，材料没有由卷取装置卷起，因为此时材料厚度仍较厚而且长度也较短，因此，材料的热辐射可以忽略不计。应该明白，不管坯料厚度如何，滚轧时材料每单位宽度的重量实际上是不变的，因为，当所述坯料的厚度较大时，其长度则较短。
当坯料7的厚度较大时，将通过反复进行正向和反向滚轧来减小厚度而不必卷起材料，直到材料被轧成约30mm厚为止。当粗轧进行到使坯料的厚度减到30mm或更小时，粗轧机24进料口一侧的卷取装置65开始工作，然后按前面说明的方法进行粗轧和精轧。
虽然在所述实施例中，粗轧机24进料口一侧的卷取装置65是一种向上收进并将材料卷绕起来的上卷式装置，但是也可用其它型式的卷取装置，例如滚筒式卷取装置和一种被称为“Steleco”（注册商标）的能够向下收进并将材料卷绕起来的装置。
图4示出了另一种实施例，它适用于被轧坯料7的厚度大于80mm，例如110-220mm的情况。这一实施例使用了两台可逆式粗轧机架35和36，当然也可用三台或更多台机架。要轧制的材料正向、反向、然后再正向地送料，一共经过六道次滚轧，从而利用粗轧机35和36获得了大的滚轧压下量。如果最初的坯料厚度为120mm左右，经过六道次滚轧，可使厚度压小至6-10mm。在最后一道正向滚轧后，材料被送到精轧机28中进行精轧，而得到厚度为1.7-2.5mm的产品。
在图4所示的实施例中，处在卷取装置65上的轧料材卷23被罩上一个用作保温或防护机构的保温箱70，从而基本上防止了材卷23的热散失。虽然图4中没有示出下弯曲辊19的提升和降低机构，然而，必须知道，在图4所示的具体实施例中，也使用和图1所示相似的提升机构。
图5示出了本发明的又一种热轧设备的最佳实施例。在图5所示的设备中，在粗轧机35的进料口一侧和出料口一侧各配有能够卷绕和松开材料的卷取装置71和72。当粗轧机35进行正向滚轧时，卷取装置72以这样一种卷绕方式工作，即在正向滚轧后使坯料在没有热散失的情况下收进和卷绕起来。经过另外几道滚轧后被粗轧成预定厚度的材料，然后按图中点划线所示路线送到精轧机28中一道次轧成最后产品。
在这个实施例中，由于在粗轧机35的两边都设置卷取装置71和72，所以粗轧能够获得比上述实施例更薄的材料。下面将说明这种滚轧方法的实施例。
初始厚度较大的坯料7由粗轧机35进行反复滚轧。当材料厚度被压至30mm左右时，粗轧机35进料口一侧的卷取装置71开始工作，以便收进和卷绕材料。在紧接着的正向滚轧时，材料被轧成约17mm厚，然后由粗轧机35出料口一侧的卷取装置72卷绕。经过再下一道反向滚轧后，材料轧薄至9mm厚并由粗轧机35进料口一侧的卷取装置71卷绕起来。然后材料从卷取装置71松开，通过最后一道正向滚轧而轧薄至约6.5mm厚。在这种情况下，精轧机28与粗轧机35联合工作，使经过最后一道粗轧后的材料直接送到精轧机28中，以便精轧成厚度为2.0mm左右的最终产品。
在这一实施例中，粗轧机35和精轧机28彼此互相紧靠排列，以便使材料在轧机35、28之间的区域传递时，热辐射损失减至最小。
当不动卷取装置72进行粗轧时，粗轧的材料可以在正向滚轧过程中进入精轧机28的区域。然而，正向粗轧可以无阻碍地进行，因为在此情况下，精轧机架的上、下工作辊之间的间距可由适当的机构增大，从而允许材料自由地在精轧机28的区域中进出，故热轧设备的总长度可以进一步缩短。
