CN116765623A - 一种激光切管机及切管方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种激光切管机及切管方法，应用在切管设备领域，针对切管效率低、管材浪费大的问题，其技术方案要点是：包括机架，机架上设置有上料装置、切割移载装置、将管材由上料装置向切割移载装置推送的推料装置和转移管材的翻料装置，推料装置靠近切割移载装置的一端设置有若干组用于管材定位的压紧装置，压紧装置包括沿管材长度方向设置于机架上的滚筒组和设置于滚筒组上方的胶滚轮组，管材设置于胶滚轮组与滚筒组之间，胶滚轮组包括驱动管材沿水平轴线转动的驱动件，驱动件贴合管材表面，胶滚轮组与滚筒组之间竖直方向的距离可调节；具有的技术效果是实现了管材的切割移载一体化，设备体积小，具有多工位同时切割，材料利用率高的优点。

Description

一种激光切管机及切管方法

技术领域

本发明涉及一种切管设备，更具体地说，它涉及一种激光切管机及切管方法。

背景技术

保温杯的内胆为不锈钢，厚度约为0.25-0.3mm，保温杯的内胆是由管材经激光切管机切割，再经压焊缝处理后制成，在保温杯制造领域，激光切割的成本和效率成为制约企业发展的重要因素。

目前，公告号为CN113199162B的中国专利公开了一种激光切管机卡盘及激光切管机，包括旋转盘、第一滑杆、第二滑杆、第三滑杆、第四滑杆和四组卡爪组件，各卡爪组件包括滑台、滚筒组件、气缸、直线滑轨组件；上述方案为了便于对管材进行切割，通过卡盘将待切割的长管材进行定位，长管材的一端被夹持在卡盘的中心轴线上，另一端延伸出卡盘，激光头位于长管材的上方，长管材随卡盘转动一周，激光头完成一段切割。

上述方案应用在保温杯内胆的制造领域具有以下不足：首先，卡盘体积庞大，不方便同时搭载多个卡盘实现多工位同时切割，且管材被夹持在卡盘的 中心，随卡盘一起转动，单个卡盘上无法同时定位多组管材，加工效率低；其次，管材的一端被夹持，被夹持的料头部分无法切割和利用，造成管材浪费；最后，被切割成的短管材需要转运后进行压焊缝，工序复杂，效率低。因此需要提出一种激光切管机及切管方法，提高切管效率和管材利用率，降低成本。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种激光切管机及切管方法，其优点是实现了管材的切割移载一体化，设备体积小，具有多工位同时切割，材料利用率高的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种激光切管机，包括机架，所述机架上设置有用于管材上料的上料装置、用于切割并移载管材的切割移载装置、用于将管材由上料装置向切割移载装置推送的推料装置和用于转移管材的翻料装置，所述推料装置靠近切割移载装置的一端设置有若干组用于管材定位的压紧装置，所述压紧装置包括沿管材长度方向设置于机架上的滚筒组和设置于滚筒组上方的胶滚轮组，管材设置于胶滚轮组与滚筒组之间，所述胶滚轮组包括驱动管材沿水平轴线转动的驱动件，所述驱动件贴合管材表面，所述胶滚轮组与滚筒组之间竖直方向的距离可调节。

本发明进一步设置为：所述切割移载装置包括沿管材轴线方向滑移设置于机架上的移载底板、设置于移载底板上的激光切割头、吸渣杆，和设置于移载底板侧面的移载电机，所述移载电机控制移载底板滑移，所述吸渣杆远离移载底板的一端设置有吸渣槽，所述吸渣槽设置于激光切割头的正下方，所述吸渣杆与管材的水平轴线同轴设置，所述吸渣杆在竖直方向的高度可调节。

本发明进一步设置为：所述翻料装置包括翻料座、铰接设置于所述翻料座上的翻料轴、设置于所述翻料座侧面的翻料电机和设置于翻料轴上的翻料臂板，两组翻料臂板可沿翻料轴的长度方向滑移，所述翻料电机控制翻料轴沿水平轴线转动，所述翻料臂板上设置有若干组用于夹紧管材的翻料夹紧组件。

本发明进一步设置为：所述翻料轴靠近翻料臂板的一侧设置有第四滑轨，所述翻料臂板靠近第四滑轨的一侧设置有与第四滑轨滑移配合的第四滑块；所述翻料夹紧组件包括两组滑移设置于翻料臂板上的夹板和控制夹板沿翻料臂板长度方向滑移的翻料夹紧气缸。

