CN117443945B - 一种热轧薄铸造钢带的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及热轧技术领域，尤其涉及一种热轧薄铸造钢带的制造方法，本发明通过步骤S1，将坯料加热至预定温度后得到板坯，步骤S2，对板坯进行初次轧制，获取轧制辊所受反馈力结合轧制后板坯回弹厚度计算回弹形变表征系数，划分板坯的形变类型；步骤S3，根据板坯的形变类型调整后续多道轧制的轧制次数；或，根据波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量；步骤S4，根据特征位置所受压力结合回弹形变表征系数计算收卷受力表征系数，调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，完成中间坯收卷，本发明可提高板坯质量，改善板坯的形状稳定性，减少轧制不均匀，板坯变形或扭曲的问题。
Description
技术领域
本发明涉及热轧技术领域，尤其涉及一种热轧薄铸造钢带的制造方法。
背景技术
热轧是一种重要的金属加工工艺，用于生产各种金属制品，尤其是钢材。热轧的一般工艺流程包括预处理、加热、轧制、冷却和收卷。在预处理阶段，原材料通常是板坯或方坯，经过加热后送入轧机进行塑性变形，最后通过冷却和收卷形成最终产品。
例如，中国专利公开号：CN102325917A，公开了一种热轧钢带，其通过包括以下的步骤制造：装配双辊连铸机；形成钢液的浇铸熔池，所述浇铸熔池支撑在辊隙上方的铸辊上并且通过侧挡板限制在铸辊末端的附近，所述钢液的组成使得由所述钢液制造的热轧薄铸造钢带包含大于0.25重量％且多至1.1重量％的碳、0.40～2.0重量％的锰、0.05～0.50重量％的硅、小于0.01重量％的铝；反向旋转所述铸辊使得当所述铸辊移动经过所述浇铸熔池时在铸辊上凝固金属壳，以及由所述金属壳向下移动经过铸辊之间的所述辊隙以形成钢带，热轧所述钢带使得在压下量为10％和35％时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10％以内；以及在550～750℃的温度卷取所述热轧钢带以提供大部分的含珠光体以及贝氏体和针状铁素体的显微组织。该钢的游离氧含量可以为5～50ppm或25～45ppm。
但是，现有技术中还存在以下问题，
在实际情况中，板坯轧制效果受材料本身以及轧制过程中环境的温度和湿度影响，当轧制过程中环境等因素的变化会使板坯轧制出现轧制不均匀，板坯变形或扭曲的问题。
发明内容
为此，本发明提供一种热轧薄铸造钢带的制造方法，用以克服现有技术中轧制过程中环境等因素的变化会使板坯轧制出现轧制不均匀，板坯变形或扭曲的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种热轧薄铸造钢带的制造方法，其包括：
步骤S1，将坯料加热至预定温度后得到板坯；
步骤S2，对所述板坯进行初次轧制，获取轧制辊所受反馈力结合轧制后板坯回弹厚度计算回弹形变表征系数，以划分板坯的形变类型；
步骤S3，根据板坯的形变类型确定对后续多道轧制的工艺参数的调整方式，包括，
调整后续多道轧制的轧制次数；
或，根据轧制辊所受反馈力的波动情况结合板坯回弹厚度计算波动回弹系数，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量；
步骤S4，将多道轧制完成后得到的中间坯通过传送带传输至热卷机进行收卷，达到预定收卷维持时间后放卷，包括，
根据特征位置所受压力结合回弹形变表征系数计算收卷受力表征系数，调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，其中，所述特征位置为中间坯与传送带的分离位置。
进一步地，所述步骤S2中，根据公式（1）计算回弹形变表征系数，
（1）
公式（1）中，P表示回弹形变表征系数，N表示获取轧制辊反馈力次数，Fj表示第j次获取的轧制辊反馈力值，Fa表示预设轧制辊反馈力阈值，He表示预设轧制厚度阈值，H表示轧制后板坯厚度，α表示反馈力权重系数，β表示轧制后板坯回弹厚度权重系数。
进一步地，所述步骤S2中，将所述回弹形变表征系数与预设回弹形变表征系数对比阈值进行对比，
当所述回弹形变表征系数小于预设回弹形变表征系数对比阈值时，所述板坯的形变类型为易形变类型；
