CN116786861B - 一种铸件自动钻孔机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸件加工领域，具体是一种铸件自动钻孔机，包括L形状的壳体，壳体的两端为开放状，壳体的水平部位端部一侧设有上料单元，所述壳体的水平端口位置设有导向单元，壳体内拐角位开设窗口，窗口位置设有推料单元；推料单元用于将铸件推向至壳体的竖直端口位置；所述壳体的竖直端口内侧壁上设有预托单元，所述壳体的竖直端口上方设有打孔单元；所述打孔单元用于在铸件的表面打出孔来本发明通过设置上料单元，操作人员远离于打孔单元，降低被缠绕拉扯衣物的风险；导向单元，能够将铸件稳定传送到推料单元位置，保证铸件摆放状态，以便于推料单元能够将铸件顺利推送至壳体的竖直端口位置，之后通过打孔单元在铸件的表面打出孔来。

Description

一种铸件自动钻孔机

技术领域

本发明涉及铸件加工领域，具体是一种铸件自动钻孔机。

背景技术

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件；铸件在脱离磨具后需要进行再加工，比如去除毛刺毛边、切割切断或者打孔开槽等；

圆柱状的铸件，需要在其表面进行开孔，但是因其自身形状，钻头在其表面施加压力时，铸件会发生偏移，导致钻孔位置不精确，严重时钻头绷断，同时多数半自动钻孔设备，依旧依赖与人工手持逐一上料，身体靠近于钻孔设备，这也便会带来潜在的风险，再者是铸件尚且留有余热，操作人员需身穿防烫伤的隔离衣物，这些衣物也会增大被钻孔设备缠绕拉扯的危险性。

因此，针对上述问题提出一种铸件自动钻孔机。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种铸件自动钻孔机，包括L形状的壳体，壳体的两端为开放状，壳体的水平端口一侧设有上料单元，所述上料单元用于将圆柱状的铸件输送至壳体内部；所述壳体的水平端口位置设有导向单元，所述导向单元用于将铸件引导至壳体水平端口中间位置；所述壳体内拐角位开设窗口，窗口位置设有推料单元；推料单元用于将铸件推向至壳体的竖直端口位置；所述壳体的竖直端口内侧壁上设有预托单元，所述预托单元用于将铸件承托在靠近壳体的竖直端口的位置；所述壳体的竖直端口上方设有打孔单元；所述打孔单元用于在铸件的表面打出孔来。

优选的，所述上料单元包括传送带，传送带的端部位于壳体的水平端口位置，且传送带的上层带体高度不低于壳体的水平端口位置内底面高度；所述传送带的表面设有多组隔离片，每组隔离片设有四张隔离片，四张隔离片围成矩形状，铸件水平放置在四张隔离片围成的矩形区域内；所述壳体的水平端口底面外边缘开设缺口，缺口与隔离片相对应；

所述导向单元包括导向轮和滚珠；所述壳体的水平端口两侧竖板上开设矩形口，导向轮竖直转动连接在矩形口上下侧壁上；所述壳体的水平端口内底面开设多个滚槽，滚珠滚动连接在滚槽内。

优选的，所述推料单元包括一号气缸，一号气缸的输出端固接有推板，推板位于窗口位置，推板的上方为预托单元；所述预托单元包括托杆，所述壳体的竖直端口内两侧侧壁水平开设通孔，托杆端部通过扭簧连接通孔内侧壁，托杆的端部转动连接在通孔内两侧侧壁上，托杆包括主体部、水平部和限位部；所述主体部的两端转动连接在通孔内侧壁上，主体部上侧位置固接水平部，水平部指向壳体的竖直端口中间位置，限位部位于水平部的后侧，且位于通孔的孔外侧位置，限位部的上端挤压在壳体的外侧壁上，通孔的孔内上边缘开设让位槽。

优选的，所述打孔单元包括桁架，桁架的边角位置固接有二号气缸，桁架的长度方向侧壁上均固接有三号气缸，两个三号气缸的输出端相对设置，且两个三号气缸的输出端固接有电机，电机位于桁架内侧，电机的输出端均固接有钻头；

所述桁架的宽度方向侧壁上固接有四号气缸，四号气缸的输出端相对设置，且两个四号气缸的输出端均固接有挤压板；所述壳体的竖直端口宽度方向侧壁上开设让位口，壳体的竖直端口长度方向的边缘上开设凹口。

