CN116802414A - 主轴装置及主轴装置的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种主轴装置及主轴装置的制造方法，其能够长期稳定地维持轴承内部的润滑脂的量，也不需要长时间磨合运转，延长了润滑脂寿命，实现长寿命化。在主轴装置(100)中，滚动轴承(40、20)的外圈(41、21)具备沿径向贯通的基础油供给孔(47、27)，壳体(103)具备与基础油供给孔(47、27)连通的润滑脂用路径(133a)～(133e)。在滚动轴承(40、20)的轴承空间内封入有润滑脂。在主轴装置(100)的运转状态下，润滑脂用路径(133a～133e)构成润滑脂积存部。

Description

主轴装置及主轴装置的制造方法
技术领域
本发明涉及主轴装置以及主轴装置的制造方法的改良。
背景技术
机床用主轴的高速化显著发展，作为用于使主轴能够高速化的轴承的润滑方法，广泛地进行油气润滑。但是，近年来，要求改善环境、节能化、省资源化，在油气润滑中，除了需要考虑因压送的空气的风噪声而产生的噪音、油飞散引起的环境问题以及需要大量的空气之外，还需要油气供给装置那样的附带设备，因此在成本方面也存在不利的点。
作为不使用空气而以低噪声使油不飞散的润滑方法，有润滑脂润滑。润滑脂润滑是在组装于装置的轴承中预先封入润滑脂，利用该已封入的润滑脂的基础油对轴承进行润滑。能够封入轴承的润滑脂(基础油)量有限，润滑脂的封入量影响润滑脂寿命(轴承寿命)。若增加封入轴承的润滑脂量，则润滑脂寿命延长，但若增加润滑脂的填充量，则粘性阻力、搅拌阻力增大，因此特别是在高速旋转时会发热，轴承有可能变得高温。若润滑脂由于轴承的温度上升而提前劣化，则有可能产生基础油的油膜破裂而导致轴承发生烧死。因此，轴承的润滑脂封入量通过考虑高速旋转时的升温特性与润滑脂寿命的平衡来确定。另外，在将过剩的润滑脂封入轴承的情况下，用于使润滑脂适应的磨合运转时间变长，轴承更换后的生产线恢复需要时间，因此生产效率降低。
在专利文献1所记载的滚动轴承中，为了延长润滑脂寿命，已知在与轴承邻接的间隔件安装润滑脂积存形成部件，利用运转时的温度差使润滑脂中的基础油从润滑脂积存形成部件与外圈的间隙渗出，对轴承进行润滑。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-182917号公报
发明内容
发明欲解决的技术问题
然而，在专利文献1所记载的滚动轴承中，由于使润滑脂积存形成部件与外圈的滚道面邻接，因此需要进行外圈的加工，另外，在大量的润滑脂进入轴承的滚动面的情况下，有可能发生温度急剧上升而导致烧死。
本发明鉴于上述课题而完成，其目的在于提供一种主轴装置及主轴装置的制造方法，其能够长期稳定地维持轴承内部的润滑脂的量，也不需要长时间磨合运转，延长了润滑脂寿命，实现长寿命化。
用于解决问题的技术手段
本发明的上述目的，通过以下的结构来达成。
(1)一种主轴装置，其特征在于，具备：
壳体；以及
多个滚动轴承，多个所述滚动轴承相对于该壳体旋转自如地支承主轴，
所述滚动轴承的外圈具备沿径向贯通的基础油供给孔，
所述壳体具备与所述基础油供给孔连通的润滑脂用路径，
在所述滚动轴承的轴承空间内封入有润滑脂，
在所述主轴装置的运转状态下，所述润滑脂用路径构成润滑脂积存部。
(2)一种主轴装置的制造方法，是制造(1)所述的主轴装置的方法，
所述主轴装置的制造方法包括：
封入工序，在所述滚动轴承的轴承空间内封入润滑脂；以及
储藏工序，在所述主轴装置运转之前，将润滑脂储藏于所述润滑脂用路径。
发明效果