当所述回弹形变表征系数大于或等于预设回弹形变表征系数对比阈值时，所述板坯的形变类型为抗形变类型。
进一步地，所述步骤S3中，根据板坯的形变类型确定对后续多道轧制的工艺参数的调整方式，
当所述板坯的形变类型为易形变类型，调整后续多道轧制的轧制次数；
当所述板坯的形变类型为抗形变类型，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量。
进一步地，所述步骤S3中，基于所述回弹形变表征系数调整后续多道轧制的轧制次数，其中，
调整后续多道轧制的轧制次数与所述回弹形变表征系数正相关。
进一步地，所述步骤S3中，根据公式（2）计算波动回弹系数，
（2）
公式（2）中，B表示波动回弹系数，M表示轧制辊工作预设时间内获取的反馈力次数，Fi表示第i次获取的轧制辊所受反馈力，Fe表示轧制辊工作预设时间内获取的反馈力的平均值，表示反馈力波动权重系数，/>表示轧制后板坯回弹厚度权重系数。
进一步地，所述步骤S3中，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量，其中，
调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率与所述波动回弹系数负相关，调整每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量与所述波动回弹系数负相关。
进一步地，所述步骤S4中，根据公式（3）计算收卷受力表征系数，
（3）
公式（3）中，E表示收卷受力表征系数，表示特征位置所受压力权重系数，X表示特征位置所受压力获取次数，Fz表示第z次获取的特征位置所受压力值，Fu表示特征位置预设压力值阈值，B0表示预设波动回弹系数阈值，/>表示波动回弹系数权重系数。
进一步地，所述步骤S3中，根据所述收卷受力表征系数调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，其中
调整热卷机收卷辊的收卷速率与所述收卷受力表征系数负相关，调整收卷完成后的维持时间与所述收卷受力表征系数正相关。
进一步地，所述步骤S1中，还对所述板坯进行除鳞。
与现有技术相比，本发明通过步骤S1，将坯料加热至预定温度后得到板坯，步骤S2，对板坯进行初次轧制，获取轧制辊所受反馈力结合轧制后板坯回弹厚度计算回弹形变表征系数，划分板坯的形变类型；步骤S3，根据板坯的形变类型调整后续多道轧制的轧制次数；或，根据波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量；步骤S4，根据特征位置所受压力结合回弹形变表征系数计算收卷受力表征系数，调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，完成中间坯收卷，本发明可提高板坯质量，改善板坯的形状稳定性，减少轧制不均匀，板坯变形或扭曲的问题。
尤其，本发明通过获取轧制辊所受反馈力结合轧制后板坯回弹厚度计算回弹形变表征系数，轧制辊所受反馈力和轧制后板坯回弹厚度可以一定程度表征板坯的形变难易程度，反馈力较小以及轧制后板坯回弹厚度较小时，板坯较易发生形变，通过计算回弹形变表征系数可以更好的表征板坯形变的难易程度，将板坯的形变类型进行划分，为后续工艺处理提供数据支持，适应性调整工艺参数，使板坯轧制效果更佳。
尤其，本发明通过所述回弹形变表征系数调整后续多道轧制的轧制次数，当板坯的形变类型为易形变类型时，容易形变的板坯在相对较少的形变次数内就能够达到一定的形变程度，即便减少轧制次数，仍然能够实现所需的形状和尺寸，此时可将轧制次数根据回弹形变表征系数进行调整，降低轧制次数，从而提升轧制效率。
尤其，本发明根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量，当波动回弹系数较大时，轧制辊运行过程受力较不均匀，可能导致板坯不均匀的变形分布，从而引起板坯的变形或扭曲，应将轧制辊的转动速率降低，且适应性调整每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量，轧制辊的转动速率较低时，板坯在辊缝中的停留时间增加，这使得板坯有更多的时间来发生变形，有助于更好地调整其形状，减少内部应力，每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量调小可以降低一次板坯需要发生的形变量，减少内部应力，从而提高板坯质量，改善板坯的形状稳定性，减少轧制不均匀，板坯变形或扭曲的问题。