优选的，所述挤压板的背面中间位置开设转槽，挤压板的背面中间固接有筒体，筒体轴线与转槽轴线同线，筒体的端部固接有从动齿轮，从动齿轮中间贯穿于筒体内部设置，四号气缸的输出端沿从动齿轮中间位置贯穿至筒体内，且四号气缸的输出端固接有转盘，转盘转动连接在转槽内；所述从动齿轮一侧啮合有主动齿轮；其中一个所述电机的输出端固接有铣刀钻头，另一个所述电机的输出端固接有钻孔钻头。

优选的，所述壳体的竖直端口背面设有导料单元；所述导料单元包括导向杆和下料板；所述导向杆的一端固接在壳体竖直端口外侧壁上，导向杆的另一端倾斜向下延伸设置，导向杆上开设条形状的导向孔，导向孔内滑动连接有固定杆，固定杆的端部固接下料板两侧，下料板沿导向杆滑动，下料板的下边缘两侧固接有拉绳，拉绳的端部固接在桁架上，下料板的上边缘能够延伸至壳体竖直端口的上方位置，且下料板的上边缘中间位置开设豁口。

优选的，所述挤压板的表面对称设有两个弧形状的防脱板，防脱板的横截面呈等腰三角形状；所述壳体的竖直端口宽度方向侧壁上开设竖口。

优选的，所述电机的端面设有排屑组件；所述排屑组件包括固定筒和活动筒；所述固定筒的一端固接在电机外壳上，固定筒的另一端通过弹簧滑动连接在活动筒一端面开设的环形槽内，活动筒的另一端开设弧形口；所述固定筒下表面设有排屑管；所述活动筒内侧壁设有多个喷头，喷头通过管体连通外界泵体。

优选的，所述固定筒的上表面固接有矩形壳，矩形壳一端连通管体，矩形壳与活动筒相对的端面开设插孔，插孔内侧设有橡胶片，橡胶片中间设有排水孔，且橡胶片中间位置向矩形壳与管体连接部位方向突起设置；所述插孔内密封插设有插管，插管连通喷头。

优选的，所述活动筒内底面位置设有朝内倾斜设置的斜坡。

本发明的有益之处在于：

1.本发明通过设置上料单元，操作人员远离于打孔单元，降低被缠绕拉扯衣物的风险；导向单元，能够将铸件稳定传送到推料单元位置，保证铸件摆放状态，以便于推料单元能够将铸件顺利推送至壳体的竖直端口位置，之后通过打孔单元在铸件的表面打出孔来。

2.本发明通过在挤压板上设置防脱板，在挤压板靠近于铸件端部时，铸件的端部能够沿着防脱板的表面滑移并挤压在挤压板上，使得铸件的轴线与两个挤压板之间的中心线趋于同线状态，提高同轴度，提高打孔精确度，以及防脱板能够防止铸件的端部与挤压板发生偏移，防脱板约束铸件的端部移动，提高铸件在挤压板上的稳定性。