本发明进一步设置为：所述翻料臂板靠近切割移载装置的一侧设置有挡料组件，所述挡料组件沿机架的长度方向滑移设置，所述挡料组件包括一可沿竖直方向移动的挡料板。

本发明进一步设置为：所述机架的两侧设置有上端开口的料仓，所述上料装置包括设置于料仓开口处靠近机架一侧的竖直的输送链条、若干组设置于输送链条表面的拨料板和控制输送链条沿竖直方向运行的输送电机，所述拨料板垂直于输送链条的表面设置，所述拨料板远离输送链条的一端延伸至料仓内，所述拨料板的上表面设置有弧形的拨料面，所述拨料面远离拨料板的一端向上弯曲，所述拨料板延伸出输送链条的距离为L，管材的直径为d，d<L<2d。

本发明进一步设置为：所述推料装置包括设置于机架上的推料架和承料滚轮组、设置于推料架上的推料滑板、控制推料滑板沿管材轴线方向滑移的推料驱动装置和设置于推料滑板上的推料气缸，所述承料滚轮组设置在输送链条远离料仓一侧的上端，若干组所述承料滚轮组沿管材的长度方向排列，所述承料滚轮组包括两组并排设置的承料滚轮，管材设置于承料滚轮上，所述推料气缸的活塞杆沿管材的轴向设置，所述推料气缸的活塞杆上设置有竖直的推料板，所述推料板的下端延伸至管材的中心轴线。

本发明进一步设置为：所述翻料装置的侧面设置有压焊缝装置，所述翻料装置将管材由切割移载装置转移至压焊缝装置。

另外，本发明还提供了一种切管方法，采用本发明中的一种激光切管机，按照如下步骤进行：

步骤1，上料：多组上料装置同时进行管材上料，上料装置将料仓6内的管材逐根输送至推料装置上；

步骤2，推料：推料装置将管材沿其轴向推送至压紧装置；

步骤3，定位：压紧装置对管材压紧定位的同时使管材旋转；

步骤4，切割：切割移载装置移动至管材上方的切割工位，与此同时吸渣杆伸入管材内部，切割管材的同时废料经吸渣杆抽出；

步骤5，卸料：吸渣杆上升，管材被吸渣杆抬离滚筒组；挡料板上升至挡料工位；切割移载装置回复至初始位置，与此同时管材经挡料板阻挡滞留于翻料装置，吸渣杆抽离管材；

步骤6，翻料：翻料装置将管材由切割移载装置转移至压焊缝装置46；

步骤7，矫正：矫正装置驱动管材转动，使管材表面的焊缝移动至正上方；

步骤8，压焊缝：两组油压装置向矫正装置移动，油压轮向下移动至贴合管材表面，第二油压电机控制油压轮对管材表面的焊缝压平；

步骤9，重复步骤1至步骤8。

本发明进一步设置为：所述步骤1包括以下步骤：

步骤S11，管材由料仓上端的开口投入，经托管板引导自动滚动下料；

步骤S12，输送链条运行，拨料板托起料仓底部的一根管材向上移动至承料滚轮；

所述步骤2包括以下步骤：

S21，移载电机控制移载底板向靠近切割移载装置一端移动，推料板同步移动带动管材向切割移载装置输送；

S22，移载底板移动至推料架靠近切割移载装置的一端后停止；

S23，推料气缸控制推料板继续向靠近切割移载装置的一端移动，推料板推动管材至压紧装置的滚筒组上；

所述步骤3包括以下步骤：

S31，胶滚轮沿水平轴线转动；

S32，胶滚轮下降并贴合管材的表面，管材被压紧于滚筒组上的同时随胶滚轮被动转动。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.本发明通过设置压紧装置对管材进行定位的同时保证管材旋转，通过胶滚轮组将管材压紧在滚筒组上，利用旋转中的胶滚轮组的表面摩擦带动管材和滚筒组被动旋转，相较于圆盘夹紧定位，本发明有利于缩小装置体积，确保单台设备同时配置若干组压紧装置从而实现多工位同时切割，加工效率高；

2.本发明通过胶滚轮组将管材压紧在滚筒组上，克服了圆盘夹持时，夹持在圆盘上的料头部分无法切割和利用，造成材料浪费的弊端，使得管材的两头均可以切割，能够有效降低管材浪费，切割更加灵活；

3.本发明通过吸渣杆除去切割过程中的杂质，同时利用吸渣杆支撑管材移动至翻料装置上，抽出吸渣杆的同时完成管料的卸载，零件的利用率高，整机结构简化、紧凑；

4.本发明通过设置翻料装置和压焊缝装置，实现了激光切割和压焊缝的自动衔接，通过翻转的方式转运管材，与传统的平面输送的方式相比，有利于缩短管材输送线路，减小整机体积；

