CN116707180A - 转子、电机和压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种转子、电机和压缩机。其中，转子包括：转子芯轴；护套结构，连接于转子芯轴的周侧，护套结构的内表面和转子芯轴的外表面之间合围出安装腔室；多个磁钢，位于安装腔室内，且多个磁钢间隔分布于转子芯轴的周侧，多个磁钢中任意两个相邻的磁钢和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔；多个隔磁件，每个隔磁腔内设有一个隔磁件，隔磁件连接隔磁腔的腔壁；隔磁腔内注塑形成有隔磁件。该设置省去了隔磁件与磁钢、护套结构和转子芯轴的装配工序，故而简化了转子的成型工序，有利于提升产品的加工效率。另外，每个隔磁腔内注塑形成有隔磁件可保证产品的尺寸的精度，可有效避免转子的组成部件移位的情况发生，可保证转子的使用性能。

Description

转子、电机和压缩机

技术领域

本发明涉及电机技术领域，具体而言，涉及一种转子、一种电机和一种压缩机。

背景技术

相关技术中，表贴式永磁转子包括转子轴、磁钢和非导磁金属，由于未设置有有效固定结构，无法保证非导磁金属的有效定位，易出现移位的现象，无法保证器件的配合尺寸，会影响产品使用性能。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出了一种转子。

本发明的第二方面提出了一种电机。

本发明的第三方面提出了一种压缩机。

有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种转子，包括：转子芯轴；护套结构，连接于转子芯轴的周侧，护套结构的内表面和转子芯轴的外表面之间合围出安装腔室；多个磁钢，位于安装腔室内，且多个磁钢间隔分布于转子芯轴的周侧，多个磁钢中任意两个相邻的磁钢和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔；多个隔磁件，每个隔磁腔内设有一个隔磁件，隔磁件连接隔磁腔的腔壁。

本发明提供的一种转子芯轴、护套结构、多个磁钢和多个隔磁件。其中，多个磁钢均位于转子芯轴的周侧，且多个磁钢沿转子的周向间隔布置。多个磁钢中任意两个相邻的磁钢和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔，也即，多个磁钢、转芯轴的外表面和护套结构的内表面之间形成多个隔磁腔，每个隔磁腔内设有一个隔磁件，且隔磁件连接隔磁腔的腔壁。

由于隔磁件能够与隔磁腔的腔壁连接，故而，能够保证隔磁件与隔磁腔的配合尺寸，也即，能够保证隔磁件、磁钢、护套结构和转子芯轴的配合尺寸，不会出现隔磁件移位的情况，为保证转子的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

可以理解的是，相邻两个磁钢的侧壁形成隔磁腔的一部分腔壁，隔磁件位于隔磁腔内，故而，可保证相邻两个磁钢之间夹设有一个隔磁件，可保证隔磁件的隔磁效果。

另外，护套结构对磁钢和隔磁件具有保护的作用，以满足高速运转的电机的使用需求。

根据本发明上述的转子，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，隔磁腔内注塑形成有隔磁件。

在该技术方案中，通过合理限定隔磁件、磁钢、护套结构和转子芯轴的配合结构，使得每个隔磁腔内注塑形成有隔磁件，也即，注塑形成的隔磁件与磁钢、护套结构和转子芯轴中的任一者连接。换句话说，磁钢、护套结构和转子芯轴通过隔磁件有效接连为一个整体。该设置由于省去了隔磁件与磁钢、护套结构和转子芯轴的装配工序，故而简化了转子的成型工序，有利于提升产品的加工效率。另外，每个隔磁腔内注塑形成有隔磁件可保证产品的尺寸的精度，也即，保证隔磁件、磁钢、护套结构和转子芯轴的配合尺寸，可有效避免转子的组成部件移位的情况发生，为保证转子的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

具体地，将转子芯轴、护套结构和多个磁钢装配后，再通过注塑的方式向隔磁腔内填充注塑材料，使得注塑材料充满隔磁腔，使得磁钢、护套结构和转子芯轴通过隔磁件装配为一个整体。该设置简化了转子的装配工序，有利于提升转子的装配效率，利于批量生产，有利于降低产品的生产成本。

另外，相关技术中，隔磁件为金属件，金属件的自由度方面受限于隔磁腔的尺寸，不利于隔磁件装配。而本申请通过注塑的方式，在隔磁腔内注塑形成有隔磁件，由于注塑材料具有良好的流动性和填充性，使得隔磁件地设置不受限于隔磁腔的形状，弥补了相关技术中机加工金属件自由度方面的不足，既能保证隔磁件的隔磁效果，又能够充分利用安装腔室的内部结构，有利于减小转子的外形尺寸和重量。