附图说明

图1为本发明中自动钻孔机的第一视角立体图；

图2为本发明中自动钻孔机的第二视角立体图；

图3为本发明中自动钻孔机的俯视图；

图4为本发明中壳体的第一视角立体图；

图5为本发明中壳体的第二视角立体图；

图6为本发明中壳体的剖视图；

图7为本发明中下料板的第一视角立体图；

图8为本发明中下料板的第二视角立体图；

图9为本发明中壳体的第三视角立体图；

图10为本发明中活动筒的立体图；

图11为本发明中电机与固定筒的配合立体图；

图12为本发明中活动筒与固定筒的配合剖视图；

图13为本发明中挤压板的第一视角立体图；

图14为本发明中挤压板的第二视角立体图；

图15为本发明中挤压板的剖视图。

图中：1、壳体；2、铸件；3、窗口；4、传送带；5、隔离片；6、缺口；7、导向轮；8、滚珠；9、一号气缸；10、推板；11、托杆；12、通孔；13、主体部；14、水平部；15、限位部；16、让位槽；17、桁架；18、二号气缸；19、三号气缸；20、电机；21、四号气缸；22、挤压板；23、让位口；24、凹口；25、转槽；26、筒体；27、从动齿轮；28、转盘；29、主动齿轮；30、导向杆；31、下料板；32、导向孔；33、固定杆；34、拉绳；35、豁口；36、防脱板；37、竖口；38、固定筒；39、活动筒；40、弧形口；41、排屑管；42、喷头；43、矩形壳；44、橡胶片；45、插管；46、斜坡。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例一：参照图1-图15，一种铸件自动钻孔机，包括L形状的壳体1，壳体1的两端为开放状，壳体1的水平端口一侧设有上料单元，所述上料单元用于将圆柱状的铸件2输送至壳体1内部；所述壳体1的水平端口位置设有导向单元，所述导向单元用于将铸件2引导至壳体1水平端口中间位置；所述壳体1内拐角位开设窗口3，窗口3位置设有推料单元；推料单元用于将铸件2推向至壳体1的竖直端口位置；所述壳体1的竖直端口内侧壁上设有预托单元，所述预托单元用于将铸件2承托在靠近壳体1的竖直端口的位置；所述壳体1的竖直端口上方设有打孔单元；所述打孔单元用于在铸件2的表面打出孔来；

设置上料单元，操作人员远离于打孔单元，降低被缠绕拉扯衣物的风险；导向单元，能够将铸件2稳定传送到推料单元位置，保证铸件2摆放状态，以便于推料单元能够将铸件2顺利推送至壳体1的竖直端口位置，之后通过打孔单元在铸件2的表面打出孔来。

参照图1、图5和图6，所述上料单元包括传送带4，传送带4的端部位于壳体1的水平端口位置，且传送带4的上层带体高度不低于壳体1的水平端口位置内底面高度；所述传送带4的表面设有多组隔离片5，每组隔离片5设有四张隔离片5，四张隔离片5围成矩形状，铸件2水平放置在四张隔离片5围成的矩形区域内；所述壳体1的水平端口底面外边缘开设缺口6，缺口6与隔离片5相对应；

所述导向单元包括导向轮7和滚珠8；所述壳体1的水平端口两侧竖板上开设矩形口，导向轮7竖直转动连接在矩形口上下侧壁上；所述壳体1的水平端口内底面开设多个滚槽，滚珠8滚动连接在滚槽内；铸件2通过传送带4传送至壳体1内，传送带4的长度可灵活设置，控制操作人员与打孔单元之间的安全距离，同时在传送带4上设置多组隔离片5，隔离片5将传送带4均分多个区域，每个区域可放置一个圆柱状的铸件2，以便于操作人员将铸件2顺利放置，以及在壳体1的水平端口开设缺口6，缺口6与隔离片5相对应，使得传送带4的端部能够靠近于壳体1，且隔离片5沿缺口6穿过，不会对传送带4运转造成影响，再者在壳体1的水平端口内底面设置滚珠8，使得滚入壳体1内的铸件2，能够顺利滑入到推料单元位置，降低铸件2卡在壳体1水平端口位置的可能性。

参照图1、图5和图6，所述推料单元包括一号气缸9，一号气缸9的输出端固接有推板10，推板10位于窗口3位置，推板10的上方为预托单元；所述预托单元包括托杆11，所述壳体1的竖直端口内两侧侧壁水平开设通孔12，托杆11端部通过扭簧连接通孔12内侧壁，托杆11的端部转动连接在通孔12内两侧侧壁上，托杆11包括主体部13、水平部14和限位部15；所述主体部13的两端转动连接在通孔12内侧壁上，主体部13上侧位置固接水平部14，水平部14指向壳体1的竖直端口中间位置，限位部15位于水平部14的后侧，且位于通孔12的孔外侧位置，限位部15的上端挤压在壳体1的外侧壁上，通孔12的孔内上边缘开设让位槽16；铸件2滑入到推板10上，一号气缸9通过推板10上推铸件2，将铸件2推送至预托单元位置，铸件2在托举过程中，铸件2的表面向外侧挤压托杆11，限位部15偏转至让位槽16内，然后铸件2越过托杆11，之后推板10在一号气缸9控制下复位，同时托杆11在其所连接的扭簧扭力下，托杆11反向偏转复位，并将铸件2支撑住，由于限位部15的设置，可保证水平部14的边缘稳定支撑住铸件2，为后期打孔单元执行做好准备。