5.本发明提供的切管方法实现了上料、推料、定位、卸料、切割、移载、压焊缝等流程的全自动，完全替代了人工，提高切割效率，降低加工成本。

附图说明

图1是本实施例的整体的结构示意图；

图2是本实施例的上料装置的结构示意图；

图3是本实施例的输送链条、上链轮、下链轮连接示意图；

图4是本实施例的推料装置的结构示意图；

图5是本实施例的压紧装置的结构示意图；

图6是本实施例的胶滚轮组的结构示意图；

图7是本实施例的切割移载装置的结构示意图；

图8是本实施例的移载底板与滑移运动的结构示意图；

图9是本实施例的切割移载装置与翻料装置的结构示意图；

图10是图9的A部分的放大示意图；

图11是本实施例的翻料装置的结构示意图；

图12是本实施例的挡料组件的结构示意图；

图13是本实施例的压焊缝装置的结构示意图；

图14是本实施例的矫正装置的结构示意图；

图15是本实施例的油压装置的整体结构示意图；

图16是本实施例的油压装置内部的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、上料装置；21、输送链条；22、拨料板；23、输送电机；31、推料架；32、承料滚轮；33、推料滑板；34、推料驱动装置；35、推料气缸；4、切割移载装置；41、移载底板；42、激光切割头；43、吸渣杆；44、移载电机；5、翻料装置；51、翻料座；52、翻料轴；53、翻料电机；54、翻料臂板；6、料仓；7、托管板；8、上链轮；9、下链轮；10、推料板；111、滚筒；112、胶滚轮组；112a、压轮轴；112b、胶滚轮；12、压轮座；13、第一滑轨；14、第一升降气缸；15、压轮板；16、第一滑块；17、传动齿轮；18、第一惰轮；19、第二惰轮；20、压紧齿轮；24、旋转电机；25、第二滑块；26、第二滑轨；27、吸渣立柱；28、吸渣臂板；29、第三滑轨；30、第三滑块；36、移载齿轮；37、齿条；38、第四滑轨；39、第四滑块；40、翻料夹紧组件；401、夹板；402、翻料夹紧气缸；45、阻尼气缸；46、压焊缝装置；461、矫正装置；462、油压装置；49、翻料阻尼板；56、第二升降气缸；57、吸渣槽；58、割管立板；59、第五滑轨；60、第五滑块；61、挡料组件；611、挡料底板；612、挡料板；613、挡料气缸；62、弧形载料槽；63、矫正底板；64、矫正上板；65、升降电机；66、第一矫正侧板；67、第二矫正侧板；68、带轮组；681、上带轮；682、下带轮；69、矫正电机；70、矫正下板；71、矫正导杆；72、矫正丝杆；73、主矫正轮；74、副矫正轮；75、传动皮带；76、油压底板；77、压缝轴；78、油压轮；79、侧缝光电传感器；80、第六滑轨；81、第六滑块；82、第一油压电机；83、油压顶板；84、第七滑轨；85、油压滑板；86、第二油压电机；87、油压丝杆；88、油压立板；89、油压轮板；90、第八滑轨；91、油压轮板；100、管材。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：

参考图1-图11，一种激光切管机，包括机架1，机架1上设置有用于管材100上料的上料装置2、用于切割并移载管材100的切割移载装置4、用于将管材100由上料装置2向切割移载装置4推送的推料装置和用于转移管材100的翻料装置5。

参考图1、图2和图3，机架1的两侧设置有上端开口的料仓6，上料装置2包括设置在料仓6开口处靠近机架1一侧的竖直的输送链条21、若干组设置在输送链条21表面的拨料板22和控制输送链条21沿竖直方向运行的输送电机23，拨料板22垂直于输送链条21的表面设置，拨料板22远离输送链条21的一端延伸至料仓6内，拨料板22的上表面设置有弧形的拨料面，拨料面远离输送链条21的一端向上倾斜，拨料板22延伸出输送链条21的距离为L，管材100的直径为d，d<L<2d。

参考图2和图3，料仓6的底部设置有托管板7，托管板7的上侧向靠近输送链条21的方向向下倾斜；本实施例中，输送链条21通过输送电机23驱动，输送链条21的上下两端分别设置有上链轮8和下链轮9，输送链条21的内侧分别与上链轮8、下链轮9的外侧啮合，输送电机23的输出轴连接在下链轮9的侧面，通过输送电机23控制下链轮9转动，下链轮9转动的同时带动输送链条21运行，从而驱动上链轮8被动旋转；工作时，管材100从料仓6上端的开头投入料仓6内，在托管板7的引导下，管材100自动滚动至料仓6的底部，输送电机23控制输送链条21运行，拨料板22将料仓6内的管材100逐根向上输送，当料仓6底部的管材100被拨料板22带走，托管板7上的管材100自动向下滚动填补空位，实现自动连续上料。

参考图1、图2和图4，推料装置包括设置在机架1上的推料架31和承料滚轮组、设置在推料架31上的推料滑板33、控制推料滑板33沿管材100轴线方向滑移的推料驱动装置34和设置在推料滑板33上的推料气缸35；承料滚轮组设置在输送链条21远离料仓6一侧的上端，若干组承料滚轮组沿管材100的长度方向排列，承料滚轮组包括两组并排设置的承料滚轮32，管材100设置在两组承料滚轮32相邻一侧形成的凹陷处，推料气缸35的活塞杆沿管材100的轴向设置，推料气缸35的活塞杆上设置有竖直的推料板10，推料板10的下端延伸至管材100的中心轴线。

