CN116690121B - 一种异形支架生产加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及通管加工的技术领域，尤其是涉及一种异形支架生产加工工艺，包括以下加工步骤：生产连接弯管、拼装支架、开设连接孔、开设装配孔，可以提高支架的生产精度，能够降低人力物力的成本。

Description

一种异形支架生产加工工艺

技术领域

本申请涉及通管加工的技术领域，尤其是涉及一种异形支架生产加工工艺。

背景技术

轮椅是一种用于病员或残疾人居家康复、周转运输、就诊、外出活动的重要移动工具，市面上的轮椅主要包括有座椅基架、靠背支架、扶手支架、脚踏支架等各异形支架。

生产各异形支架时，把长直圆通管放置在裁切机内进行切断，得到多段定制尺寸的直圆通管段，然后把直圆通管段放置在冲孔机内进行打孔，如有弯角需求的，还需要把直圆通管段放置在压弯机内进行压弯，最后，根据异形支架的实际形状，调整直圆通管和弯圆通管的数量，对应把相邻两个管体进行固定，最终制成相应的框架结构。

在各异形支架组装轮椅过程中，座椅基架与靠背支架之间、座椅基架与扶手支架之间、座椅基架与脚踏支架之间、扶手支架与靠背支架之间、扶手支架与脚踏支架之间，均存在装配关系，操作人员需要根据不同异形支架上的安装孔来确定实际装配位置。

发明人发现，采用上述的异形支架生产方式，利用夹具夹紧圆通管时，圆通管受力易转动，导致操作人员很难确定一条圆通管上的安装孔与相邻另一个圆通管之间的位置，一旦对该位置进行固定后，两个圆通管之间的配合位置无法修正，而且，当配合位置发生偏差时，两个异形支架之间也无法进行装配。制造商面对发生配合位置偏差的异形支架，也只能是做报废处理，导致人力物力的成本高。

发明内容

为了提高支架的生产精度，本申请提供一种异形支架生产加工工艺，能够降低人力物力的成本。

本申请提供的一种异形支架生产加工工艺，采用如下的技术方案：

支架生产加工工艺，包括以下加工步骤：

S1:生产连接弯管：取连接直管，对所述连接直管的两端进行压弯处理，得到连接弯管。

S2:拼装支架：取直通管，两个所述直通管分别与所述连接弯管的两端面相固定，得到支架。

S3:开设连接孔：加固所述支架，对连接弯管的端部外壁开设连接孔。

S4:开设装配孔：加固所述支架，对直通管的外壁开设装配孔。

通过采用上述技术方案，操作人员通过把连接弯管和两个直通管进行固定，得到支架后，再对支架进行打孔，与现有技术相比，通过调整加工顺序，使整个支架的加工工艺发生大变化，其一，支架的框架体积大，便于夹具对支架进行夹紧，且支架与夹具之间的接触面积大，支架在受力的情况下，支架各通管对其自身的约束力变大，从而不易出现转动现象，有助于提高后续打孔的精准度；其二，连接弯管与直通管进行连接的过程中，并不受连接孔或者装配孔位置的限制，即，连接弯管可以与直通管的外壁相应距离的外壁任一位置进行加固即可，大大地降低了连接弯管与直通管之间的连接难度，有助于降低操作人员的出错率，从而减少物料的报废率，达到降低生产成本的目的；其三，仅通过调整加工顺序，就能够有效提高支架成品质量，实现降本增效，符合生产需求。

优选的，在所述S1的加工步骤中，还包括如下施工工序：

S1.1：设定所述连接弯管的端部为第一连接部，设定两个所述第一连接部之间的区域为第二连接部，设定所述第一连接部与所述第二连接部之间的角度为A，120°≤A≤150°。

S1.2：检查所述连接弯管的外壁是否存在变化。

通过采用上述技术方案，在支架的生产过程中，检查连接弯管的外壁情况，保证支架成品的质量是符合要求的，通过规定A的角度范围，可以使第一连接部与第二连接部之间的可以平缓过渡，使两者之间的连接不易产生剪切裂纹，从而保证连接弯管的质量。