参照图1-图6，所述打孔单元包括桁架17，桁架17的边角位置固接有二号气缸18，桁架17的长度方向侧壁上均固接有三号气缸19，两个三号气缸19的输出端相对设置，且两个三号气缸19的输出端固接有电机20，电机20位于桁架17内侧，电机20的输出端均固接有钻头；

所述桁架17的宽度方向侧壁上固接有四号气缸21，四号气缸21的输出端相对设置，且两个四号气缸21的输出端均固接有挤压板22；所述壳体1的竖直端口宽度方向侧壁上开设让位口23，壳体1的竖直端口长度方向的边缘上开设凹口24；二号气缸18控制桁架17上下移动，桁架17向下移动时，四号气缸21带动挤压板22相对远离复位，同时四号气缸21的输出端沿着让位口23下移，挤压板22能够贴附并滑入到壳体1竖直端口内侧位置，并置于铸件2的两端位置处，之后驱动四号气缸21推动挤压板22，挤压板22挤压在铸件2的端部，接着二号气缸18上推桁架17，挤压板22将铸件2向上带离壳体1，在带离壳体1的过程中，三号气缸19推动电机20相对靠近，同时电机20带动钻头高速转动，并在铸件2的表面打出孔来；铸件2被挤压板22稳定夹持住，可保证钻头在铸件2表面稳定且精确打孔。

参照图1、图2、图13、图14和图15，所述挤压板22的背面中间位置开设转槽25，挤压板22的背面中间固接有筒体26，筒体26轴线与转槽25轴线同线，筒体26的端部固接有从动齿轮27，从动齿轮27中间贯穿于筒体26内部设置，四号气缸21的输出端沿从动齿轮27中间位置贯穿至筒体26内，且四号气缸21的输出端固接有转盘28，转盘28转动连接在转槽25内；所述从动齿轮27一侧啮合有主动齿轮29；其中一个所述电机20的输出端固接有铣刀钻头，另一个所述电机20的输出端固接有钻孔钻头；圆柱状的铸件2表面为曲面，为了提高钻孔时的稳定性，将其中一个所述电机20的输出端固接铣刀钻头，另一个所述电机20的输出端固接钻孔钻头，同时设置了从动齿轮27和主动齿轮29，主动齿轮29连接桁架17上设置的马达，由马达控制主动齿轮29啮合传动从动齿轮27；首先是控制其中一个三号气缸19，其中一个三号气缸19所连接电机20的输出端固接的是铣刀钻头，铣刀钻头在铸件2的表面铣出平面来，然后其中一个三号气缸19带动电机20后撤复位，并保持铣刀钻头高速转动，之后控制马达驱动主动齿轮29转动，主动齿轮29驱动从动齿轮27转动，使得挤压板22转动一百八十度，铸件2上铣出的平面转动到与钻孔钻头相对的位置，然后驱动另一个三号气缸19，另一个三号气缸19所连接电机20的输出端固接的是钻孔钻头，然后钻孔钻头在铸件2上铣出的平面位置进行钻孔，且钻孔过程更加稳定，既可以保证钻孔精确度，又可以提高钻头的安全性。

参照图1-图15，所述壳体1的竖直端口背面设有导料单元；所述导料单元包括导向杆30和下料板31；所述导向杆30的一端固接在壳体1竖直端口外侧壁上，导向杆30的另一端倾斜向下延伸设置，导向杆30上开设条形状的导向孔32，导向孔32内滑动连接有固定杆33，固定杆33的端部固接下料板31两侧，下料板31沿导向杆30滑动，下料板31的下边缘两侧固接有拉绳34，拉绳34的端部固接在桁架17上，下料板31的上边缘能够延伸至壳体1竖直端口的上方位置，且下料板31的上边缘中间位置开设豁口35；

本实施例中的自动钻孔机，整个运行过程为：首先操作人员将铸件2放置在传送带4上，传送带4间歇性运转，使得铸件2间歇性推送至壳体1的水平端口位置，然后铸件2沿着滚珠8向推板10方向滑动，在滑动过程中，导向轮7与铸件2的端部发生滚动摩擦，并将铸件2向壳体1中间位置约束，铸件2落入到推板10上，一号气缸9带动推板10上推铸件2，铸件2向外界挤压托杆11，铸件2越过托杆11之后，一号气缸9带动推板10下移复位，铸件2落入在托杆11的水平部14上，此时传送带4将另一个逐渐推送至壳体1的水平端口位置，在铸件2滑入到推板10上之前，推板10完成下移复位动作；