参考图1、图5和图6，推料装置靠近切割移载装置4的一端设置有若干组压紧装置，压紧装置的作用是对管材100进行定位，压紧装置包括沿管材100长度方向设置在机架1上的滚筒组和设置在滚筒组上方的胶滚轮组112，管材100设置在胶滚轮组112与滚筒组之间，胶滚轮组112包括驱动管材100沿水平轴线转动的驱动件，驱动件贴合管材100表面，胶滚轮组112与滚筒组之间竖直方向的距离可调节；本实施例中，滚筒组包括两组沿管材100的径向排列的滚筒111，管材100放置在两组滚筒111相邻的一侧形成的凹陷处；若干组滚筒组沿管材100的轴向排列设置，管材100放置在多组滚筒组上有利于增加转动切割时的稳定性；机架1的侧面设置有压轮座12，压轮座12靠近滚筒组的一侧设置有竖直的第一滑轨13和第一升降气缸14，第一升降气缸14的活塞杆下端设置有压轮板15，压轮板15靠近压轮座12的一侧设置有与第一滑轨13滑移配合的第一滑块16，第一升降气缸14控制压轮板15沿第一滑轨13的方向滑移；

胶滚轮组112还包括压轮轴112a，压轮轴112a沿管材100的轴向设置在压轮板15上，压轮轴112a轴向的两端通过销孔间隙配合的方式设置在压轮板15上；两组驱动件设置在压轮轴112a的轴向两端，本实施例中的驱动件采用与压轮轴112a同轴设置的胶滚轮112b，压轮轴112a位于滚筒111的正上方，胶滚轮112b的外周面贴合管材100的表面，胶滚轮组112设置两组，两组胶滚轮组112沿管材100的径向排列，压轮轴112a靠近推料装置的一端设置有传动齿轮17，传动齿轮17与压轮轴112a同轴设置，两组传动齿轮17之间啮合设置有沿水平轴线旋转的第一惰轮18，其中一组传动齿轮17的侧面啮合设置有沿水平轴线旋转的第二惰轮19，第二惰轮19的侧面啮合设置有沿水平轴线旋转的压紧齿轮20；压轮座12的侧面设置有旋转电机24，压紧齿轮20设置在旋转电机24的输出轴上；

工作时，旋转电机24控制压紧齿轮20沿水平轴线旋转，压紧齿轮20带动第二惰轮19沿水平轴线旋转，第二惰轮19驱动与之啮合的传动齿轮17同步旋转，旋转后的传动齿轮17带动第一惰轮18同步转动从而驱动另一组传动齿轮17旋转；传动齿轮17旋转的同时带动与之同轴的压轮轴112a同步旋转，设置在压轮轴112a两端的胶滚轮112b随之旋转；第一升降气缸14控制压轮板15沿第一滑轨13下降，压轮板15下降的同时带动胶滚轮组112同步下降，当胶滚轮112b下降至贴合管材100表面时，胶滚轮112b与管材100之间的摩擦力推动管材100同步旋转。

参考图1、图7和图8，切割移载装置4包括移载底板41、激光切割头42、吸渣杆43和移载电机44；机架1上设置有沿管材100轴向的第二滑轨26，移载底板41的下端设置有第二滑块25，第二滑轨26与第二滑块25滑移配合；移载电机44设置在移载底板41的上侧，用于控制移载底板41沿第二滑轨26滑移；移载电机44的下端设置有沿竖直轴线旋转的移载齿轮36，第二滑轨26靠近移载底板41的一侧设置有与第二滑轨26平行的齿条37，齿条37与移载齿轮36啮合；

移载底板41的上侧设置有竖直的吸渣立柱27，吸渣立柱27的侧面沿竖直方向滑移设置有吸渣臂板28，吸渣杆43沿第二滑轨26的长度方向设置在吸渣臂板28靠近管材100的一侧；吸渣臂板28与吸渣立柱27之间为滑移配合，具体结构为：吸渣立柱27靠近吸渣臂板28的一侧设置有竖直的第三滑轨29，吸渣臂板28靠近吸渣立柱27的一侧设置有与第三滑轨29滑移配合的第三滑块30，吸渣立柱27的上端设置有竖直的第二升降气缸56，第二升降气缸56的活塞杆下端设置在吸渣臂板28的侧面；

工作时，移载电机44运行驱动移载齿轮36沿竖直轴线旋转，使得移载齿轮36沿齿条37的长度方向移动；移载底板41在移载齿轮36的驱动下沿第二滑轨26滑移，带动激光切割头42和吸渣杆43同步移动；此外，第二升降气缸56的活塞杆伸缩，带动吸渣臂板28沿第三滑轨29的长度方向滑移，从而使吸渣杆43在竖直方向的高度可调节。