根据本发明的主轴装置及主轴装置的制造方法，储藏于壳体侧的润滑脂用路径中的润滑脂的基础油通过增稠剂的毛细管现象而向轴承内部的润滑脂供给。由此，能够长期稳定地维持轴承内部的润滑脂的量，也不需要长时间磨合运转，能够提供延长了润滑脂寿命、实现长寿命化的主轴装置。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式所涉及的主轴装置的半剖视图。
图2(a)是图1的II部放大图，(b)是图1的II′部放大图。
图3是本发明的第二实施方式所涉及的主轴装置的主要部分剖视图。
图4是本发明的第三实施方式所涉及的主轴装置的主要部分剖视图。
图5是本发明的第四实施方式所涉及的主轴装置的主要部分剖视图。
图6是本发明的第四实施方式的变形例所涉及的主轴装置的主要部分剖视图。
图7是本发明的第五实施方式所涉及的主轴装置的主要部分剖视图。
图8是图7的VIII部剖视图。
图9(a)～(d)是第五实施方式的变形例所涉及的主轴装置的与图8对应的剖视图。
图10是本发明的第五实施方式的另一变形例所涉及的主轴装置的主要部分剖视图。
图11(a)是本发明的第六实施方式所涉及的主轴装置的局部剖视图，图11(b)是第六实施方式的变形例所涉及的局部剖视图。
符号说明
20圆柱滚子轴承(滚动轴承)
21、41 外圈
22、42 内圈
23圆柱滚子(滚动体)
27、47基础油供给孔
40角接触球轴承(滚动轴承)
43滚珠(滚动体)
44保持器
100、100a～100h主轴装置
101 主轴
103 壳体
133、133a～133e润滑脂用路径
134、134a～134e直线状部分
135共同的路径
136a～136d分支路径
140润滑脂槽
具体实施方式
以下，作为本发明所涉及的主轴装置，基于附图详细说明机床用主轴装置的各实施方式。
(第一实施方式)
如图1所示，在本实施方式的机床用主轴装置100中，主轴101通过作为滚动轴承的角接触球轴承40以及圆柱滚子轴承20旋转自如地支承于壳体103内。
壳体103具备：壳体主体104；前侧轴承壳体105，其内嵌固定于壳体主体104前端(图中左侧)；后侧轴承壳体106，其内嵌固定于壳体主体104后侧(图中右侧)。在前侧轴承壳体105的端部设置有外圈按压部件107，外圈按压部件107在与紧固于主轴101的内圈按压部件108之间形成迷宫式密封。
壳体103的后端面被罩109覆盖。在后侧轴承壳体106内嵌有支承圆柱滚子轴承的套筒114。
如图2的(a)所示，内嵌于前侧轴承壳体105的四个角接触球轴承40具备：外圈41；内圈42；作为滚动体的多个滚珠43，其具有接触角地滚动自如地配置于外圈41与内圈42之间；以及保持器44，其在圆周方向上等间隔地保持该滚珠43。另外，如图2(b)所示，内嵌于套筒114的一个圆柱滚子轴承20也具备：外圈21；内圈22；作为滚动体的多个滚子23，其滚动自如地配置在外圈21及内圈22之间；以及未图示的保持器，其在圆周方向上等间隔地保持该滚子23。
在四个角接触球轴承40的外圈41之间配置有外圈间隔件110，通过将外圈按压部件107固定于前侧轴承壳体105，从而各外圈41被定位并固定。另外，在内圈42之间配置有内圈间隔件111，通过将内圈按压部件108紧固于主轴101，从而各内圈42被定位并固定。并且，在圆柱滚子轴承20的外圈21的后侧也配置有外圈按压部件112，外圈按压部件112固定于套筒114，从而外圈21被定位并固定。另外，在内圈22的轴向两侧配置有内圈间隔件113，通过将螺母115紧固于主轴101从而内圈22被定位并固定。
此外，在本实施方式中，罩109、套筒114以及外圈按压部件112也构成壳体103的一部分。