之后驱动二号气缸18，二号气缸18带动桁架17下移，挤压板22沿壳体1竖直端口下移到壳体1内部，并移动到铸件2的两端，然后驱动四号气缸21，挤压板22挤压在铸件2的端部，接着驱动二号气缸18带动桁架17上移，在上移过程中驱动依次驱动其中一个三号气缸19、马达和另一个三号气缸19，同时桁架17通过拉绳34带动下料板31沿着导向杆30移动，固定杆33沿着导向孔32移动，下料板31的上边缘移动到两个挤压板22之间所夹持铸件2的下方；在两个三号气缸19驱动之前，电机20带动铣刀钻头和钻孔钻头高速转动；其中一个三号气缸19带动电机20向铸件2靠近，铣刀钻头在铸件2表面铣出平面来之后，其中一个三号气缸19带动电机20向远离铸件2，然后驱动马达，带动挤压板22转动一百八十度，接着驱动另一个三号气缸19，另一个三号气缸19带动电机20向铸件2靠近，钻孔钻头在铣出的平面上钻出孔来，打孔过程结束，接下来就是下料；

下料过程为：两个三号气缸19带动电机20后撤复位，同时四号气缸21带动挤压板22后撤，铸件2失去挤压板22的挤压力，铸件2掉落在下料板31上，并沿着下料板31滑移该自动钻孔机，之后控制二号气缸18带动桁架17下移，拉绳34不再拉扯下料板31，下料板31沿着导向杆30下滑，此时下料板31也不会对挤压板22的下移造成阻碍，以及下料板31的上边缘开设豁口35，壳体1的竖直端口长度方向的边缘上开设凹口24，可为电机20的上下移动腾出空间，且不会与壳体1以及下料板31之间发生干涉。

参照图13-图15，所述挤压板22的表面对称设有两个弧形状的防脱板36，防脱板36的横截面呈等腰三角形状；所述壳体1的竖直端口宽度方向侧壁上开设竖口37；在挤压板22上设置防脱板36，在挤压板22靠近于铸件2端部时，铸件2的端部能够沿着防脱板36的表面滑移并挤压在挤压板22上，使得铸件2的轴线与两个挤压板22之间的中心线趋于同线状态，提高同轴度，提高打孔精确度，以及防脱板36能够防止铸件2的端部与挤压板22发生偏移，防脱板36约束铸件2的端部移动，提高铸件2在挤压板22上的稳定性。

参照图10-图12，所述电机20的端面设有排屑组件；所述排屑组件包括固定筒38和活动筒39；所述固定筒38的一端固接在电机20外壳上，固定筒38的另一端通过弹簧滑动连接在活动筒39一端面开设的环形槽内，活动筒39的另一端开设弧形口40；所述固定筒38下表面设有排屑管41；所述活动筒39内侧壁设有多个喷头42，喷头42通过管体连通外界泵体；电机20靠近于铸件2过程中，活动板的弧形口40贴附在铸件2的表面，固定筒38的另一端挤压弹簧并向环形槽深处移动，活动筒39将铸件2表面待铣削和打孔位置罩覆住，然后外界泵体将切削液注入到喷头42为止，喷头42排出切削液对铸件2加工位置进行冷却，同时切削液流动带离碎屑，碎屑沿着活动筒39与固定筒38流向排屑管41，排离该自动钻孔机。

实施例二：参照图12，对比实施例一，作为本发明的另一种实施方式，其中所述固定筒38的上表面固接有矩形壳43，矩形壳43一端连通管体，矩形壳43与活动筒39相对的端面开设插孔，插孔内侧设有橡胶片44，橡胶片44中间设有排水孔，且橡胶片44中间位置向矩形壳43与管体连接部位方向突起设置；所述插孔内密封插设有插管45，插管45连通喷头42；固定筒38向环形槽深处移动过程中，插管45的端部贯穿橡胶片44移动到矩形壳43后半部内，此时切削液沿着插管45流入到喷头42内，实现切削液的排出，即，需要切削液时，也正是铣削和钻孔之时，当没有铣削和钻孔动作时，切削液停止供应，插管45的端部移动到橡胶片44的前侧位置，橡胶片44在切削液压力下，自动封口。