参考图9和图10，移载底板41的上侧设置有割管立板58，激光切割头42设置在割管立板58侧面；吸渣杆43远离移载底板41的一端设置有吸渣槽57，吸渣槽57设置在激光切割头42的正下方，吸渣杆43与管材100的水平轴线同轴设置；吸渣杆43的内部为中空结构，吸渣槽57与吸渣杆43的内部连通，吸渣杆43远离吸渣槽57的一端设置有除尘管路，除尘管路远离吸渣杆43的一端与抽风机连通（图中未画出），激光切割头切割管材100时产生的杂质落入吸渣槽内经抽风机去除，由于抽风机除尘为机械自动化领域的现有技术，在此不做赘述。

参考图11，翻料装置5包括翻料座51、铰接设置于翻料座51上的翻料轴52、设置于翻料座51侧面的翻料电机53和设置于翻料轴52上的翻料臂板54，两组翻料臂板54可沿翻料轴52的长度方向滑移，翻料电机53控制翻料轴52沿水平轴线转动，翻料臂板54上设置有若干组用于夹紧管材100的翻料夹紧组件40；

翻料轴52靠近翻料臂板54的一侧设置有第四滑轨38，翻料臂板54靠近第四滑轨38的一侧设置有与第四滑轨38滑移配合的第四滑块39。

参考图11，翻料夹紧组件40包括两组滑移设置于翻料臂板54上的夹板41和控制夹板401沿翻料臂板54长度方向滑移的翻料夹紧气缸402；翻料轴52靠近翻料电机53的一端设置有翻料阻尼板49，翻料阻尼板49远离翻料轴52的一端设置有竖直的阻尼气缸45，阻尼气缸45控制翻料阻尼板49远离翻料轴52的一端与翻料轴52同向转动；阻尼气缸45运行能够为翻料电机53提供翻转力补偿，降低翻料难度，有利于提高翻料的稳定性，延长翻料电机53的使用寿命。

参考图10和图12，翻料臂板54靠近切割移载装置4的一侧的有挡料组件58，挡料组件58沿机架1的长度方向滑移设置，挡料组件58包括挡料底板581、挡料板582和挡料气缸583，挡料底板581设置在机架1上，挡料板582设置在挡料底板581靠近翻料臂板54的一侧，挡料气缸583设置在挡料板582的下端，挡料气缸583控制挡料板582升降，挡料板582靠近翻料臂板54的一侧与翻料臂板54的侧面贴近；挡料底板581的下方沿机架1的长度方向设置有第五滑轨59，挡料底板581的下侧设置有与第五滑轨59滑移配合的第五滑块60，当第五滑块60在第五滑轨59上移动时，挡料底板581可沿第五滑轨59的长度方向滑移，通过这种方式能够控制挡料组件58在机架1长度方向上的位置；翻料臂板54的上端设置有若干组向下凹陷的弧形载料槽62，切割后的管材100的外壁贴合弧形载料槽62的表面，切割形成的短管材100放置在弧形载料槽62内不易滚动，方便后续输送和转移。

参考图1和图13，翻料装置5的侧面设置有压焊缝装置46，翻料装置5将管材100由切割移载装置4转移至压焊缝装置46；压焊缝装置46包括设置在翻料轴52侧面的矫正装置461和油压装置462，矫正装置461的作用是对翻转后的管材100进行位置调整，使管材100上的焊缝调整到正上方的位置，油压装置462的作用是对管材100上的焊缝进行打磨压平，两组油压装置462相对矫正装置461对称设置，可分别对管材100的两端同时压焊缝，提高加工效率。

参考图1、图13、图14，矫正装置461包括设置在机架1上的矫正底板63、设置在矫正底板63上方的矫正上板64、沿水平轴线转动设置在矫正上板64上方的主矫正轮组和副矫正轮组，矫正底板63的下方设置有升降电机65，矫正上板64长度方向的两端分别设置有第一矫正侧板66和第二矫正侧板67，主矫正轮组、副矫正轮组分别设置于第一矫正侧板66、第二矫正侧板67上，主矫正轮组与副矫正轮组同轴设置，管材100长度方向的两端分别置于主矫正轮组、副矫正轮组上，主矫正轮组的侧面设置有带轮组68，带轮组68的侧面设置有矫正电机69，矫正电机69控制带轮组68沿水平轴线转动；本方案中，矫正底板63的正下方设置有矫正下板70，矫正底板63的四个夹角处设置有竖直贯穿矫正底板63的矫正导杆71，矫正导杆71与矫正底板63为销孔间隙配合，且矫正导杆71的上下两端分别抵接矫正上板64、矫正下板70，升降电机65设置在矫正下板70的下侧，矫正底板63的中部设置有竖直的矫正丝杆72，矫正丝杆72贯穿矫正底板63、矫正下板70，且矫正丝杆72的上下两端分别连接矫正上板64、升降电机65的输出端；升降电机65运行驱动矫正丝杆72转动，矫正上板64、矫正下板70获得向上移动的驱动力，矫正导杆71在矫正底板63上向上移动，使得矫正上板64向上移动；