优选的，在所述S2的加工步骤中，还包括如下施工工序：

2.1：对所述直通管进行加固。

2.2：所述连接弯管的第一连接部与所述直通管的外壁相装配，确保所述第一连接部与所述直通管相垂直，对所述第一连接部与所述直通管进行焊接处理。

通过采用上述技术方案，把第一连接部与直通管焊接固定，可以实现连接弯管与直通管之间的稳定连接，而且两者的连接方式简单，便于操作人员实施，确保第一连接部与直通管相垂直，能够保证后续不同支架之间的配合精度。

优选的，在所述S2的加工步骤中，还包括如下施工工序：

S2.3：对所述第一连接部进行压合处理，所述第一连接部的截面由圆形转变为椭圆形，设定短轴为H。

S2.4：对所述第一连接部进行裁切，得到装配弧形槽。

S2.5：对所述连接弯管的第二连接部进行加固，移动所述直通管，直至所述装配弧形槽与所述直通管相卡接。

S2.6：确定所述第一连接部与所述直通管其中一端之间的距离，对所述装配弧形槽与所述直通管相卡接处进行焊接。

通过采用上述技术方案，经过对第一连接部进行压合处理后、再进行裁切，可以减少第一连接部的裁切量，第一连接部靠近装配弧形槽端部的厚度不会过薄，使装配弧形槽端部不易受力而发生翘曲情况，既可以降低操作人员裁切出装配弧形槽的难度，也能够提高装配弧形槽与直通管之间的连接稳定性。

优选的，在所述S3的加工步骤中，还包括如下施工工序：

S3.1：竖向安装所述支架，对两个所述直通管进行加固。

S3.2：对所述连接弯管进行限位。

S3.3：确定所述连接孔与其相靠近的所述直通管之间的距离。

S3.4：同时对所述连接弯管的两端开设连接孔。

通过采用上述技术方案，竖向对两个直通管进行加固、横向对连接弯管进行限位，可以有效地限制支架的运动，使支架不易受力而发生转动，有助于提高开设连接孔时的位置精度。

优选的，在所述S3的加工步骤中，

S3.5：设定所述连接孔与其相靠近的所述直通管之间的距离为X1，所述第一连接部的长度为X2，X1>X2，或者X1＜X2。

通过采用上述技术方案，确保连接孔的位置是开设在第一连接部上、或者开设在第二连接部上，而并非在第一连接部与第二连接部之间的分界区域，保证连接弯管在打孔的过程中，不会加剧剪切裂纹的扩散，从而保证连接弯管的质量。

优选的，加工步骤还包括：S5：矫直所述支架，竖向加固所述支架，对所述直通管进行矫直和整圆。

通过采用上述技术方案，对直通管进行矫直和整圆，可以保证直通管的直线度，提高支架成品的质量，使后续不同支架之间的装配可以更加轻松、精准度更高。

优选的，在所述S4的加工步骤中，

S4.1：设定所述连接弯管与其相靠近的所述直通管端面之间的距离为Y1，设定所述装配孔与其相靠近的所述直通管端面之间的距离为Y2，Y1>Y2。

通过采用上述技术方案，把装配孔的开设位置设定在靠近直通管端面一侧，便于后续两个支架之间的装配，减少两个支架出现干涉情况，从而提高两个支架的之间的连接稳定性。

优选的，通过限位机构对所述连接弯管进行限位，所述限位机构包括止位座和调节座，所述连接弯管置于所述止位座与所述调节座之间，所述调节座的行程根据所述连接弯管的直径尺寸进行适配性的调节。

通过采用上述技术方案，调节座的行程可以进行调节，使止位座与调节座之间的间距可以适配不同直径尺寸的连接弯管，提高了限位机构的适配性，也提高了操作人员对支架加固时的便捷性。

优选的，在进行S2.4的加工步骤时，在所述第一连接部靠近所述装配弧形槽处开设锯齿槽。

通过采用上述技术方案，装配弧形槽与直通管相卡接后，对两者之间的连接缝隙进行焊接，焊液填补锯齿槽和连接缝隙，进一步提高了连接弯管与直通管之间的连接稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、支架的框架体积大，便于夹具对支架进行夹紧，且支架与夹具之间的接触面积大，支架在受力的情况下，支架各通管对其自身的约束力变大，从而不易出现转动现象，有助于提高后续打孔的精准度；