在上述任一技术方案中，进一步地，护套结构设有入料口和排气口，入料口和排气口均与隔磁腔连通。

在该技术方案中，护套结构设有入料口，入料口与隔磁腔连通，注塑材料通过入料口流入隔磁腔，并充满隔磁腔。

护套结构设有排气口，隔磁材料通过入料口流入隔磁腔的同时，隔磁腔内的空气通过排气口排出，以保证隔磁材料有效充盈于隔磁腔。

在上述任一技术方案中，进一步地，磁钢的第一端面与护套结构的内表面抵靠，磁钢的第二端面与转子芯轴的外表面抵靠。

在该技术方案中，磁钢具有第一端面和第二端面，通过合理设置磁钢、护套结构和转子芯轴的配合结构，使得磁钢的第一端面与护套结构的内表面抵靠，磁钢的第二端面与转子芯轴的外表面抵靠，也即，磁钢抵接于护套结构和转子芯轴之间。也就是说，转子芯轴的外表面的一部分、护套结构的内表面的一部分、相邻两个磁钢的侧壁共同构成隔磁腔的腔壁。

该设置既可保证隔磁件有效分隔相邻两个磁钢的使用需求，又可保证磁钢的容置空间，保证磁钢的尺寸，为转子有效使用提供了可靠的结构支撑。

具体地，安装腔室为环形腔室，环形腔室包括内环面、外环面、第一壁面和第二壁面，第一壁面连接内环面和外环面，第二壁面连接内环面和外环面，第一壁面和第二壁面沿转子的轴向间隔布置。转子芯轴的外表面形成环形腔室的内环面，护套结构的内表面形成环形腔室的外环面、第一壁面和第二壁面。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔磁件包括塑料隔磁件和铝隔磁件中的至少一者。

在该技术方案中，可以根据具体实际使用需求设置隔磁件的材质，如，隔磁件包括塑料隔磁件，又如，隔磁件包括铝隔磁件，又如，隔磁件包括塑料隔磁件和铝隔磁件。

在上述任一技术方案中，进一步地，转子还包括：多个连接件；其中，每个磁钢通过至少一个连接件与转子芯轴连接。

在该技术方案中，转子还包括多个连接件，且每个磁钢通过至少一个连接件与转子芯轴连接，也就是说，连接件将转子芯轴和磁通连接为一个整体。该设置能够保证磁钢与护套结构和转子芯轴的配合尺寸，可有效避免磁钢移位的情况发生，为保证转子的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

相关技术中，磁钢通过粘胶固化的方式与转子轴连接，该设置无法保证磁钢的有效定位，易出现移位的现象，无法保证器件的配合尺寸，且易出现磁钢未牢于转子轴的问题，装配难度大，且会影响产品使用性能。

本申请通过改进磁钢和转子芯轴的配合结构，使得每个磁钢通过至少一个连接件与转子芯轴连接，利用连接件保证磁钢和转子芯轴稳固且牢靠装配在一起，不会出现装配转子时磁钢移位的情况，简化了装配难度，有利于提升装配效率。

具体地，每个磁钢通过一个连接件与转子芯轴连接，或者每个磁钢通过多个连接件与转子芯轴连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，连接件包括：卡接部，卡接部设于转子芯轴上，磁钢与卡接部卡接连接；和/或紧固部，紧固部穿过磁钢并与转子芯轴连接。

在该技术方案中，连接件包括卡接部，或者连接件包括紧固部，或者连接件包括卡接部和紧固部。即，磁钢可通过卡接部和紧固部中的一个与转子芯轴装配在一起，以实现限定磁钢相对于转子芯轴的位移的目的。当需要拆卸磁钢时，可通向磁钢施加外力以克服磁钢与转子芯轴之间的卡接力，或解锁紧固部，进而实现磁钢与转子芯轴相分离的目的。该结构设置具有装配可靠性，便于安装及后续的拆卸、维护，也便于组装过程中磁钢相对于转子芯轴的调试和校准。

进一步地，磁钢经由紧固部锁定，或磁钢经卡接部卡接，或磁钢通过卡接部卡接，且经由紧固部锁定。卡接及紧固中的一者具有预固定的作用，卡接及紧固中的另一者具有进一步固定的作用，可强化磁钢装配可靠性，并进一步校准磁钢的装配紧密性和精度，使得产品组装更加便捷。

在上述任一技术方案中，进一步地，当连接件包括卡接部时，卡接部包括卡槽，磁钢的至少一部分位于卡槽内。

在该技术方案中，卡接部包括卡槽，利用卡槽限位和固定磁钢，具体地，磁钢的至少一部分位于卡槽内。卡槽与磁钢的配合结构，能够增大卡接部与磁钢的接触面积和接触角度，有利于提升卡接部与磁钢装配的稳固性及可靠性。

具体地，磁钢与卡槽的配合结构，在保证磁钢与卡槽配合连接的有效性及可行性的同时，有利于沿转子芯轴的径向减小转子的尺寸，且有利于减小转子的重量。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿转子芯轴的轴向布置，转子芯轴至少包括第一连接段和第二连接段，第一连接段的外周壁至转子芯轴的轴线的距离，大于第二连接段的外周壁至转子芯轴的轴线的距离；其中，第一连接段的第一端设有第一缺口，第一连接段的第二端设有第二缺口，卡槽连通第一缺口和第二缺口。