主矫正轮组包括两组并列设置的主矫正轮73，副矫正轮74组包括两组并列设置的副矫正轮74，带轮组68包括同轴设置于主矫正轮73侧面的上带轮681和设置于上带轮681正下方的下带轮682，上带轮681与下带轮682之间设置有传动皮带75，矫正电机69的输出端连接下带轮682；工作时，矫正电机69控制下带轮682旋转，传动皮带75运行并驱动上带轮681转动，由于上带轮681与主矫正轮73连接，可带动主矫正轮73同步转动，从而使管材100和副矫正轮74沿水平轴线同步转动。

参考图1、图13、图15和图16，油压装置462包括沿管材100的轴向滑移设置的油压底板76、设置于油压底板76上方的压缝轴77和沿管材100的轴向滑移设置于压缝轴77正上方的油压轮78，压缝轴77与矫正装置上的管材100同轴，油压轮78的外周面贴合管材100的外侧，压缝轴77的外周面贴合管材100的内侧，油压轮78沿水平轴线转动；油压轮78的上方设置有侧缝光电传感器79，用于检测管材100上的焊缝；本实施例中油压底板76滑移连接的具体结构为：油压底板76的下方沿管材100的长度方向设置有第六滑轨80，油压底板76的下侧设置有与第六滑轨80滑移配合的第六滑块81，油压底板76上设置有驱动第六滑块81沿第六滑轨80滑移的第一油压电机82，通过第一油压电机82控制第六滑块81带动油压底板76沿第六滑轨80滑移；油压底板76的正上方设置有油压顶板83，油压顶板83的下侧沿管材100长度方向设置有第七滑轨84，第七滑轨84上滑移设置有油压滑板85，油压顶板83远离油压轮78的一侧设置有第二油压电机86，第二油压电机86的输出端上设置有油压丝杆87，油压丝杆87沿管材100的长度方向设置在油压滑板85的侧面，油压滑板85的下侧设置有油压立板88，油压立板88靠近油压轮78的一侧设置有油压轮78板，油压轮78设置在油压轮78板上，第二油压电机86驱动油压丝杆87转动，能够控制油压滑板85沿第七滑轨84滑移；油压立板88靠近油压轮板91的一侧设置有竖直的第八滑轨90，油压轮板91滑移设置在第八滑轨90上，油压轮板91的上侧设置有油压气缸（图中未画），油压气缸控制油压轮板91沿第八滑轨90滑移。

工作时，翻料装置5将管材100夹持后转移到矫正装置461的主矫正轮73上；然后，升降电机65运行驱动矫正上板64向上移动，当管材100上升到与压缝轴77同轴时停止；接下来，矫正装置461两侧的油压装置462沿第六滑轨80滑移至矫正装置461的边缘，此时压缝轴77伸入管材100的内部，油压轮78位于管材100的正上方；随后，主矫正轮73转动的同时驱动管材100转动，当侧缝光电传感器79检测到管材100表面的焊缝时，主矫正轮73停止转动；接下来，压缝轴77上方的油压气缸驱动油压轮板91带动油压轮78向下运动并与管材100的外侧贴合，贴合之后，第二油压电机86控制油压丝杆87转动，驱动油压滑板85带动油压轮78沿管材100的长度方向左右运动，油压轮78在管材100的表面滚动打磨，管材100在油压轮78和压缝轴77之间的挤压下使焊缝压平。

实施例2：

一种切管方法，利用实施例1中的一种激光切管机，按照如下步骤进行：

步骤1，上料：多组上料装置2同时进行管材100上料，上料装置2将料仓6内的管材100逐根输送至推料装置上；

步骤2，推料：推料装置将管材100沿其轴向推送至压紧装置；

步骤3，定位：压紧装置对管材100压紧定位的同时使管材100旋转；

步骤4，切割：切割移载装置4移动至管材100上方的切割工位，与此同时吸渣杆43伸入管材100内部，切割管材100的同时废料经吸渣杆43抽出；

步骤5，卸料：吸渣杆43上升，管材100被吸渣杆43抬离滚筒组；挡料板612上升至挡料工位；切割移载装置4回复至初始位置，与此同时管材100经挡料板612阻挡滞留于翻料装置5，吸渣杆43抽离管材100；