返回图1，主轴装置100内置有由转子120和定子121构成的内置马达。在主轴101的轴向的大致中央部外嵌固定有转子120。在转子120的外周面侧以隔开规定距离的方式同轴地配置有定子121。定子121经由配置于定子121外周面侧的定子固定部件122而固定于壳体主体104。在壳体主体104与定子固定部件122之间，沿着主轴101的周向形成有多个槽123。定子121的冷却用制冷剂在该多个槽123内流动。
同样地，在前侧轴承壳体105与外嵌于该壳体105的冷却套筒125之间且位于角接触球轴承40外周侧的部位，形成有供壳体及轴承冷却用制冷剂流动的多个槽124。多个槽124沿着周向形成于前侧轴承壳体105的外周面。
在壳体103内，与各滚动轴承40、20分别对应的多个润滑脂用路径133a～133e在圆周方向上以不同的相位形成(在图1中，为了方便，将各润滑脂用路径133a～133e图示于同一截面)。具体而言，与各角接触球轴承40对应的润滑脂用路径133a～133d在与各角接触球轴承40的外圈41嵌合的前侧轴承壳体105的内周面开口，在从该开口沿径向延伸后向后方弯曲，延伸至与壳体主体104的连接面，进而，在壳体主体104、后侧轴承壳体106以及罩109内沿轴向延伸，在罩109的后端面开口。另外，与圆柱滚子轴承20对应的润滑脂用路径133e在与圆柱滚子轴承20的外圈21嵌合的套筒114的内周面开口，从该开口沿径向延伸后向后方弯曲，延伸至与外圈按压部件112的连接面，进而，通过外圈按压部件112在外圈按压部件112的后端面开口。
在各轴承40、轴承20的外圈41、21分别形成有沿径向贯通的基础油供给孔47、27。各基础油供给孔47、27的内径侧分别在滚道面41a、21a的附近开口，外径侧在外圈41、21的外径面分别开口。各润滑脂用路径133a～133e的轴承侧的开口与各外圈41、21的基础油补给孔47、27连通。另外，各润滑脂用路径133a～133e的与基础油供给孔47、27相反的一侧的开口在主轴装置100的运转状态下被密封栓126密封。
另外，在本实施方式中，与基础油补给孔47、27连续的出口侧的各润滑脂用路径133a～133e的直线状部分(在本实施方式中为径向路径)134a～134e为截面圆形状，均具有相同的直径尺寸(截面积)。各直线状部分134a-134e的直径尺寸优选为轴承宽度以下，优选为φ12mm以下，更优选为φ1～φ5mm。
另外，由于作用于润滑脂的重力使基础油容易供给，因此各润滑脂用路径133a～133e优选在主轴装置100的运转状态下配置于靠铅垂方向上方的位置。
在本实施方式中，在滚动轴承40、20的轴承空间内封入有大致相当于轴承内部的空间容积的10％～30％的润滑脂。另外，在主轴装置100的运转状态下，形成于壳体103的润滑脂用路径133a～133e构成润滑脂积存部，储藏有润滑脂。
封入轴承的润滑脂及各润滑脂用路径133a～133e中储藏的润滑脂具有作为润滑油的基础油和保持基础油的纤维结构的增稠剂。基础油能够利用毛细管现象在增稠剂的纤维间移动，通过使在磨合运转后形成在外圈41、41的外径面的作为润滑脂积存部的润滑脂用路径133a～133e与外圈41、21的基础油供给孔47、27接触，从而基础油与移动所需的增稠剂也相连。其结果是，润滑脂用路径133a～133e的基础油向封入到轴承中的润滑脂的基础油加入(补给)。
在本实施方式中，利用该机理，即使轴承内部的润滑脂的基础油消耗，储藏于壳体侧的润滑脂用路径133a～133e中的润滑脂的基础油也会通过增稠剂的毛细管现象而向轴承内部的润滑脂供给。另外，由于外圈41、21的基础油供给孔47、27设置于外圈41、21的滚道面41a、21a的极其接近的部位，因此能够高效地进行基础油的供给。