在该技术方案中，转子芯轴至少包括第一连接段和第二连接段，第一连接段和第二连接段沿转子芯轴的轴向布置，也即，沿转子芯轴的轴向，第一连接段位于第二连接段的一侧。

第一连接段的外周壁至转子芯轴的轴线的距离，大于第二连接段的外周壁至转子芯轴的轴线的距离，也即，第二连接段的外周壁相对于第一连接段的外周壁更靠近转子芯轴的轴线。其中，第一连接段的第一端设有第一缺口，第一连接段的第二端设有第二缺口，卡槽连通第一缺口和第二缺口。该设置限定了卡槽和第一连接段的配合结构。这样，可沿转子芯轴的轴向将磁钢插入卡槽。该设置简化了磁钢与转子芯轴的装配工序，有利于降低产品的拆装效率，进而有利于降低产品的生产成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二连接段的数量为两个，第一连接段位于两个第二连接段之间。

在该技术方案中，第二连接段的数量为两个，并限定两个第二连接段和一个第一连接段的配合结构，具体地，第一连接段位于两个第二连接段之间。这样，装配磁钢时，不会发生干涉，可保证磁钢与转子芯轴装配的高效性。

可以理解的是，转子芯轴通过第二连接段与电机的其他器件连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，卡槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁连接于槽底的第一侧，第二侧壁连接于槽底的第二侧；其中，卡槽的第一侧壁和第二侧壁对应设置。

在该技术方案中，卡槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁均与槽底连接，具体地，第一侧壁连接于槽底的第一侧，第二侧壁连接于槽底的第二侧，其中，卡槽的第一侧壁和第二侧壁对应设置。

该设置限定了卡槽的具体结构，卡槽与磁钢配合，增大了卡槽与磁钢的接触面积和接触角度，有利于提升卡槽与磁钢装配的稳固性及可靠性，实现了多个方向及多个角度限位磁钢，可保证磁钢与转子芯轴的配合尺寸，有效避免磁钢移位。

具体地，装配转子时，将多个磁钢装配于多个卡槽后，再将护套结构与转子芯轴装配，护套结构和卡槽相配合以限位磁钢。而后通过注塑的方式，将注塑材料通过入料口冲入隔磁腔内并固化形成隔磁件。即，多个隔磁件、多个磁钢、护套结构和转子芯轴装配为一个整体。

在上述任一技术方案中，进一步地，转子芯轴的一部分凹陷以形成卡槽。

在该技术方案中，转子芯轴的一部分凹陷以形成卡槽，也即，转子芯轴一体形成有卡槽，该结构设置由于省去了卡槽和转子芯轴的装配工序，故而简化了卡槽和转子芯轴的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，转子芯轴的一部分凹陷以形成卡槽可保证产品成型的尺寸精度要求。

另外，转子芯轴的一部分凹陷以形成卡槽，在保证磁钢与卡槽配合连接的有效性及可行性的同时，有利于沿转子芯轴的径向减小转子芯轴和磁钢的配合尺寸，有利于减小转子的尺寸，及有利于减小转子的重量。

在上述任一技术方案中，进一步地，当连接件包括紧固部时，紧固部包括螺栓、螺钉或铆钉。

在该技术方案中，当连接件包括紧固部时，紧固部包括螺栓、螺钉或铆钉，利用螺栓、螺钉或铆钉穿过磁钢锁入转子芯轴。

在上述任一技术方案中，进一步地，护套结构包括：套筒，位于转子芯轴的周侧；第一端盖，位于转子芯轴的周侧，且连接于套筒的第一端；第二端盖，位于转子芯轴的周侧，且连接于套筒的第二端。

在该技术方案中，护套结构包括套筒、第一端盖和第二端盖。第一端盖连接于套筒的第一端，第二端盖连接于套筒的第二端，第一端盖和第二端盖相对设置

可以理解的是，第一端盖和第二端盖均设有连通孔，转子芯轴能够闯过连通孔。

具体地，第一端盖的至少一部分插入套筒内，和/或第二端盖的一部分插入套筒内。该设置能够增大端盖与套筒的接触面积，可保证端盖与套筒的装配结构强度。

具体地，入料口设于端盖和套筒的至少一个上，出料口设于端盖和套筒的至少一个上。

本发明的第二方面提出了一种电机，包括：第一方面中任一技术方案的转子。

本发明提供的电机，因包括如第一方面中任一技术方案的转子，因此，具有上述转子的全部有益效果，在此不做一一陈述。

本发明的第三方面提出了一种压缩机，包括：第二方面中的电机。

本发明提供的压缩机，因包括如第二方面中的电机，因此，具有上述电机的全部有益效果，在此不做一一陈述。

具体地，压缩机为离心式压缩机。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的转子的结构示意图；

图2示出了本发明的一个实施例的转子的第一部分的剖视图；

图3为图2的A处局部放大图；

图4示出了本发明的一个实施例的转子的第二部分的剖视图；

图5为图4的B处局部放大图。

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100转子，110转子芯轴，112第一连接段，114第二连接段，120护套结构，122套筒，124第一端盖，126第二端盖，130磁钢，140隔磁件，150隔磁腔，160连接件，162槽底，164第一侧壁，166第二侧壁。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本发明一些实施例的转子100、电机和压缩机。