尤其，本发明根据特征位置所受压力结合回弹形变表征系数计算收卷受力表征系数，调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，特征位置所受压力越大时，热卷机收卷辊的收卷速率较大可能使中间坯在收卷过程中受力不均，造成中间坯的变形或扭曲，当收卷受力表征系数较大时，为保证中间坯受力均匀，应将热卷机收卷辊的收卷速率调低，并且适应性调整热卷机收卷完成后的维持时间，适应当前的中间坯的状态，稳定其形状，从而提高板坯质量，改善板坯的形状稳定性，减少轧制不均匀，板坯变形或扭曲的问题。
附图说明
图1为发明实施例的热轧薄铸造钢带的制造方法步骤图；
图2为发明实施例的板坯形变类型划分逻辑图；
图3为发明实施例的后续多道轧制的工艺参数调整方式选定逻辑图；
图4为发明实施例的轧制示意图；
附图中各部件的标记包括，1：板坯，2：轧制辊。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
请参阅图1-图4所示，图1为发明实施例的热轧薄铸造钢带的制造方法步骤图，图2为发明实施例的板坯形变类型划分逻辑图，图3为发明实施例的后续多道轧制的工艺参数调整方式选定逻辑图，图4为发明实施例的轧制示意图，本发明的热轧薄铸造钢带的制造方法包括：
步骤S1，将坯料加热至预定温度后得到板坯1；
步骤S2，对所述板坯1进行初次轧制，获取轧制辊2所受反馈力结合轧制后板坯1回弹厚度计算回弹形变表征系数，以划分板坯1的形变类型；
步骤S3，根据板坯1的形变类型确定对后续多道轧制的工艺参数的调整方式，包括，
调整后续多道轧制的轧制次数；
或，根据轧制辊2所受反馈力的波动情况结合板坯1回弹厚度计算波动回弹系数，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率以及每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量；
步骤S4，将多道轧制完成后得到的中间坯通过传送带传输至热卷机进行收卷，达到预定收卷维持时间后放卷，包括，
根据特征位置所受压力结合回弹形变表征系数计算收卷受力表征系数，调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，其中，所述特征位置为中间坯与传送带的分离位置。
具体而言，本发明对板坯1的成分不做限定，可以根据需要选定对应成分的板坯1，可以理解的是，不同成分的板坯1所需加热温度不同，本领域技术人员可根据工艺需要预定温度，此为常规工艺，不再赘述。
具体而言，轧制辊2为轧制机的关键部件，在现有技术中，轧制机中至少包括两个对称设置的轧制辊2，用以轧制板坯1，对于轧制辊2所受反馈力，可以在轧制辊2的压力传递点上安装力传感器，以确定轧制辊2所受反馈力。
具体而言，本发明对热卷机的具体结构不做限定，可以理解的是，在实际情况中，中间坯需通过传送带传输至热卷机进行收卷，热卷机的收卷辊固定中间坯的一端进行转动完成收卷，可以理解的是，收卷辊的收卷速率即为收卷辊的转动速率，收卷完成后的维持时间即为收卷完成后在热卷机内的停留时间。
对于特征位置所受压力的测定方式，可以在传送带的压力传递点设置力传感器，以确定特征位置所受的压力。
具体而言，对于板坯1厚度的测定可以通过图像传感器获取板坯1侧面图像，进而根据图像获取板坯1厚度，此为现有技术，不再赘述。
具体而言，所述步骤S2中，根据公式（1）计算回弹形变表征系数，
（1）
公式（1）中，P表示回弹形变表征系数，N表示获取轧制辊2反馈力次数，Fj表示第j次获取的轧制辊2反馈力值，Fa表示预设轧制辊2反馈力阈值，He表示预设轧制厚度阈值，H表示轧制后板坯1厚度，α表示反馈力权重系数，β表示轧制后板坯1回弹厚度权重系数，在本实施例中α=0.4，β=0.6。
在本实施例中，Fa为实验预先测得，测试若干次轧制辊2对板坯1进行初次轧制时所受反馈力，将其平均值记为Fae，设Fa=g×Fae，g为反馈力系数，1＜g＜1.2，预设轧制厚度阈值为初次轧制时轧制辊2间隙值。
可以理解的是，在本实施例中压力传感器采用间断式压力传感器，以实现在预定时间内多次采集轧制辊2反馈力值。