因此，不会因基础油不足而产生润滑不良，始终向轴承内部供给基础油，因此能够长期稳定地维持轴承内部的润滑脂的量，延长润滑脂寿命，实现主轴装置100的长寿命化。即，在从开始使用主轴装置100到更换滚动轴承40、20之前的期间或者到更换主轴装置100自身之前的期间，不需要从外部供给润滑脂，能够实现长期免维护。
另外，在本实施方式中，在轴承空间内封入有大致为轴承内部的空间容积的10～30％的润滑脂，因此也不需要长时间磨合运转。
特别是，在本实施方式那样的高速旋转的机床用主轴装置100中，轴承周边部的温度也上升，但伴随于此，周边附近的润滑脂的温度也上升、软化，因此基础油也存在更容易流动的倾向。而且，由于从润滑脂积存部(润滑脂用路径133a～133e)供给润滑脂的基础油，因此即使在高速旋转下长期使用的情况下，也能够延长润滑脂寿命。另外，轴承内的封入润滑脂相对于空间容积为适量的10～30％，因此磨合运转时间也变短，能够缩短轴承更换后的生产线恢复时间。另外，由于基础油利用增稠剂的毛细管现象而供给，因此不会变得供给过剩，能够适量地向轴承内的润滑脂补充。
另外，在组装本实施方式的主轴装置100时，在滚动轴承40、20的轴承空间内封入润滑脂(封入工序)。并且，主轴装置100运转前向润滑脂用路径133a～133e内储藏润滑脂能够通过与基础油供给孔47、27相反侧的开口所连接的补给装置200进行(储藏工序)。然后，如果润滑脂向润滑脂用路径133a～133e内的储藏完成，则卸下该补给装置200，在该开口安装密封栓126(密封工序)。
因此，补给装置200用于向润滑脂用路径133a～133e内储藏润滑脂，因此在制造主轴装置100时使用补给装置200，实际上在主轴装置100运转时(即，进行主轴装置100的生产时)不需要补给装置200，能够抑制主轴装置100的制造成本。
另外，轴承空间内的润滑脂可以在将轴承40、20组装于主轴装置100之前，在轴承空间内预先封入规定的量，但润滑脂的至少一部分也可以使用补给装置200经由润滑脂用路径133a～133e及基础油供给孔47、27封入。在该情况下，在封入润滑脂后，储藏有润滑脂的润滑脂用路径133a～133e构成润滑脂积存部。
另外，经由润滑脂用路径133a～133e及基础油供给孔47、27封入润滑脂可以在磨合运转之前进行，也可以在磨合运转中进行。即，轴承内部的润滑脂也可以一边使主轴101旋转，一边利用补给装置200的泵等压送润滑脂用路径133a～133e的润滑脂而封入。
并且，在轴承空间内以及基础油供给孔47、27中预先封入有规定量的润滑脂的情况下，在将轴承40、20组装于主轴装置100之前，使用补给装置200在润滑脂用路径133a～133e内储藏润滑脂。
(第二实施方式)
接着，参照图3对第二实施方式的主轴装置进行说明。在该主轴装置100a中，与第一实施方式同样地，润滑脂用路径133a～133d分别与前侧的每个角接触球轴承40对应地形成。另一方面，在本实施方式中，各润滑脂用路径133a～133d的直线状部分(在本实施方式中为径向路径)134a～134d的直径随着与内置马达的距离变近而变大(Da＜Db＜Dc＜Dd)。
在搭载有内置马达等主轴装置内部的发热高的情况下，润滑脂的基础油因高温而蒸发，容易产生润滑不良。因此，如本实施方式那样，在各轴承40产生温度差那样的主轴内部状况下，也可以将直线状部分134a～134d的直径设计成在高温侧为大直径、在低温侧为小直径。通过在基础油供给孔47附近的直线状部分134a～134d储藏大量的润滑脂，从而容易将直线状部分134a～134d内的润滑脂的基础油经由基础油供给孔47供给到轴承内部。
其他的结构和作用与第一实施方式的相同。
(第三实施方式)