2、连接弯管与直通管进行连接的过程中，并不受连接孔或者装配孔位置的限制，即，连接弯管可以与直通管的外壁相应距离的外壁任一位置进行加固即可，大大地降低了连接弯管与直通管之间的连接难度，有助于降低操作人员的出错率，从而减少物料的报废率，达到降低生产成本的目的；

3、经过对第一连接部进行压合处理后、再进行裁切，可以减少第一连接部的裁切量，第一连接部靠近装配弧形槽端部的厚度不会过薄，使装配弧形槽端部不易受力而发生翘曲情况，既可以降低操作人员裁切出装配弧形槽的难度，也能够提高装配弧形槽与直通管之间的连接稳定性。

附图说明

图1是本申请实施例中支架的结构示意图。

图2是本申请实施例中连接弯管与直通管之间的配合示意图。

图3是本申请实施例中冲孔设备的整体结构示意图。

图4是本申请实施例中冲孔设备的局部结构示意图。

图5是本申请实施例中冲孔设备与支架之间的装配示意图。

附图标记说明：1、连接弯管；11、第一连接部；111、装配弧形槽；112、锯齿槽；12、第二连接部；13、连接孔；2、直通管；21、装配孔；3、基台；4、基架；51、止位座；511、止位弧形面；52、调节座；521、调节螺杆；522、调节滑槽；61、承接座；62、限位座；631、矫直顶针座；632、矫直顶针；6321、冲头插孔；633、矫直驱动气缸；634、导向座；721、第二冲头；722、冲头驱动气缸；723、冲头安装座。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种异形支架生产加工工艺。

参照图1和图2，一种异形支架生产加工工艺，包括以下加工步骤：

S1:生产连接弯管1：取连接直管，对连接直管的两端进行压弯处理，得到连接弯管1。

S1.1：设定连接弯管1的端部为第一连接部11，设定两个第一连接部11之间的区域为第二连接部12，设定第一连接部11与第二连接部12之间的角度为A，120°≤A≤150°，使第一连接部11与第二连接部12之间的可以平缓过渡，两者之间的连接不易产生剪切裂纹，在本申请实施例中，第一连接部11与第二连接部12之间的夹角A=150°。

S1.2：检查连接弯管1的外壁是否存在变化。

若连接弯管1的外壁存在翘起变形、或开叉破损、或附带裂纹、或附带孔洞情况，对连接弯管1的变形部分进行切割。

S1.3:检查连接弯管1的长度是否符合要求，设定连接弯管1的标准长度为L，预留S，0＜S≤2mm，连接弯管1的总长度Z=L+S，连接弯管1的长度尺寸过短，或者连接弯管1经过切割后的长度变短，操作人员把该部分的连接弯管1筛选出来。

S2:拼装支架：取直通管2，检查直通管2的外壁是否存在变化，若直通管2的外壁存在翘起变形、或开叉破损、或附带裂纹、或附带孔洞情况，对直通管2的变形部分进行切割。

本申请中，未对连接弯管1、直通管2的数量进行限定，但至少保留一个连接弯管1和两个直通管2，本申请实施例中，展示出两个连接弯管1和两个直通管2装配后的支架。

具体地，取一个连接弯管1，把连接弯管1的两端面分别与两个直通管2相固定，取另外一个连接弯管1，使两个连接弯管1保持平行，重复连接弯管1的装配步骤，同时，使两个连接弯管1之间保留间距，得到支架。

为了提高使用者使用轮椅时的舒适度，连接弯管1和直通管2均选用内部中空的圆通管，圆通管与有棱有角的管道相比，具有外壁光滑的特点，可以有效减轻轮椅的重力，因此为使用者提供更为舒适的应用场景。

在焊接连接弯管1与直通管2的过程中：

先对连接弯管1的第二连接部12进行加固，再对第一连接部11进行压合处理，第一连接部11的截面由圆形转变为椭圆形，设定短轴为H，0.5mm≤H≤1mm，然后对第一连接部11进行裁切，得到装配弧形槽111，并且，在第一连接部11靠近装配弧形槽111处开设锯齿槽112。

短轴的尺寸不宜低于范围值，以更好地适配直通管2的外部轮廓；短轴的尺寸不宜高于范围值，可以减少第一连接部11的裁切量，从而使第一连接部11靠近装配弧形槽111端部的厚度不会过薄，减少装配弧形槽111端部不易受力而发生翘曲情况，保证第一连接部11的加工质量。