具体而言，本发明通过获取轧制辊2所受反馈力结合轧制后板坯1回弹厚度计算回弹形变表征系数，轧制辊2所受反馈力和轧制后板坯1回弹厚度可以一定程度表征板坯1的形变难易程度，反馈力较小以及轧制后板坯1回弹厚度较小时，板坯1较易发生形变，通过计算回弹形变表征系数可以更好的表征板坯1形变的难易程度，将板坯1的形变类型进行划分，为后续工艺处理提供数据支持，适应性调整工艺参数，使板坯1轧制效果更佳。
具体而言，所述步骤S2中，将所述回弹形变表征系数与预设回弹形变表征系数对比阈值Pe进行对比，
当所述回弹形变表征系数小于预设回弹形变表征系数对比阈值时，所述板坯1的形变类型为易形变类型；
当所述回弹形变表征系数大于或等于预设回弹形变表征系数对比阈值时，所述板坯1的形变类型为抗形变类型。
在本实施例中，回弹形变表征系数对比阈值在区间[0.5，0.6]内选定。
具体而言，所述步骤S3中，根据板坯1的形变类型确定对后续多道轧制的工艺参数的调整方式，
当所述板坯1的形变类型为易形变类型，调整后续多道轧制的轧制次数；
当所述板坯1的形变类型为抗形变类型，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率以及每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量。
具体而言，所述步骤S3中，基于所述回弹形变表征系数调整后续多道轧制的轧制次数，其中，
调整后续多道轧制的轧制次数与所述回弹形变表征系数正相关。
在本实施例中，可选的，
若0.45≤P＜0.5，则调整后续多道轧制的轧制次数为Q1=[Q0-△Q1]；
若0.4≤P＜0.45，则调整后续多道轧制的轧制次数为Q2=[Q0-△Q2]；
Q0为初始后续多道轧制的轧制次数，△Q1为轧制次数第一调整值，△Q2为轧制次数第二调整值，0.2Q0＜△Q1＜△Q2＜0.4Q0，在本实施例中，Q0的取值范围为[5，8]。
具体而言，本发明通过所述回弹形变表征系数调整后续多道轧制的轧制次数，当板坯1的形变类型为易形变类型时，容易形变的板坯1在相对较少的形变次数内就能够达到一定的形变程度，即便减少轧制次数，仍然能够实现所需的形状和尺寸，此时可将轧制次数根据回弹形变表征系数进行调整，降低轧制次数，从而提升轧制效率。
具体而言，所述步骤S3中，根据公式（2）计算波动回弹系数，
（2）
公式（2）中，B表示波动回弹系数，M表示轧制辊2工作预设时间内获取的反馈力次数，Fi表示第i次获取的轧制辊2所受反馈力，Fe表示轧制辊2工作预设时间内获取的反馈力的平均值，表示反馈力波动权重系数，/>表示轧制后板坯1回弹厚度权重系数，在本实施例中，/>=0.5，/>=0.5。
具体而言，所述步骤S3中，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率以及每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量，其中，
调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率与所述波动回弹系数负相关，调整每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量与所述波动回弹系数负相关。
在本实施例中，可选的，
若B＜0.05，则调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率为V1=V0-△V1；调整每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量L1=L0-△L1；
若0.05≤B＜0.15，则调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率为V2=V0-△V2；调整每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量L2=L0-△L2；
若0.15≤B，则调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率为V3=V0-△V3；调整每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量L3=L0-△L3；