步骤6，翻料：翻料装置5将管材100由切割移载装置4转移至压焊缝装置46；

步骤7，矫正：矫正装置461驱动管材100转动，使管材100表面的焊缝移动至正上方；

步骤8，压焊缝：两组油压装置462向矫正装置461移动，油压轮78向下移动至贴合管材100表面，第二油压电机86控制油压轮78对管材100表面的焊缝压平；

步骤9，重复步骤1至步骤8。

上述中，步骤1包括以下步骤：

步骤S11，管材100由料仓6上端的开口投入，经托管板7引导自动滚动下料；

步骤S12，输送链条21运行，拨料板22托起料仓6底部的一根管材100向上移动至承料滚轮32；

步骤2包括以下步骤：

S21，移载电机44控制移载底板41向靠近切割移载装置4一端移动，推料板10同步移动带动管材100向切割移载装置4输送；

S22，移载底板41移动至推料架31靠近切割移载装置4的一端后停止；

S23，推料气缸35控制推料板10继续向靠近切割移载装置4的一端移动，推料板10推动管材100至压紧装置的滚筒组上；

步骤3包括以下步骤：

S31，胶滚轮112a沿水平轴线转动；

S32，胶滚轮112a下降并贴合管材100的表面，管材100被压紧于滚筒组上的同时随胶滚轮112a同步转动。

使用过程简述：首先将管材100投入料仓6，管材100经料仓6底部的托管板7依次向下滚动；随后，上料装置2运行，拨料板22将管材100自下而上运输到承料滚轮组上；接着，推料驱动装置34控制推料架31滑移，将管材100向切割移载装置4方向移动，由于推料架31的长度限制，当推料滑板33移动到推料架31靠近切割移载装置4的一端后停止；随后，推料气缸35运行，将管材100推送到压紧装置上；接下来，胶滚轮组112在旋转电机24的控制下旋转，同时第一升降气缸14控制胶滚轮组112下降，胶滚轮112a贴合管材100的表面，胶滚轮112a与管材100之间的摩擦力推动管材100同步旋转；然后，切割移载装置4向压紧装置移动，激光切割头42移动到管材100正上方，激光切割头42移动的距离根据被切割成的短管材100的长度确定，通常由操作人员在设备搭载的PLC控制系统内提前设定；激光切割头42到达切割位置后，吸渣杆43伸入管材100内部，激光切割头42对旋转中的管材100进行切割，切割过程中产生的杂质落入吸渣槽57内被连接在吸渣杆43上的抽风机吸除；切割完成后，挡料板612和吸渣杆43上升，切割移载装置4向初始位置移动，此时吸渣杆43将管材100抬起，并带动管材100同步移动；当管材100的端部移动到挡料板612时被挡料板612阻挡，吸渣杆43继续移动从管材100内抽离，管材100落在翻料装置5上；随后，翻料夹紧组件40夹紧管材100，翻料电机53控制翻料臂板54朝压焊缝装置46一侧翻转，切割后的管材100在压焊缝装置46上完成压焊缝工序；整个过程自动完成，效率高，可实现多工位同时上料、切割。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种激光切管机，包括机架(1)，所述机架(1)上设置有用于管材上料的上料装置(2)、用于切割并移载管材的切割移载装置(4)、用于将管材由上料装置(2)向切割移载装置(4)推送的推料装置和用于转移管材的翻料装置(5)，其特征在于：所述推料装置靠近切割移载装置(4)的一端设置有若干组用于管材定位的压紧装置，所述压紧装置包括沿管材长度方向设置于机架(1)上的滚筒组和设置于滚筒组上方的胶滚轮组(112)，管材设置于胶滚轮组(112)与滚筒组之间，所述胶滚轮组(112)包括驱动管材沿水平轴线转动的驱动件，所述驱动件贴合管材表面，所述胶滚轮组(112)与滚筒组之间竖直方向的距离可调节。

2.根据权利要求1所述的一种激光切管机，其特征在于，所述切割移载装置(4)包括沿管材轴线方向滑移设置于机架(1)上的移载底板(41)、设置于移载底板(41)上的激光切割头(42)、吸渣杆(43)，和设置于移载底板(41)侧面的移载电机(44)，所述移载电机(44)控制移载底板(41)滑移，所述吸渣杆(43)远离移载底板(41)的一端设置有吸渣槽(57)，所述吸渣槽(57)设置于激光切割头(42)的正下方，所述吸渣杆(43)与管材的水平轴线同轴设置，所述吸渣杆(43)在竖直方向的高度可调节。

3.根据权利要求2所述的一种激光切管机，其特征在于，所述翻料装置(5)包括翻料座(51)、铰接设置于所述翻料座(51)上的翻料轴(52)、设置于所述翻料座(51)侧面的翻料电机(53)和设置于翻料轴(52)上的翻料臂板(54)，两组翻料臂板(54)可沿翻料轴(52)的长度方向滑移，所述翻料电机(53)控制翻料轴(52)沿水平轴线转动，所述翻料臂板(54)上设置有若干组用于夹紧管材的翻料夹紧组件(40)。