所述活动筒39内底面位置设有朝内倾斜设置的斜坡46；在活动筒39内设置斜坡46，有助于切削液和碎屑的流动，提高碎屑排离效率。

工作原理：首先操作人员将铸件2放置在传送带4上，传送带4间歇性运转，使得铸件2间歇性推送至壳体1的水平端口位置，然后铸件2沿着滚珠8向推板10方向滑动，在滑动过程中，导向轮7与铸件2的端部发生滚动摩擦，并将铸件2向壳体1中间位置约束，铸件2落入到推板10上，一号气缸9带动推板10上推铸件2，铸件2向外界挤压托杆11，铸件2越过托杆11之后，一号气缸9带动推板10下移复位，铸件2落入在托杆11的水平部14上，此时传送带4将另一个逐渐推送至壳体1的水平端口位置，在铸件2滑入到推板10上之前，推板10完成下移复位动作；

之后驱动二号气缸18，二号气缸18带动桁架17下移，挤压板22沿壳体1竖直端口下移到壳体1内部，并移动到铸件2的两端，然后驱动四号气缸21，挤压板22挤压在铸件2的端部，接着驱动二号气缸18带动桁架17上移，在上移过程中驱动依次驱动其中一个三号气缸19、马达和另一个三号气缸19，同时桁架17通过拉绳34带动下料板31沿着导向杆30移动，固定杆33沿着导向孔32移动，下料板31的上边缘移动到两个挤压板22之间所夹持铸件2的下方；在两个三号气缸19驱动之前，电机20带动铣刀钻头和钻孔钻头高速转动；其中一个三号气缸19带动电机20向铸件2靠近，铣刀钻头在铸件2表面铣出平面来之后，其中一个三号气缸19带动电机20向远离铸件2，然后驱动马达，带动挤压板22转动一百八十度，接着驱动另一个三号气缸19，另一个三号气缸19带动电机20向铸件2靠近，钻孔钻头在铣出的平面上钻出孔来，打孔过程结束。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种铸件自动钻孔机，其特征在于：包括L形状的壳体（1），壳体（1）的两端为开放状，壳体（1）的水平端口一侧设有上料单元，所述上料单元用于将圆柱状的铸件（2）输送至壳体（1）内部；所述壳体（1）的水平端口位置设有导向单元，所述导向单元用于将铸件（2）引导至壳体（1）水平端口中间位置；所述壳体（1）内拐角位开设窗口（3），窗口（3）位置设有推料单元；推料单元用于将铸件（2）推向至壳体（1）的竖直端口位置；所述壳体（1）的竖直端口内侧壁上设有预托单元，所述预托单元用于将铸件（2）承托在靠近壳体（1）的竖直端口的位置；所述壳体（1）的竖直端口上方设有打孔单元；所述打孔单元用于在铸件（2）的表面打出孔来；

所述推料单元包括一号气缸（9），一号气缸（9）的输出端固接有推板（10），推板（10）位于窗口（3）位置，推板（10）的上方为预托单元；所述预托单元包括托杆（11），所述壳体（1）的竖直端口内两侧侧壁水平开设通孔（12），托杆（11）端部通过扭簧连接通孔（12）内侧壁，托杆（11）的端部转动连接在通孔（12）内两侧侧壁上，托杆（11）包括主体部（13）、水平部（14）和限位部（15）；所述主体部（13）的两端转动连接在通孔（12）内侧壁上，主体部（13）上侧位置固接水平部（14），水平部（14）指向壳体（1）的竖直端口中间位置，限位部（15）位于水平部（14）的后侧，且位于通孔（12）的孔外侧位置，限位部（15）的上端挤压在壳体（1）的外侧壁上，通孔（12）的孔内上边缘开设让位槽（16）；

所述打孔单元包括桁架（17），桁架（17）的边角位置固接有二号气缸（18），桁架（17）的长度方向侧壁上均固接有三号气缸（19），两个三号气缸（19）的输出端相对设置，且两个三号气缸（19）的输出端固接有电机（20），电机（20）位于桁架（17）内侧，电机（20）的输出端均固接有钻头；