接着，参照图4对第三实施方式的主轴装置进行说明。在该主轴装置100b中，形成有与前侧的四个角接触球轴承40对应的一个润滑脂用路径133，该润滑脂用路径133具有从共用的路径135的轴向部分135a分支并与多个角接触球轴承40的基础油供给路47分别连通的多个分支路径(径向路径)136a～136d。
另外，在该情况下，与各轴承40连通的分支路径136a～136d的直径可以相同，但如图4所示，在利用补给装置200(参照图1)的泵压送并封入润滑脂的情况下，也可以使各轴承40的分支路径136a～136d的直径随着远离补给装置200而增大(Da＞Db＞Dc＞Dd)。由此，能够在润滑脂所经过的多个分支路径136a～136d中均匀地储藏润滑脂。
其他的结构和作用与第一实施方式的相同。
需要说明的是，在与各轴承40对应地形成多个润滑脂用路径的情况下以及在各轴承40形成共用的一个润滑脂用路径的情况下，润滑脂用路径133a～133d的直线状部分134a～134d和润滑脂用路径133的分支路径136a～136d的直径尺寸也可以考虑上述因素以外的因素来设计。
例如，在使用粘度因温度而变化的润滑脂时，高温侧的润滑脂用路径的润滑脂的供给容易变多。因此，润滑脂用路径133a～133d的直线状部分134a～134d以及润滑脂用路径133的分支路径136a～136d的直径也可以进一步考虑设置为在高温侧减小、在低温侧增大。
(第四实施方式)
接着，参照图5对第四实施方式的主轴装置进行说明。在该主轴装置100c中，润滑脂用路径133a～133d与前侧的各轴承40对应地分别形成。其中，润滑脂用路径133a～133c在前侧轴承壳体105内使出口侧的直线状部分134a～134c相对于主轴101的轴向倾斜。由此，直线状部分134a～134c的开口尺寸在轴向上变宽，即使轴向位置与基础油供给孔47错开也能够没有问题地供给基础油。
另外，通过使出口侧的直线状部分134a～134c倾斜，从而基础油容易沿重力方向流下，能够进行更稳定的基础油供给。而且，在压送润滑脂并封入轴承内部的情况等下，在路径弯曲90°的部分产生的润滑脂的淤积消失，因此能够将润滑脂顺畅地向轴承内部输送。
其他的结构和作用与第一实施方式的相同。
另外，在图5所示的主轴装置100c中，润滑脂用路径133a～133c的直线状部分134a～134c从与沿径向延伸的润滑脂用路径133d的直线状部分134d相同的轴向位置分别以不同的角度形成。但是，也可以如图6所示的变形例的主轴装置100d那样，润滑脂用路径133a～133c的直线状部分134a～134c在45～90°的范围内以相同的角度形成而与轴向部分137连接。
(第五实施方式)
接着，参照图7及图8，对第五实施方式的主轴装置进行说明。在该主轴装置100e中，形成有与前侧的四个角接触球轴承40对应的一个润滑脂用路径133。润滑脂用路径133具有从共用的路径135的轴向部分135a分支并分别与多个角接触球轴承40连通的多个分支路径(径向路径)136a～136d。
另外，在前侧轴承壳体105的内周面形成有在圆周方向上与多个分支路径136a～136d同相位地沿着轴向延伸的润滑脂槽140。
因此，润滑脂槽140与多个分支路径136a～136d连通，并且与各角接触球轴承40的基础油供给孔47连通。
在该情况下，润滑脂槽140具有将四个角接触球轴承的基础油供给孔47连通的轴向长度，在本实施方式中，从靠近马达的角接触球轴承40的位置形成至前侧轴承壳体105的末端。
由此，润滑脂槽140也作为润滑脂积存部发挥功能，在轴承内部的润滑脂的基础油消耗时，能够供给润滑脂用路径133及润滑脂槽140内的润滑脂的基础油。特别是，在润滑脂槽140中，在轴承更换时也能够容易地储藏润滑脂，容易延长润滑脂寿命。
另外，润滑脂槽140的形状不限于图8所示的截面三角形，也可以是图9(a)～(d)所示的半圆形、矩形、梯形等截面形状。