同时对两个连接弯管1的第二连接部12进行加固，移动直通管2，直至装配弧形槽111与直通管2相卡接，确定第一连接部11与直通管2其中一端之间的距离，确保第一连接部11与直通管2相垂直，对第一连接部11与直通管2进行焊接处理，焊液填补锯齿槽112和连接缝隙，进一步提高了连接弯管1与直通管2之间的连接稳定性。

S3:开设连接孔13：加固支架，对连接弯管1的端部外壁开设连接孔13。

S4:开设装配孔21：加固支架，对直通管2的外壁开设装配孔21。

S5：矫直支架，竖向加固支架，对直通管2进行矫直和整圆。

在本申请中，对支架进行连接孔13的开设、对支架进行装配孔21的开设、对支架进行矫直同步进行。而且，本申请中，通过冲孔设备对支架进行打孔。

参照图3和图4，冲孔设备包括有基台3、基架4、限位机构、矫直机构和冲孔机构，其中，基架4固定在基台3的顶面，矫直机构有两个，两个矫直机构分别安装在基台3的顶面两侧，矫直机构用于对直通管2进行矫直和整圆，限位机构安装在基台3的顶面，使限位机构布设在两个矫直机构的中心线上，限位机构用于对连接弯管1的位置进行限定，冲孔机构包括有第一冲孔组件和第二冲孔组件，使第一冲孔组件设置在基台3的顶部、第二冲孔组件设置在基台3的底部，第一冲孔组件用于对连接弯管1的端部外壁开设连接孔13、第二冲孔组件用于对直通管2的外壁开设装配孔21。

具体地，矫直机构包括承接座61、限位座62、以及矫直驱动组件，承接座61为中空的圆柱座体，承接座61固定在基台3上，承接座61凸出与基台3顶面，承接座61的内圆大小与直通管2的截面大小相一致。

此外，限位座62固定在承接座61的一侧，本申请未对限位座62的形状结构进行限定，限位座62的截面可以是“口”型或者是“凸”型，限位座62的截面呈“凸”型。本申请实施例中，参照图4和图5，展示出“凸”字型的限位座62，限位座62靠近承接座61的一侧开设有弧面，弧面与直通管2的外部轮廓相适配，可以增大限位座62与直通管2之间的接触面积，以进一步增大直通管2与基台3之间的连接稳定性。

矫直驱动组件包括矫直顶针座631、矫直顶针632、矫直驱动气缸633、以及导向座634，其中，矫直驱动气缸633固定在基架4的底面，矫直顶针座631装配在矫直驱动气缸633的输出端，矫直顶针632竖直固定在矫直顶针座631的底面，使矫直顶针632对准承接座61的中部空腔，矫直顶针632的运动方向与限位座62的长度方向相一致，并且，导向座634固定在基台3的顶面，在本申请实施例中，导向座634的截面为“┌”，导向座634的顶壁对应开设有与顶针穿孔。在矫直驱动气缸633的驱动下，可以驱使矫直顶针座631带动矫直顶针632向下运动。

参照图3和图5，限位机构包括止位座51和调节座52，止位座51固定在基台3的顶面，止位座51靠近基台3输入端一侧开设有止位弧形面511，止位弧形面511的数量根据连接弯管1的数量进行设定，同时，使止位弧形面511与连接弯管1的第二连接部12的外部轮廓相适配。

在基台3的顶面开设有调节滑槽522，调节滑槽522的延伸方向与支架的输入方向相一致，调节座52滑动连接在调节滑槽522内，调节座52上还螺纹连接有调节螺杆521，调节座52的行程根据连接弯管1的直径尺寸进行适配性的调节，确定调节座52与止位座51之间的距离后，即，连接弯管1被锁紧在调节座52与止位座51之间，通过旋紧调节螺杆521，直至螺杆头与调节滑槽522相抵，能够实现调节座52的定位。

参照图3和图5，第一冲孔组件包括第一冲头（图中未示出），第一冲头固定在矫直顶针座631的底面，是第一冲头与矫直顶针632平行设置，当矫直驱动气缸633的驱动矫直顶针座631向下运动时，矫直顶针632和第一冲头可以同步向下运动。