所述桁架（17）的宽度方向侧壁上固接有四号气缸（21），四号气缸（21）的输出端相对设置，且两个四号气缸（21）的输出端均固接有挤压板（22）；所述壳体（1）的竖直端口宽度方向侧壁上开设让位口（23），壳体（1）的竖直端口长度方向的边缘上开设凹口（24）；

所述挤压板（22）的背面中间位置开设转槽（25），挤压板（22）的背面中间固接有筒体（26），筒体（26）轴线与转槽（25）轴线同线，筒体（26）的端部固接有从动齿轮（27），从动齿轮（27）中间贯穿于筒体（26）内部设置，四号气缸（21）的输出端沿从动齿轮（27）中间位置贯穿至筒体（26）内，且四号气缸（21）的输出端固接有转盘（28），转盘（28）转动连接在转槽（25）内；所述从动齿轮（27）一侧啮合有主动齿轮（29）；其中一个所述电机（20）的输出端固接有铣刀钻头，另一个所述电机（20）的输出端固接有钻孔钻头；

所述电机（20）的端面设有排屑组件；所述排屑组件包括固定筒（38）和活动筒（39）；所述固定筒（38）的一端固接在电机（20）外壳上，固定筒（38）的另一端通过弹簧滑动连接在活动筒（39）一端面开设的环形槽内，活动筒（39）的另一端开设弧形口（40）；所述固定筒（38）下表面设有排屑管（41）；所述活动筒（39）内侧壁设有多个喷头（42），喷头（42）通过管体连通外界泵体；

所述固定筒（38）的上表面固接有矩形壳（43），矩形壳（43）一端连通管体，矩形壳（43）与活动筒（39）相对的端面开设插孔，插孔内侧设有橡胶片（44），橡胶片（44）中间设有排水孔，且橡胶片（44）中间位置向矩形壳（43）与管体连接部位方向突起设置；所述插孔内密封插设有插管（45），插管（45）连通喷头（42）。

2.根据权利要求1所述的一种铸件自动钻孔机，其特征在于：所述上料单元包括传送带（4），传送带（4）的端部位于壳体（1）的水平端口位置，且传送带（4）的上层带体高度不低于壳体（1）的水平端口位置内底面高度；所述传送带（4）的表面设有多组隔离片（5），每组隔离片（5）设有四张隔离片（5），四张隔离片（5）围成矩形状，铸件（2）水平放置在四张隔离片（5）围成的矩形区域内；所述壳体（1）的水平端口底面外边缘开设缺口（6），缺口（6）与隔离片（5）相对应；

所述导向单元包括导向轮（7）和滚珠（8）；所述壳体（1）的水平端口两侧竖板上开设矩形口，导向轮（7）竖直转动连接在矩形口上下侧壁上；所述壳体（1）的水平端口内底面开设多个滚槽，滚珠（8）滚动连接在滚槽内。

3.根据权利要求2所述的一种铸件自动钻孔机，其特征在于：所述壳体（1）的竖直端口背面设有导料单元；所述导料单元包括导向杆（30）和下料板（31）；所述导向杆（30）的一端固接在壳体（1）竖直端口外侧壁上，导向杆（30）的另一端倾斜向下延伸设置，导向杆（30）上开设条形状的导向孔（32），导向孔（32）内滑动连接有固定杆（33），固定杆（33）的端部固接下料板（31）两侧，下料板（31）沿导向杆（30）滑动，下料板（31）的下边缘两侧固接有拉绳（34），拉绳（34）的端部固接在桁架（17）上，下料板（31）的上边缘能够延伸至壳体（1）竖直端口的上方位置，且下料板（31）的上边缘中间位置开设豁口（35）。

4.根据权利要求1所述的一种铸件自动钻孔机，其特征在于：所述挤压板（22）的表面对称设有两个弧形状的防脱板（36），防脱板（36）的横截面呈等腰三角形状；所述壳体（1）的竖直端口宽度方向侧壁上开设竖口（37）。

5.根据权利要求1所述的一种铸件自动钻孔机，其特征在于：所述活动筒（39）内底面位置设有朝内倾斜设置的斜坡（46）。