实施例1：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本发明第一方面的实施例提出了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

详细地，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。其中，多个磁钢130均位于转子芯轴110的周侧，且多个磁钢130沿转子100的周向间隔布置。多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150，也即，多个磁钢130、转芯轴的外表面和护套结构120的内表面之间形成多个隔磁腔150，每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，且隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

由于隔磁件140能够与隔磁腔150的腔壁连接，故而，能够保证隔磁件140与隔磁腔150的配合尺寸，也即，能够保证隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合尺寸，不会出现隔磁件140移位的情况，为保证转子100的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

可以理解的是，相邻两个磁钢130的侧壁形成隔磁腔150的一部分腔壁，隔磁件140位于隔磁腔150内，故而，可保证相邻两个磁钢130之间夹设有一个隔磁件140，可保证隔磁件140的隔磁效果。

实施例2：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在实施例1的基础上，实施例2提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

进一步地，隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140。

详细地，通过合理限定隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合结构，使得每个隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140，也即，注塑形成的隔磁件140与磁钢130、护套结构120和转子芯轴110中的任一者连接。换句话说，磁钢130、护套结构120和转子芯轴110通过隔磁件140有效接连为一个整体。该设置由于省去了隔磁件140与磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的装配工序，故而简化了转子100的成型工序，有利于提升产品的加工效率。另外，每个隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140可保证产品的尺寸的精度，也即，保证隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合尺寸，可有效避免转子100的组成部件移位的情况发生，为保证转子100的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

具体地，将转子芯轴110、护套结构120和多个磁钢130装配后，再通过注塑的方式向隔磁腔150内填充注塑材料，使得注塑材料充满隔磁腔150，使得磁钢130、护套结构120和转子芯轴110通过隔磁件140装配为一个整体。该设置简化了转子100的装配工序，有利于提升转子100的装配效率，利于批量生产，有利于降低产品的生产成本。

另外，相关技术中，隔磁件140为金属件，金属件的自由度方面受限于隔磁腔150的尺寸，不利于隔磁件140装配。而本申请通过注塑的方式，在隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140，由于注塑材料具有良好的流动性和填充性，使得隔磁件140地设置不受限于隔磁腔150的形状，弥补了相关技术中机加工金属件自由度方面的不足，既能保证隔磁件140的隔磁效果，又能够充分利用安装腔室的内部结构，有利于减小转子100的外形尺寸和重量。

实施例3：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在实施例2的基础上，实施例3提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140。

进一步地，护套结构120设有入料口和排气口，入料口和排气口均与隔磁腔150连通。

详细地，护套结构120设有入料口，入料口与隔磁腔150连通，注塑材料通过入料口流入隔磁腔150，并充满隔磁腔150。

护套结构120设有排气口，隔磁材料通过入料口流入隔磁腔150的同时，隔磁腔150内的空气通过排气口排出，以保证隔磁材料有效充盈于隔磁腔150。

进一步地，隔磁件140包括塑料隔磁件140和铝隔磁件140中的至少一者。

其中，可以根据具体实际使用需求设置隔磁件140的材质，如，隔磁件140包括塑料隔磁件140，又如，隔磁件140包括铝隔磁件140，又如，隔磁件140包括塑料隔磁件140和铝隔磁件140。

实施例4：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在上述任一实施例的基础上，实施例4提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

进一步地，如图2和图4所示，磁钢130的第一端面与护套结构120的内表面抵靠，磁钢130的第二端面与转子芯轴110的外表面抵靠。

详细地，磁钢130具有第一端面和第二端面，通过合理设置磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合结构，使得磁钢130的第一端面与护套结构120的内表面抵靠，磁钢130的第二端面与转子芯轴110的外表面抵靠，也即，磁钢130抵接于护套结构120和转子芯轴110之间。也就是说，转子芯轴110的外表面的一部分、护套结构120的内表面的一部分、相邻两个磁钢130的侧壁共同构成隔磁腔150的腔壁。

该设置既可保证隔磁件140有效分隔相邻两个磁钢130的使用需求，又可保证磁钢130的容置空间，保证磁钢130的尺寸，为转子100有效使用提供了可靠的结构支撑。

具体地，安装腔室为环形腔室，环形腔室包括内环面、外环面、第一壁面和第二壁面，第一壁面连接内环面和外环面，第二壁面连接内环面和外环面，第一壁面和第二壁面沿转子100的轴向间隔布置。转子芯轴110的外表面形成环形腔室的内环面，护套结构120的内表面形成环形腔室的外环面、第一壁面和第二壁面。

实施例5：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在上述任一实施例的基础上，实施例5提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