第二冲孔组件包括第二冲头721、冲头驱动气缸722和冲头安装座723，其中，冲头安装座723固定在基台3的顶面，冲头驱动气缸722固定在冲头安装座723的侧壁，第二冲头721装配在冲头驱动气缸722的输出端，使第二冲头721对准直通管2的外壁，第二冲头721的运动方向与第一冲头的运动方向相垂直，对应地，矫直顶针632上开设有冲头插孔6321。

对支架进行打孔之前，先把支架固定在冲孔设备上，具体的操作步骤如下：

竖向安装支架，对两个直通管2进行加固，即，把两个直通管2对应插入与其相靠近的承接座61上，使直通管2与限位座62的弧面相抵接。

连接弯管1置于止位座51与调节座52之间，滑动调节座52，使调节座52向止位座51的方向靠拢，直至，使两个连接弯管1对应与其相靠近的止位座51的止位弧形面511相抵接位置，旋紧调节螺杆521，直至螺杆头与调节滑槽522相抵，进而实现对调节座52的定位。

确定连接孔13与其相靠近的直通管2之间的距离，设定连接孔13与其相靠近的直通管2之间的距离为X1，第一连接部11的长度为X2，X1>X2，或者X1＜X2，确保连接孔13的位置是开设在第一连接部11上、或者开设在第二连接部12上，而并非在第一连接部11与第二连接部12之间的分界区域，保证连接弯管1在打孔的过程中，不会加剧剪切裂纹的扩散，从而保证连接弯管1的质量。

设定连接弯管1与其相靠近的直通管2端面之间的距离为Y1，设定装配孔21与其相靠近的直通管2端面之间的距离为Y2，Y1>Y2，在本申请中，通过把装配孔21的开设位置设定在靠近直通管2端面一侧，便于后续两个支架之间的装配，减少两个支架出现干涉情况。

启动矫直驱动气缸633，驱使矫直顶针座631向下运动，使矫直顶针632插入于直通管2腔内，能够把直通管2矫直，也能够对直通管2进行限位，同时，使第一冲头向下冲裁连接弯管1，实现连接孔13的开设。

启动第二冲头721，第二冲头721向靠近直通管2的一侧进行靠拢，直至第二冲头721冲裁直通管2，第二冲头721的端部与矫直顶针632的冲头插孔6321相插接，实现装配孔21的开设。

现有技术的支架生产方式，利用夹具夹紧圆通管时，夹具与圆通管之间为线接触，夹具与圆通管之间的接触面积过小，圆通管受力易转动，使操作人员很难确定一条圆通管上的安装孔与相邻另一个圆通管之间的位置。而在本申请中，操作人员通过把两个连接弯管1和两个直通管2进行固定，得到支架后，再对支架进行打孔，支架同时受限位机构、矫直机构和冲孔机构的限制，支架各通管对其自身的约束力变大，不易出现转动现象，有效地提高了支架打孔的精准度，提高了支架成品的合格率。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.支架生产加工工艺，其特征在于，包括以下加工步骤：