另外，在图10所示的变形例的主轴装置100f中，一个润滑脂用路径133的直线状部分134在润滑脂槽140开口，润滑脂用路径133经由润滑脂槽140与基础油供给孔47连通。在该情况下，润滑脂槽140也是润滑脂用油路133的一部分，构成润滑脂积存部。
(第六实施方式)
接着，参照图11(a)，对第六实施方式的主轴装置进行说明。在该主轴装置100g中，示出了应用圆柱滚子轴承作为前侧轴承的情况。在该情况下，基础油供给孔27形成于外圈21的滚道面21a的与圆柱滚子23对置的位置，基础油供给孔27与润滑脂用路径133连通。另外，在主轴装置100g的运转状态下，润滑脂用路径133构成润滑脂积存部。
其他的结构和作用与第一实施方式的相同。
此外，如图11(b)所示的主轴装置100h那样，基础油供给孔27也可以位于在外圈21的滚道面21a中的从圆柱滚子23沿轴向离开的位置开口的位置。
此外，本发明并不限于上述实施方式及变形例，可适当进行变形和改良等。
例如，在上述实施方式中，使用机床主轴用主轴装置对本发明的主轴装置进行了说明，但本发明的主轴装置也能够应用于对AC伺服电动机等高速电动机用主轴进行支承的主轴装置。
另外，也可以在润滑脂用路径133a～133e进行开口的前侧轴承壳体105、套筒114的内周面和外圈41、21的基础油供给孔47、27进行开口的外圈41、21的外周面中的至少一者设置圆周方向槽，使润滑脂用路径133a～133e与基础油供给孔47、27的周向的相位一致。
如上所述，本说明书中公开了如下的内容。
(1)一种主轴装置，其特征在于，具备：
壳体；以及
相对于该壳体旋转自如地支承主轴的多个滚动轴承，其中，
所述滚动轴承的外圈具备沿径向贯通的基础油供给孔，
所述壳体具备与所述基础油供给孔连通的润滑脂用路径，
在所述滚动轴承的轴承空间内封入有润滑脂，
在所述主轴装置的运转状态下，所述润滑脂用路径构成润滑脂积存部。
根据该结构，储藏于壳体侧的润滑脂用路径中的润滑脂的基础油利用增稠剂的毛细管现象而向轴承内部供给润滑脂。由此，能够长期稳定地维持轴承内部的润滑脂的量，也不需要长时间磨合运转，延长了润滑脂寿命，实现了长寿命化。
(2)根据(1)所述的主轴装置，其中，在所述主轴装置的运转状态下，润滑脂用路径的与所述基础油供给孔相反的一侧的开口被密封。
根据该结构，能够防止润滑脂从与基础油供给孔相反的一侧的润滑脂用路径的开口泄漏。
(3)根据(1)或(2)所述的主轴装置，其中，所述润滑脂用路径具有与多个所述滚动轴承分别对应的多个润滑脂用路径。
根据该结构，能够向各滚动轴承稳定地供给润滑脂。
(4)根据(1)或(2)所述的主轴装置，其中，所述润滑脂用路径具有从共用的路径分支并与多个所述滚动轴承分别连通的多个分支路径，
多个所述分支路径分别具有不同的直径。
根据该结构，能够减少形成于壳体的润滑脂用路径的数量，能够容易地进行加工。
(5)根据(1)～(4)中任一项所述的主轴装置，其中，所述润滑脂用路径的与所述基础油供给孔连续的直线状部分相对于所述主轴的轴向倾斜。
根据该结构，
(6)根据(1)～(5)中任一项所述的主轴装置，其中，在所述滚动轴承与所述润滑脂用路径之间形成有沿轴向延伸的润滑脂槽。
根据该结构，润滑脂槽也能够储藏润滑脂，能够长期稳定地维持轴承内部的润滑脂的量。
(7)根据(1)～(6)中任一项所述的主轴装置，其用于机床。
根据该结构，能够通过实现了长寿命化的轴承来支承高速旋转的机床用主轴装置的主轴，维护变得容易。
(8)根据权利要求1至6中任一项所述的主轴装置，其中，
所述主轴装置用于高速马达。
根据该结构，能够通过实现了长寿命化的轴承来支承高速旋转的高速马达用主轴装置的主轴，维护变得容易。
(9)根据(1)～(8)中任一项所述的主轴装置的制造方法，其中，具备：