进一步地，如图2、图3、图4和图5所示，转子100还包括多个连接件160。

每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接。

详细地，转子100还包括多个连接件160，且每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接，也就是说，连接件160将转子芯轴110和磁通连接为一个整体。该设置能够保证磁钢130与护套结构120和转子芯轴110的配合尺寸，可有效避免磁钢130移位的情况发生，为保证转子100的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

相关技术中，磁钢130通过粘胶固化的方式与转子100轴连接，该设置无法保证磁钢130的有效定位，易出现移位的现象，无法保证器件的配合尺寸，且易出现磁钢130未牢于转子100轴的问题，装配难度大，且会影响产品使用性能。

本申请通过改进磁钢130和转子芯轴110的配合结构，使得每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接，利用连接件160保证磁钢130和转子芯轴110稳固且牢靠装配在一起，不会出现装配转子100时磁钢130移位的情况，简化了装配难度，有利于提升装配效率。

具体地，每个磁钢130通过一个连接件160与转子芯轴110连接，或者每个磁钢130通过多个连接件160与转子芯轴110连接。

实施例6：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在实施例5的基础上，实施例6提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

转子100还包括多个连接件160。

每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接。

进一步地，连接件160包括：卡接部，卡接部设于转子芯轴110上，磁钢130与卡接部卡接连接；和/或紧固部，紧固部穿过磁钢130并与转子芯轴110连接。

详细地，连接件160包括卡接部，或者连接件160包括紧固部，或者连接件160包括卡接部和紧固部。即，磁钢130可通过卡接部和紧固部中的一个与转子芯轴110装配在一起，以实现限定磁钢130相对于转子芯轴110的位移的目的。当需要拆卸磁钢130时，可通向磁钢130施加外力以克服磁钢130与转子芯轴110之间的卡接力，或解锁紧固部，进而实现磁钢130与转子芯轴110相分离的目的。该结构设置具有装配可靠性，便于安装及后续的拆卸、维护，也便于组装过程中磁钢130相对于转子芯轴110的调试和校准。

进一步地，磁钢130经由紧固部锁定，或磁钢130经卡接部卡接，或磁钢130通过卡接部卡接，且经由紧固部锁定。卡接及紧固中的一者具有预固定的作用，卡接及紧固中的另一者具有进一步固定的作用，可强化磁钢130装配可靠性，并进一步校准磁钢130的装配紧密性和精度，使得产品组装更加便捷。

实施例7：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在实施例6的基础上，实施例7提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

转子100还包括多个连接件160。

每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接。

连接件160包括：卡接部，卡接部设于转子芯轴110上，磁钢130与卡接部卡接连接；和/或紧固部，紧固部穿过磁钢130并与转子芯轴110连接。

进一步地，当连接件160包括卡接部时，卡接部包括卡槽，磁钢130的至少一部分位于卡槽内。

详细地，卡接部包括卡槽，利用卡槽限位和固定磁钢130，具体地，磁钢130的至少一部分位于卡槽内。卡槽与磁钢130的配合结构，能够增大卡接部与磁钢130的接触面积和接触角度，有利于提升卡接部与磁钢130装配的稳固性及可靠性。

具体地，磁钢130与卡槽的配合结构，在保证磁钢130与卡槽配合连接的有效性及可行性的同时，有利于沿转子芯轴110的径向减小转子100的尺寸，且有利于减小转子100的重量。

进一步地，如图1、图2、图3、图4和图5所示，沿转子芯轴110的轴向布置，转子芯轴110至少包括第一连接段112和第二连接段114，第一连接段112的外周壁至转子芯轴110的轴线的距离，大于第二连接段114的外周壁至转子芯轴110的轴线的距离。

第一连接段112的第一端设有第一缺口，第一连接段112的第二端设有第二缺口，卡槽连通第一缺口和第二缺口。

其中，转子芯轴110至少包括第一连接段112和第二连接段114，第一连接段112和第二连接段114沿转子芯轴110的轴向布置，也即，沿转子芯轴110的轴向，第一连接段112位于第二连接段114的一侧。

第一连接段112的外周壁至转子芯轴110的轴线的距离，大于第二连接段114的外周壁至转子芯轴110的轴线的距离，也即，第二连接段114的外周壁相对于第一连接段112的外周壁更靠近转子芯轴110的轴线。其中，第一连接段112的第一端设有第一缺口，第一连接段112的第二端设有第二缺口，卡槽连通第一缺口和第二缺口。该设置限定了卡槽和第一连接段112的配合结构。这样，可沿转子芯轴110的轴向将磁钢130插入卡槽。该设置简化了磁钢130与转子芯轴110的装配工序，有利于降低产品的拆装效率，进而有利于降低产品的生产成本。

进一步地，如图1所示，第二连接段114的数量为两个，第一连接段112位于两个第二连接段114之间。

其中，第二连接段114的数量为两个，并限定两个第二连接段114和一个第一连接段112的配合结构，具体地，第一连接段112位于两个第二连接段114之间。这样，装配磁钢130时，不会发生干涉，可保证磁钢130与转子芯轴110装配的高效性。