图6示出了一种包括有另一例精轧机的热轧设备。其中，精轧机37是一台单一的可逆式轧机机架，当然，也可以采用两台或多台可逆式精轧机架。
能够卷绕和松开滚轧中的材料的可逆式卷取装置80和81分别设置在精轧机37的进料口一侧和出料口一侧。粗轧后的材料27送进精轧机37中，由轧机37进行正向滚轧并由夹紧辊42收进，以便缠绕在卷取滚筒45上形成材卷44。在随后的反向滚轧过程中，材料由夹紧辊41收进，由卷取滚筒40卷绕成材卷39。这样，精轧是反复地进行的，直到获得预定厚度为止。然后，由最后的正向滚轧完成最后的精轧，并且按图中点划线所示，将材料送向导辊29，以便缠绕在滚筒46上，形成卷材30。
诰?7的进料口一侧和出料口一侧的材卷39和44由保温箱38和43罩住，从而有效地抑制了材卷39和44的热散失。
本发明由于在粗轧机的进料口（即正向滚轧中的进料口）一侧设置了能够卷绕和松开滚轧中的材料的卷取装置，故具有下列优点：
1.在粗轧机进行反向滚轧时，反向输送的材料由卷取装置卷绕起来，所以，历来必须有的用来支承粗轧机进料口一侧的长长的材料的庞大辊道装置实际上取消了，因此，减少了厂房面积和设备成本。
2.在普通的滚轧设备中，在进行反向滚轧和随后的正向滚轧期间，滚轧中的材料位于粗轧机进料口一侧时，会因热辐射而冷却。
但是，根据本发明，在粗轧机进料口一侧的被轧材料的热辐射损失受到了抑制，因为在粗轧机进料口一侧的材料已被卷绕起来，所以材料的温降减小。而在普通轧机中，置于粗轧机进料口一侧的支承辊道上的轧料，通常以2℃/秒的速度冷却。由于粗轧时进行一道反向滚轧和随后的一道正向滚轧要花60秒左右，故温度约降低120℃，因此，在普通滚轧设备的操作中，需要提高坯料的初始温度以补偿这一温降。
与此不同，在本发明的热轧设备中，由于正在滚轧的材料在粗轧机进口一侧被卷绕起来，故只有很小的温降（约0.2℃/秒），因此，轧料的温度可以长时间保持，从而显著地节约能源。
3.在粗轧机两侧都设置卷取装置的实施例中，材料可以粗轧成比只在粗轧机进料口一侧设置卷取装置时更薄一些，因此，设置在粗轧机出料口一侧的精轧机架的数量可比普通轧机减少一半或一半以上。
如上所述，根据本发明，至少在粗轧机进料口一侧装有卷取装置，因此粗轧机进料口一侧的辊道长度可以缩短，而且基本上可抑制滚轧中材料的不希望有的冷却，这样还能减少以串联方式排列在粗轧机出料口一侧的精轧机架的数量，而且也不需要在相邻精轧机架之间对通过此区域的材料进行去除氧化皮的操作，从而防止了薄轧料通过这些精轧机架时温度过度降低，保证了最终轧成的产品有良好的表面质量。

Claims (13)

1、一种包括一台粗轧机和一台置于该粗轧机出料口一侧的精轧机的热轧设备，用来对坯料逐次地进行滚轧，以减小其厚度。制成薄板产品，其特征在于：上述的粗轧机是一台能够进行正向和反向滚轧的可逆式轧机，而且，在上述粗轧机的进料口一侧装有能够卷绕和松开滚轧中的材料的卷取装置。
2、根据权利要求1的一种热轧设备，其特征在于：上述的精轧机包括多个以串联方式排列的精轧机架，用来在一道次内完成精轧。
3、根据权利要求2的一种热轧设备，其特征在于：在上述的卷取装置周围还装有保温机构，用来防止卷绕在上述卷取装置上的材料的温度下降。