V0为初始后续多道轧制时轧制辊2的转动速率，△V1为转动速率第一调整值，△V2为转动速率第二调整值，△V3为转动速率第三调整值，0.1V0＜△V1＜△V2＜△V3＜0.3V0，在本实施例中，V0的取值范围为（10m/min，20m/min），L0为预设的基准间隙缩短量，设定L0=Le×0.2，Le为板坯1初始厚度，△L1为第一间隙量调整值，△L2为第二间隙量调整值，△L3为第三间隙量调整值，0.1L0＜△L1＜△L2＜△L3＜0.3L0。
可以理解的是，在实际生产过程中，对于板坯1需进行多道轧制，每次轧制时辊间间隙适应性的缩短，以实现逐级压制的效果，此不再赘述。
具体而言，本发明根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊2的转动速率以及每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量，当波动回弹系数较大时，轧制辊2运行过程受力较不均匀，可能导致板坯1不均匀的变形分布，从而引起板坯1的变形或扭曲，应将轧制辊2的转动速率降低，且适应性调整每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量，轧制辊2的转动速率较低时，板坯1在辊缝中的停留时间增加，这使得板坯1有更多的时间来发生变形，有助于更好地调整其形状，减少内部应力，每次轧制时轧制辊2的辊间间隙缩短量调小可以降低一次板坯1需要发生的形变量，减少内部应力，从而提高板坯1质量，改善板坯1的形状稳定性，减少轧制不均匀，板坯1变形或扭曲的问题。
具体而言，所述步骤S4中，根据公式（3）计算收卷受力表征系数，
（3）
公式（3）中，E表示收卷受力表征系数，表示特征位置所受压力权重系数，X表示特征位置所受压力获取次数，Fz表示第z次获取的特征位置所受压力值，Fu表示特征位置预设压力值阈值，B0表示预设波动回弹系数阈值，/>表示波动回弹系数权重系数，在本实施例中，/>=0.6，/>=0.4。
在本实施例中，Fu为实验预先测得，预先测量若干次热卷机收卷辊运行时特征位置所受压力，将其平均值设为Fue，设Fu=d×Fue，d为特征位置压力系数，1.1＜d＜1.3，B0的取值范围为（0.1，0.3）。
具体而言，所述步骤S3中，根据所述收卷受力表征系数调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，其中
调整热卷机收卷辊的收卷速率与所述收卷受力表征系数负相关，调整收卷完成后的维持时间与所述收卷受力表征系数正相关。
在本实施例中，可选的，
若E＜1，则调整热卷机收卷辊的收卷速率为Vr1=Vr0-△Vr1；调整收卷完成后的维持时间为T1=T0-△T1；
若1≤E＜1.2，则调整热卷机收卷辊的收卷速率为Vr2=Vr0-△Vr2；调整收卷完成后的维持时间为T2=T0-△T2；
若1.2≤E，则调整热卷机收卷辊的收卷速率为Vr3=Vr0-△Vr3；调整收卷完成后的维持时间为T3=T0-△T3；
Vr0为初始热卷机收卷辊的收卷速率，△Vr1为收卷速率第一调整值，△Vr2为收卷速率第二调整值，△Vr3为收卷速率第三调整值，0.1Vr0＜△Vr1＜△Vr2＜△Vr3＜0.3Vr0，在本实施例中，Vr0的取值范围为（100m/min，200m/min），T0为初始收卷完成后的维持时间，△T1为维持时间第一调整值，△T2为维持时间第二调整值，△T3为维持时间第三调整值，0.1T0＜△T3＜△T2＜△T1＜0.3T0，在本实施例中，T0的取值范围为（5min，10min）。
具体而言，本发明根据特征位置所受压力结合回弹形变表征系数计算收卷受力表征系数，调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，特征位置所受压力越大时，热卷机收卷辊的收卷速率较大可能使中间坯在收卷过程中受力不均，造成中间坯的变形或扭曲，当收卷受力表征系数较大时，为保证中间坯受力均匀，应将热卷机收卷辊的收卷速率调低，并且适应性调整热卷机收卷完成后的维持时间，适应当前的中间坯的状态，稳定其形状，从而提高板坯1质量，改善板坯1的形状稳定性，减少轧制不均匀，板坯1变形或扭曲的问题。
具体而言，所述步骤S1中，还对所述板坯1进行除鳞。