封入工序，在所述滚动轴承的轴承空间内封入润滑脂；以及
储藏工序，在所述主轴装置运转之前，在所述润滑脂用路径中储藏润滑脂。
根据该结构，储藏于壳体侧的润滑脂用路径中的润滑脂的基础油利用增稠剂的毛细管现象而向轴承内部供给润滑脂。由此，能够长期稳定地维持轴承内部的润滑脂的量，也不需要长时间磨合运转，延长润滑脂寿命，实现主轴装置的长寿命化。
(10)根据(9)所述的主轴装置的制造方法，其中，所述主轴装置的制造方法还具备密封工序，在所述主轴装置运转之前，将润滑脂用路径的与所述基础油供给孔相反的一侧的开口密封。
根据该结构，能够防止润滑脂从与基础油供给孔相反的一侧的润滑脂用路径的开口泄漏。
(11)根据(9)或(10)所述的主轴装置的制造方法，其中，在所述封入工序中，所封入的所述润滑脂的至少一部分经由所述润滑脂用路径及所述基础油供给孔而进行。
根据该结构，在外圈的滚道面附近也能够封入润滑脂，能够缩短磨合运转时间。
此外，本申请基于2021年1月22日申请的日本专利申请(日本特愿2021-8786)，其内容作为参照引用于本申请中。

Claims (11)

1.一种主轴装置，其特征在于，具备：
壳体；以及
多个滚动轴承，多个所述滚动轴承相对于所述壳体旋转自如地支承主轴，
所述滚动轴承的外圈具备沿径向贯通的基础油供给孔，
所述壳体具备与所述基础油供给孔连通的润滑脂用路径，
在所述滚动轴承的轴承空间内封入有润滑脂，
在所述主轴装置的运转状态下，所述润滑脂用路径构成润滑脂积存部。
2.根据权利要求1所述的主轴装置，其特征在于，
在所述主轴装置的运转状态下，润滑脂用路径的与所述基础油供给孔相反的一侧的开口被密封。
3.根据权利要求1或2所述的主轴装置，其特征在于，
所述润滑脂用路径具有与多个所述滚动轴承分别对应的多个润滑脂用路径。
4.根据权利要求1或2所述的主轴装置，其特征在于，
所述润滑脂用路径具有从共用的路径分支并与多个所述滚动轴承分别连通的多个分支路径，
多个所述分支路径分别具有不同的直径。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的主轴装置，其特征在于，
所述润滑脂用路径的与所述基础油供给孔连续的直线状部分相对于所述主轴的轴向倾斜。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的主轴装置，其特征在于，
在所述滚动轴承与所述润滑脂用路径之间形成有沿轴向延伸的润滑脂槽。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的主轴装置，其特征在于，
所述主轴装置用于机床。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的主轴装置，其特征在于，
所述主轴装置用于高速马达。
9.一种主轴装置的制造方法，其特征在于，
是用于制造权利要求1至8中任一项所述的主轴装置的方法，
所述主轴装置的制造方法包括：
封入工序，在所述滚动轴承的轴承空间内封入润滑脂；以及
储藏工序，在所述主轴装置运转之前，将润滑脂储藏于所述润滑脂用路径。
10.根据权利要求9所述的主轴装置的制造方法，其特征在于，
所述主轴装置的制造方法还具备密封工序，在所述主轴装置运转之前，将润滑脂用路径的与所述基础油供给孔相反的一侧的开口密封。
11.根据权利要求9或10所述的主轴装置的制造方法，其特征在于，
在所述封入工序中，所封入的所述润滑脂的至少一部分经由所述润滑脂用路径及所述基础油供给孔而进行封入。
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