可以理解的是，转子芯轴110通过第二连接段114与电机的其他器件连接。

实施例8：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在实施例7的基础上，实施例8提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

转子100还包括多个连接件160。

每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接。

连接件160包括：卡接部，卡接部设于转子芯轴110上，磁钢130与卡接部卡接连接；和/或紧固部，紧固部穿过磁钢130并与转子芯轴110连接。

当连接件160包括卡接部时，卡接部包括卡槽，磁钢130的至少一部分位于卡槽内。

沿转子芯轴110的轴向布置，转子芯轴110至少包括第一连接段112和第二连接段114，第一连接段112的外周壁至转子芯轴110的轴线的距离，大于第二连接段114的外周壁至转子芯轴110的轴线的距离。

第一连接段112的第一端设有第一缺口，第一连接段112的第二端设有第二缺口，卡槽连通第一缺口和第二缺口。

进一步地，如图2、图3、图4和图5所示，卡槽包括槽底162、第一侧壁164和第二侧壁166。

第一侧壁164连接于槽底162的第一侧。

第二侧壁166连接于槽底162的第二侧。

其中，卡槽的第一侧壁164和第二侧壁166对应设置。

详细地，卡槽包括槽底162、第一侧壁164和第二侧壁166，第一侧壁164和第二侧壁166均与槽底162连接，具体地，第一侧壁164连接于槽底162的第一侧，第二侧壁166连接于槽底162的第二侧，其中，卡槽的第一侧壁164和第二侧壁166对应设置。

该设置限定了卡槽的具体结构，卡槽与磁钢130配合，增大了卡槽与磁钢130的接触面积和接触角度，有利于提升卡槽与磁钢130装配的稳固性及可靠性，实现了多个方向及多个角度限位磁钢130，可保证磁钢130与转子芯轴110的配合尺寸，有效避免磁钢130移位。

具体地，装配转子100时，将多个磁钢130装配于多个卡槽后，再将护套结构120与转子芯轴110装配，护套结构120和卡槽相配合以限位磁钢130。而后通过注塑的方式，将注塑材料通过入料口冲入隔磁腔150内并固化形成隔磁件140。即，多个隔磁件140、多个磁钢130、护套结构120和转子芯轴110装配为一个整体。

在本实施例中，第一侧壁164垂直于槽底162，第二侧壁166垂直于槽底162。

在其他一些实施例中，第一侧壁164与槽底162的夹角为锐角或钝角。第二侧壁166与槽底162的夹角为锐角或钝角。

实施例9：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在实施例7的基础上，实施例9提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

转子100还包括多个连接件160。

每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接。

连接件160包括：卡接部，卡接部设于转子芯轴110上，磁钢130与卡接部卡接连接；和/或紧固部，紧固部穿过磁钢130并与转子芯轴110连接。

当连接件160包括卡接部时，卡接部包括卡槽，磁钢130的至少一部分位于卡槽内。

进一步地，转子芯轴110的一部分凹陷以形成卡槽。

详细地，转子芯轴110的一部分凹陷以形成卡槽，也即，转子芯轴110一体形成有卡槽，该结构设置由于省去了卡槽和转子芯轴110的装配工序，故而简化了卡槽和转子芯轴110的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，转子芯轴110的一部分凹陷以形成卡槽可保证产品成型的尺寸精度要求。

另外，转子芯轴110的一部分凹陷以形成卡槽，在保证磁钢130与卡槽配合连接的有效性及可行性的同时，有利于沿转子芯轴110的径向减小转子芯轴110和磁钢130的配合尺寸，有利于减小转子100的尺寸，及有利于减小转子100的重量。

实施例10：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在实施例6的基础上，实施例10提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

转子100还包括多个连接件160。

每个磁钢130通过至少一个连接件160与转子芯轴110连接。

连接件160包括：卡接部，卡接部设于转子芯轴110上，磁钢130与卡接部卡接连接；和/或紧固部，紧固部穿过磁钢130并与转子芯轴110连接。

进一步地，当连接件160包括紧固部时，紧固部包括螺栓、螺钉或铆钉。

其中，当连接件160包括紧固部时，紧固部包括螺栓、螺钉或铆钉，利用螺栓、螺钉或铆钉穿过磁钢130锁入转子芯轴110。

实施例11：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在上述任一实施例的基础上，实施例11提供了一种转子100，转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。

护套结构120连接于转子芯轴110的周侧。

护套结构120的内表面和转子芯轴110的外表面之间合围出安装腔室。

多个磁钢130位于安装腔室内，且多个磁钢130间隔分布于转子芯轴110的周侧。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。

每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

进一步地，如图1、图2、图4和图5所示，护套结构120包括套筒122、第一端盖124和第二端盖126。

套筒122位于转子芯轴110的周侧。

第一端盖124位于转子芯轴110的周侧，且连接于套筒122的第一端。

第二端盖126位于转子芯轴110的周侧，且连接于套筒122的第二端。

详细地，护套结构120包括套筒122、第一端盖124和第二端盖126。第一端盖124连接于套筒122的第一端，第二端盖126连接于套筒122的第二端，第一端盖124和第二端盖126相对设置