在本实施例中，所述除鳞的方式为以160bar的喷射水压向板坯1进行喷射除鳞。
具体而言，热卷机放卷完成后还需通过精轧机精轧以及冷却，此为现有技术，不再赘述。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种热轧薄铸造钢带的制造方法，其特征在于，包括：
步骤S1，将坯料加热至预定温度后得到板坯；
步骤S2，对所述板坯进行初次轧制，获取轧制辊所受反馈力结合轧制后板坯回弹厚度计算回弹形变表征系数，以划分板坯的形变类型；
步骤S3，根据板坯的形变类型确定对后续多道轧制的工艺参数的调整方式，包括，
调整后续多道轧制的轧制次数；
或，根据轧制辊所受反馈力的波动情况结合板坯回弹厚度计算波动回弹系数，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量；
步骤S4，将多道轧制完成后得到的中间坯通过传送带传输至热卷机进行收卷，达到预定收卷维持时间后放卷，包括，
根据特征位置所受压力结合回弹形变表征系数计算收卷受力表征系数，调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，其中，所述特征位置为中间坯与传送带的分离位置；
所述步骤S2中，根据公式（1）计算回弹形变表征系数， （1）；公式（1）中，P表示回弹形变表征系数，N表示获取轧制辊反馈力次数，Fj表示第j次获取的轧制辊反馈力值，Fa表示预设轧制辊反馈力阈值，He表示预设轧制厚度阈值，H表示轧制后板坯厚度，α表示反馈力权重系数，β表示轧制后板坯回弹厚度权重系数；
所述步骤S2中，将所述回弹形变表征系数与预设回弹形变表征系数对比阈值进行对比，
当所述回弹形变表征系数小于预设回弹形变表征系数对比阈值时，所述板坯的形变类型为易形变类型；
当所述回弹形变表征系数大于或等于预设回弹形变表征系数对比阈值时，所述板坯的形变类型为抗形变类型；
所述步骤S3中，根据板坯的形变类型确定对后续多道轧制的工艺参数的调整方式，其中，
当所述板坯的形变类型为易形变类型，调整后续多道轧制的轧制次数；
当所述板坯的形变类型为抗形变类型，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量；
所述步骤S3中，根据公式（2）计算波动回弹系数， （2）；公式（2）中，B表示波动回弹系数，M表示轧制辊工作预设时间内获取的反馈力次数，Fi表示第i次获取的轧制辊所受反馈力，Fe表示轧制辊工作预设时间内获取的反馈力的平均值，/>表示反馈力波动权重系数，/>表示轧制后板坯回弹厚度权重系数；
所述步骤S4中，根据公式（3）计算收卷受力表征系数， （3）；公式（3）中，E表示收卷受力表征系数，/>表示特征位置所受压力权重系数，X表示特征位置所受压力获取次数，Fz表示第z次获取的特征位置所受压力值，Fu表示特征位置预设压力值阈值，B0表示预设波动回弹系数阈值，/>表示波动回弹系数权重系数。
2.根据权利要求1所述的热轧薄铸造钢带的制造方法，其特征在于，所述步骤S3中，基于所述回弹形变表征系数调整后续多道轧制的轧制次数，其中，
调整后续多道轧制的轧制次数与所述回弹形变表征系数正相关。
3.根据权利要求1所述的热轧薄铸造钢带的制造方法，其特征在于，所述步骤S3中，根据所述波动回弹系数调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率以及每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量，其中，
调整后续多道轧制时轧制辊的转动速率与所述波动回弹系数负相关，调整每次轧制时轧制辊的辊间间隙缩短量与所述波动回弹系数负相关。
4.根据权利要求1所述的热轧薄铸造钢带的制造方法，其特征在于，所述步骤S3中，根据所述收卷受力表征系数调整热卷机收卷辊的收卷速率以及收卷完成后的维持时间，其中，
调整热卷机收卷辊的收卷速率与所述收卷受力表征系数负相关，调整收卷完成后的维持时间与所述收卷受力表征系数正相关。
5.根据权利要求1所述的热轧薄铸造钢带的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，还对所述板坯进行除鳞。
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