4.根据权利要求3所述的一种激光切管机，其特征在于，所述翻料轴(52)靠近翻料臂板(54)的一侧设置有第四滑轨(38)，所述翻料臂板(54)靠近第四滑轨(38)的一侧设置有与第四滑轨(38)滑移配合的第四滑块(39)；所述翻料夹紧组件(40)包括两组滑移设置于翻料臂板(54)上的夹板(401)和控制夹板(401)沿翻料臂板(54)长度方向滑移的翻料夹紧气缸(402)。

5.根据权利要求4所述的一种激光切管机，其特征在于，所述翻料臂板(54)靠近切割移载装置(4)的一侧设置有挡料组件(58)，所述挡料组件(58)沿机架(1)的长度方向滑移设置，所述挡料组件(58)包括一可沿竖直方向移动的挡料板（582）。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种激光切管机，其特征在于，所述机架(1)的两侧设置有上端开口的料仓(6)，所述上料装置(2)包括设置于料仓(6)开口处靠近机架(1)一侧的竖直的输送链条(21)、若干组设置于输送链条(21)表面的拨料板(22)和控制输送链条(21)沿竖直方向运行的输送电机(23)，所述拨料板(22)垂直于输送链条(21)的表面设置，所述拨料板(22)远离输送链条(21)的一端延伸至料仓(6)内，所述拨料板(22)的上表面设置有弧形的拨料面，所述拨料面远离拨料板(22)的一端向上弯曲，所述拨料板(22)延伸出输送链条(21)的距离为L，管材的直径为d，d<L<2d。

7.根据权利要求6所述的一种激光切管机，其特征在于，所述推料装置包括设置于机架(1)上的推料架(31)和承料滚轮组、设置于推料架(31)上的推料滑板(33)、控制推料滑板(33)沿管材轴线方向滑移的推料驱动装置(34)和设置于推料滑板(33)上的推料气缸(35)，所述承料滚轮组设置在输送链条(21)远离料仓(6)一侧的上端，若干组所述承料滚轮组沿管材的长度方向排列，所述承料滚轮组包括两组并排设置的承料滚轮(32)，管材设置于承料滚轮(32)上，所述推料气缸(35)的活塞杆沿管材的轴向设置，所述推料气缸(35)的活塞杆上设置有竖直的推料板(10)，所述推料板(10)的下端延伸至管材的中心轴线。

8.根据权利要求1所述的一种激光切管机，其特征在于，所述翻料装置(5)的侧面设置有压焊缝装置(46)，所述翻料装置(5)将管材由切割移载装置(4)转移至压焊缝装置(46)。

9.一种切管方法，其特征在于，利用权利要求1中所述的一种激光切管机，按照如下步骤进行：

步骤1，上料：多组上料装置(2)同时进行管材上料，上料装置(2)将料仓(6)内的管材逐根输送至推料装置上；

步骤2，推料：推料装置将管材沿其轴向推送至压紧装置；

步骤3，定位：压紧装置对管材压紧定位的同时使管材旋转；

步骤4，切割：切割移载装置(4)移动至管材上方的切割工位，与此同时吸渣杆(43)伸入管材内部，切割管材的同时废料经吸渣杆(43)抽出；

步骤5，卸料：吸渣杆(43)上升，管材被吸渣杆(43)抬离滚筒组；挡料板(612)上升至挡料工位；切割移载装置(4)回复至初始位置，与此同时管材经挡料板(612)阻挡滞留于翻料装置(5)，吸渣杆(43)抽离管材；

步骤6，翻料：翻料装置(5)将管材由切割移载装置(4)转移至压焊缝装置(46)；

步骤7，矫正：矫正装置(461)驱动管材转动，使管材表面的焊缝移动至正上方；

步骤8，压焊缝：两组油压装置(462)向矫正装置(461)移动，油压轮(78)向下移动至贴合管材表面，第二油压电机(86)控制油压轮(78)将管材表面的焊缝压平；

步骤9，重复步骤1至步骤8。

10.根据权利要求9所述的一种切管方法，其特征在于，

所述步骤1包括以下步骤：

步骤S11，管材由料仓(6)上端的开口投入，经托管板(7)引导自动滚动下料；

步骤S12，输送链条(21)运行，拨料板(22)托起料仓(6)底部的一根管材向上移动至承料滚轮(32)；

所述步骤2包括以下步骤：

S21，移载电机(44)控制移载底板(41)向靠近切割移载装置(4)一端移动，推料板(10)同步移动带动管材向切割移载装置(4)输送；

S22，移载底板(41)移动至推料架(31)靠近切割移载装置(4)的一端后停止；

S23，推料气缸(35)控制推料板(10)继续向靠近切割移载装置(4)的一端移动，推料板(10)推动管材至压紧装置的滚筒组上；

所述步骤3包括以下步骤：

S31，胶滚轮(112a)沿水平轴线转动；

S32，胶滚轮(112a)下降并贴合管材的表面，管材被压紧于滚筒组上的同时随胶滚轮组(112a)被动转动。