S1:生产连接弯管（1）：取连接直管，对所述连接直管的两端进行压弯处理，得到连接弯管（1）；

S2:拼装支架：取直通管（2），两个所述直通管（2）分别与所述连接弯管（1）的两端面相固定，得到支架；

S3:开设连接孔（13）：加固所述支架，对连接弯管（1）的端部外壁开设连接孔（13）；

S4:开设装配孔（21）：加固所述支架，对直通管（2）的外壁开设装配孔（21）；

在所述S3的加工步骤中，还包括如下施工工序：

S3.1：竖向安装所述支架，对两个所述直通管（2）进行加固；

S3.2：对所述连接弯管（1）进行限位；

S3.3：确定所述连接孔（13）与其相靠近的所述直通管（2）之间的距离；

S3.4：同时对所述连接弯管（1）的两端开设连接孔（13）；

S5：矫直所述支架，竖向加固所述支架，对所述直通管（2）进行矫直和整圆；

对支架进行连接孔（13）的开设、对支架进行装配孔（21）的开设、对支架进行矫直同步进行，且冲孔设备对支架进行打孔；

冲孔设备包括有基台（3）、基架（4）、限位机构、矫直机构和冲孔机构，其中，基架（4）固定在基台（3）的顶面，矫直机构有两个，两个矫直机构分别安装在基台（3）的顶面两侧，矫直机构用于对直通管（2）进行矫直和整圆，限位机构安装在基台（3）的顶面，使限位机构布设在两个矫直机构的中心线上，限位机构用于对连接弯管（1）的位置进行限定，冲孔机构包括有第一冲孔组件和第二冲孔组件，使第一冲孔组件设置在基台（3）的顶部、第二冲孔组件设置在基台（3）的底部，第一冲孔组件用于对连接弯管（1）的端部外壁开设连接孔（13）、第二冲孔组件用于对直通管（2）的外壁开设装配孔（21）；

矫直机构包括承接座（61）、限位座（62）、以及矫直驱动组件，承接座（61）固定在基台（3）上，承接座（61）凸出与基台（3）顶面，限位座（62）固定在承接座（61）的一侧；

矫直驱动组件包括矫直顶针座（631）、矫直顶针（632）、矫直驱动气缸（633）、以及导向座（634），其中，矫直驱动气缸（633）固定在基架（4）的底面，矫直顶针座（631）装配在矫直驱动气缸（633）的输出端，矫直顶针（632）竖直固定在矫直顶针座（631）的底面，导向座（634）固定在基台（3）的顶面，导向座（634）的顶壁对应开设有与顶针穿孔；

限位机构包括止位座（51）和调节座（52），止位座（51）固定在基台（3）的顶面，止位座（51）靠近基台（3）输入端一侧开设有止位弧形面（511）；

基台（3）的顶面开设有调节滑槽（522），调节座（52）滑动连接在调节滑槽（522）内，调节座（52）上还螺纹连接有调节螺杆（521），通过旋紧调节螺杆（521），直至螺杆头与调节滑槽（522）相抵，能够实现调节座（52）的定位。

2.根据权利要求1所述的支架生产加工工艺，其特征在于，在所述S1的加工步骤中，还包括如下施工工序：

S1.1：设定所述连接弯管（1）的端部为第一连接部（11），设定两个所述第一连接部（11）之间的区域为第二连接部（12），设定所述第一连接部（11）与所述第二连接部（12）之间的角度为A，120°≤A≤150°；

S1.2：检查所述连接弯管（1）的外壁是否存在变化。

3.根据权利要求2所述的支架生产加工工艺，其特征在于，在所述S2的加工步骤中，还包括如下施工工序：

1：对所述直通管（2）进行加固；

2：所述连接弯管（1）的第一连接部（11）与所述直通管（2）的外壁相装配，确保所述第一连接部（11）与所述直通管（2）相垂直，对所述第一连接部（11）与所述直通管（2）进行焊接处理。

4.根据权利要求3所述的支架生产加工工艺，其特征在于，在所述S2的加工步骤中，还包括如下施工工序：

S2.3：对所述第一连接部（11）进行压合处理，所述第一连接部（11）的截面由圆形转变为椭圆形，设定短轴为H；

S2.4：对所述第一连接部（11）进行裁切，得到装配弧形槽（111）；

S2.5：对所述连接弯管（1）的第二连接部（12）进行加固，移动所述直通管（2），直至所述装配弧形槽（111）与所述直通管（2）相卡接；

S2.6：确定所述第一连接部（11）与所述直通管（2）其中一端之间的距离，对所述装配弧形槽（111）与所述直通管（2）相卡接处进行焊接。

5.根据权利要求2所述的支架生产加工工艺，其特征在于，在所述S3的加工步骤中，

S3.5：设定所述连接孔（13）与其相靠近的所述直通管（2）之间的距离为X1，所述第一连接部（11）的长度为X2，X1>X2，或者X1＜X2。

6.根据权利要求5所述的支架生产加工工艺，其特征在于，在所述S4的加工步骤中，

S4.1：设定所述连接弯管（1）与其相靠近的所述直通管（2）端面之间的距离为Y1，设定所述装配孔（21）与其相靠近的所述直通管（2）端面之间的距离为Y2，Y1>Y2。

7.根据权利要求4所述的支架生产加工工艺，其特征在于，在进行S2.4的加工步骤时，在所述第一连接部（11）靠近所述装配弧形槽（111）处开设锯齿槽（112）。