4、一种包括一台粗轧机和一台置于该粗轧机出料口一侧的精轧机的热轧设备，用来对一种碳钢坯料逐次地进行滚轧，以减小其厚度，制成薄板产品，其特征在于：上述的粗轧机是一台能够进行正向和反向滚轧的可逆式轧机，而且，在上述粗轧机的进料口一侧装有能够卷绕和松开滚轧中的钢材的卷取装置，上述的精轧机包括多个以串联方式排列的精轧机架，用来在一道次内完成精轧。
5、根据权利要求4的一种热轧设备，其特征在于：在上述的粗轧机的出料口一侧也设置有卷取装置，用来卷绕经过上述粗轧机的正向滚轧后的钢材，并在反向滚轧中将上述钢材松开，以便送入上述粗轧机中。
6、一种包括一台粗轧机和一台置于该粗轧机的出料口一侧的精轧机的热轧设备，用来对坯料逐次地进行滚轧，以减小其厚度，制成薄板产品，其特征在于：所述的粗轧机是一台能够进行正向和反向滚轧的可逆式轧机，在上述粗轧机的进料口和出料口的每一侧都装有能痪砣『退煽鲈械牟牧系木砣∽爸谩?
7、根据权利要求6的一种热轧设备，其特征在于：所述精轧机包括多个以串联方式排列的精轧机架，用来在一个道次内完成精轧。
8、根据权利要求6的一种热轧设备，其特征在于：至少在上述的一个卷取装置的周围设置保温机构，以防止卷绕在上述卷取装置上的材卷的温度下降。
9、根据权利要求6的一种热轧设备，其特征在于：在上述粗轧机的进料口一侧和出料口一侧还装有去除氧化皮的机构，用来去除进入上述粗轧机和从上述粗轧机出来的材料上的氧化皮。
10、一种将坯料热轧成薄板产品的方法，其步骤包括：将坯料送入可逆式粗轧机中，以便由该粗轧机进行至少一道正向滚轧和至少一道反向滚轧;用设置在上述粗轧机进料口一侧的卷取装置将至少进行过一道反向滚轧后的材料随即收进和卷绕起来;再对材料进行最后一道正向粗轧，与此同时将它从上述卷取装置中松开来;将从上述粗轧机出来的经过最后一道正向滚轧后的材料直接送入精轧机中，以便将材料轧成最终薄板产品。
11、根据权利要求10的一种热轧方法，其特征在于：材料在上述的粗轧机中进行多道次正向和反向粗轧后，由上述的置于上述粗轧机进料口一侧的卷取装置将经过最后一道反向滚轧的材料收进和卷绕起来。
12、一种将碳钢坯料热轧成薄板产品的热轧方法，其步骤包括：将坯料送入可逆式粗轧机中，由该粗轧机进行至少一道正向滚轧和至少一道反向滚轧;在进行上述至少一道反向滚轧后，立即由设置在上述粗轧机的进料口一侧的卷取装置将钢材收进和卷绕起来;在钢材进行最后一道正向粗轧的同时将它从上述卷取装置松开来;将从上述粗轧机出来的经上述最后一道正向滚轧的钢材直接送入精轧机中，以便将它轧成最终的薄板产品。
13、一种将坯料热轧成薄板产品的方法，其步骤包括：将材料送入一台可逆式粗轧机中，由该粗轧机进行至少一道正向滚轧和至少一道反向滚轧;材料在进行上述至少一道正向滚轧后，立即由装在上述粗轧机出料口一侧的卷取装置收进和卷绕起来;随后进行反向粗轧，与此同时将材料从上述卷取装置松开来，并用另一个置于上述粗轧机的进料口一侧的卷取装置收进和卷绕起来;对材料进行最后一道正向粗轧，同时将它从上述的另一个卷取装置松开来;然后将从上述粗轧机出来的经过最后一道正向滚轧的材料直接送入精轧机中，将它轧成最终薄板产品。
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