可以理解的是，第一端盖124和第二端盖126均设有连通孔，转子芯轴110能够闯过连通孔。

具体地，第一端盖124的至少一部分插入套筒122内，和/或第二端盖126的一部分插入套筒122内。该设置能够增大端盖与套筒122的接触面积，可保证端盖与套筒122的装配结构强度。

具体地，入料口设于端盖和套筒122的至少一个上，出料口设于端盖和套筒122的至少一个上。

实施例12：

本发明第二方面的实施例提出了一种电机，包括：第一方面中任一实施例的转子100。

详细地，电机包括转子100。

转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。其中，多个磁钢130均位于转子芯轴110的周侧，且多个磁钢130沿转子100的周向间隔布置。多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150，也即，多个磁钢130、转芯轴的外表面和护套结构120的内表面之间形成多个隔磁腔150，每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，且隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

由于隔磁件140能够与隔磁腔150的腔壁连接，故而，能够保证隔磁件140与隔磁腔150的配合尺寸，也即，能够保证隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合尺寸，不会出现隔磁件140移位的情况，为保证转子100的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

可以理解的是，相邻两个磁钢130的侧壁形成隔磁腔150的一部分腔壁，隔磁件140位于隔磁腔150内，故而，可保证相邻两个磁钢130之间夹设有一个隔磁件140，可保证隔磁件140的隔磁效果。

隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140。

通过合理限定隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合结构，使得每个隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140，也即，注塑形成的隔磁件140与磁钢130、护套结构120和转子芯轴110中的任一者连接。换句话说，磁钢130、护套结构120和转子芯轴110通过隔磁件140有效接连为一个整体。该设置由于省去了隔磁件140与磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的装配工序，故而简化了转子100的成型工序，有利于提升产品的加工效率。另外，每个隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140可保证产品的尺寸的精度，也即，保证隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合尺寸，可有效避免转子100的组成部件移位的情况发生，为保证转子100的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

具体地，将转子芯轴110、护套结构120和多个磁钢130装配后，再通过注塑的方式向隔磁腔150内填充注塑材料，使得注塑材料充满隔磁腔150，使得磁钢130、护套结构120和转子芯轴110通过隔磁件140装配为一个整体。该设置简化了转子100的装配工序，有利于提升转子100的装配效率，利于批量生产，有利于降低产品的生产成本。

另外，相关技术中，隔磁件140为金属件，金属件的自由度方面受限于隔磁腔150的尺寸，不利于隔磁件140装配。而本申请通过注塑的方式，在隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140，由于注塑材料具有良好的流动性和填充性，使得隔磁件140地设置不受限于隔磁腔150的形状，弥补了相关技术中机加工金属件自由度方面的不足，既能保证隔磁件140的隔磁效果，又能够充分利用安装腔室的内部结构，有利于减小转子100的外形尺寸和重量。

实施例13：

本发明第三方面的实施例提出了一种压缩机，包括：第二方面中的电机。

详细地，压缩机包括电机。

电机包括转子100。

转子100包括转子芯轴110、护套结构120、多个磁钢130和多个隔磁件140。其中，多个磁钢130均位于转子芯轴110的周侧，且多个磁钢130沿转子100的周向间隔布置。多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150，也即，多个磁钢130、转芯轴的外表面和护套结构120的内表面之间形成多个隔磁腔150，每个隔磁腔150内设有一个隔磁件140，且隔磁件140连接隔磁腔150的腔壁。

由于隔磁件140能够与隔磁腔150的腔壁连接，故而，能够保证隔磁件140与隔磁腔150的配合尺寸，也即，能够保证隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合尺寸，不会出现隔磁件140移位的情况，为保证转子100的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

可以理解的是，相邻两个磁钢130的侧壁形成隔磁腔150的一部分腔壁，隔磁件140位于隔磁腔150内，故而，可保证相邻两个磁钢130之间夹设有一个隔磁件140，可保证隔磁件140的隔磁效果。

隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140。

通过合理限定隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合结构，使得每个隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140，也即，注塑形成的隔磁件140与磁钢130、护套结构120和转子芯轴110中的任一者连接。换句话说，磁钢130、护套结构120和转子芯轴110通过隔磁件140有效接连为一个整体。该设置由于省去了隔磁件140与磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的装配工序，故而简化了转子100的成型工序，有利于提升产品的加工效率。另外，每个隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140可保证产品的尺寸的精度，也即，保证隔磁件140、磁钢130、护套结构120和转子芯轴110的配合尺寸，可有效避免转子100的组成部件移位的情况发生，为保证转子100的使用性能提供了有效且可靠的结构支撑。

具体地，将转子芯轴110、护套结构120和多个磁钢130装配后，再通过注塑的方式向隔磁腔150内填充注塑材料，使得注塑材料充满隔磁腔150，使得磁钢130、护套结构120和转子芯轴110通过隔磁件140装配为一个整体。该设置简化了转子100的装配工序，有利于提升转子100的装配效率，利于批量生产，有利于降低产品的生产成本。

另外，相关技术中，隔磁件140为金属件，金属件的自由度方面受限于隔磁腔150的尺寸，不利于隔磁件140装配。而本申请通过注塑的方式，在隔磁腔150内注塑形成有隔磁件140，由于注塑材料具有良好的流动性和填充性，使得隔磁件140地设置不受限于隔磁腔150的形状，弥补了相关技术中机加工金属件自由度方面的不足，既能保证隔磁件140的隔磁效果，又能够充分利用安装腔室的内部结构，有利于减小转子100的外形尺寸和重量。

实施例14：

电机包括永磁同步电机，永磁同步电机包括转子100，在转子芯轴110上通过机加工形成卡槽，从而在装配过程中实现磁钢130的高精度定位，同时也便于装配操作提高生产效率。

多个磁钢130中任意两个相邻的磁钢130和安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔150。用注塑的方式将注塑材料填充至隔磁腔150内，固化以形成隔磁件140，在保证结构完整性的同时，本申请的通用性和操作简便性更好，成本也相对较低。

卡槽与磁钢130配合，可以在装配过程中对磁钢130进行良好定位。从而提高装配效率和产品质量。

护套结构120设有入料口和排气口，入料口和排气口均与隔磁腔150连通。

由于注塑材料具有良好的流动性和填充性，因此，隔磁件140地成型不受限于隔磁腔150的形状。弥补了相关技术中金属件的自由度方面受限于隔磁腔150的尺寸，不利于隔磁件140装配的缺陷。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种转子，其特征在于，包括：

转子芯轴；

护套结构，连接于所述转子芯轴的周侧，所述护套结构的内表面和所述转子芯轴的外表面之间合围出安装腔室；

多个磁钢，位于所述安装腔室内，且所述多个磁钢间隔分布于所述转子芯轴的周侧，所述多个磁钢中任意两个相邻的磁钢和所述安装腔室的腔壁之间合围出隔磁腔；

多个隔磁件，每个所述隔磁腔内设有一个所述隔磁件，所述隔磁件连接所述隔磁腔的腔壁。

2.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，

所述隔磁腔内注塑形成有所述隔磁件。

3.根据权利要求2所述的转子，其特征在于，

所述护套结构设有入料口和排气口，所述入料口和所述排气口均与所述隔磁腔连通。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的转子，其特征在于

所述磁钢的第一端面与所述护套结构的内表面抵靠，所述磁钢的第二端面与所述转子芯轴的外表面抵靠。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的转子，其特征在于

所述隔磁件包括塑料隔磁件和铝隔磁件中的至少一者。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的转子，其特征在于，还包括：

多个连接件；

其中，每个所述磁钢通过至少一个所述连接件与所述转子芯轴连接。

7.根据权利要求6所述的转子，其特征在于，所述连接件包括：

卡接部，所述卡接部设于所述转子芯轴上，所述磁钢与所述卡接部卡接连接；和/或

紧固部，所述紧固部穿过所述磁钢并与所述转子芯轴连接。

8.根据权利要求7所述的转子，其特征在于，当所述连接件包括所述卡接部时，

所述卡接部包括卡槽，所述磁钢的至少一部分位于所述卡槽内。

9.根据权利要求8所述的转子，其特征在于，

沿所述转子芯轴的轴向布置，所述转子芯轴至少包括第一连接段和第二连接段，所述第一连接段的外周壁至所述转子芯轴的轴线的距离，大于所述第二连接段的外周壁至所述转子芯轴的轴线的距离；

其中，所述第一连接段的第一端设有第一缺口，所述第一连接段的第二端设有第二缺口，所述卡槽连通所述第一缺口和所述第二缺口。

10.根据权利要求9所述的转子，其特征在于，

所述第二连接段的数量为两个，所述第一连接段位于两个所述第二连接段之间。

11.根据权利要求8所述的转子，其特征在于，

所述卡槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁连接于所述槽底的第一侧，所述第二侧壁连接于所述槽底的第二侧；

其中，所述卡槽的第一侧壁和第二侧壁对应设置。

12.根据权利要求8所述的转子，其特征在于，

所述转子芯轴的一部分凹陷以形成所述卡槽。

13.根据权利要求7所述的转子，其特征在于，当所述连接件包括紧固部时，

所述紧固部包括螺栓、螺钉或铆钉。

14.根据权利要求1至3中任一项所述的转子，其特征在于，所述护套结构包括：

套筒，位于所述转子芯轴的周侧；

第一端盖，位于所述转子芯轴的周侧，且连接于所述套筒的第一端；

第二端盖，位于所述转子芯轴的周侧，且连接于所述套筒的第二端。

15.一种电机，其特征在于，包括：

如权利要求1至14中任一项所述的转子。

16.一种压缩机，其特征在于，包括：

如权利要求15所述的电机。