JPH11226635A

JPH11226635A - 断面多角形閉状態の管の製造方法及びそのための装置

Info

Publication number: JPH11226635A
Application number: JP2895498A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Kuroda; 信之黒田; Yoshiaki Kadoma; 義明門間; Takayuki Furuhata; 貴之古畑
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1998-02-10
Filing date: 1998-02-10
Publication date: 1999-08-24

Abstract

(57)【要約】【課題】帯板の送り方向に直交する断面で見て、多角形
かつ閉状態をなす管を連続的に製造し、しかも得られた
管が金属疲労により脆いものでなく、かつ確実に精度の
よいものであるようにすることのできる方法及びそのた
めの装置を提供する。【解決手段】帯板（ワーク）Ｗに管Ｗ１の長さに対応す
るピッチで幅方向に延在し、管Ｗ１の単一面に繋ぎ部１
５が残留し得る切り込み１４を形成する。そして、装置
の出口において、管Ｗ１の繋ぎ部１５をせん断加工によ
り切断する。また、芯金６は、自身に作用するモーメン
トを吸収可能にダイ本体に固定されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属製の帯板に送
り曲げ加工法を施すことにより、送り方向に直交する断
面で見て、多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造可
能な製造方法と、そのための装置とに関する。本発明に
より得られる管はバンパー等の強化材に利用可能であ
る。

【０００２】

【従来の技術】送り曲げ加工法は、第１型及び第２型と
して例えばパンチ及びダイを用い、これらパンチとダイ
との間に金属製の帯板を一定長さづつ送り込み、これと
同期してパンチ及びダイで帯板をプレスする方法であ
る。この送り曲げ加工法は、帯板を一定長さづつ送り込
みつつプレスする方法であるため、パンチ等として極め
て小型のものを採用し得る。このため、この送り曲げ加
工法は、大型のプレス装置を用いて所定長さの帯板を一
度に成形する一般的なプレス加工法や、多数のロールを
所定角度で順次整列させて帯板の成形を行なうロールフ
ォーミング加工法に比し、多品種少量生産時の製造コス
トを低減できるという利点がある。

【０００３】従来、本出願人らは、過去の送り曲げ加工
法を見直すことにより、帯板の送り方向に直交する断面
で見て、多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造し、
しかも得られた管が金属疲労により脆いものでなく、か
つ精度のよいものであるようにすることのできる技術を
提案した（特開平９−２７１８４７号公報）。この技術
では、粗管化工程として、第１型と第２型との入口近傍
から中央近傍までにおいて、帯板（ワーク）と連続する
粗管を得る。このとき、管の稜線を構成するワークの予
定稜線は送り方向に延在しているため、ワークは予定稜
線において徐々に屈曲されるだけであり、金属疲労によ
る脆化を誘発させない。これにより得られた粗管は、各
予定稜線での内角が管の該当する各稜線の内角に略等し
く、かつ両端部が実質上面一で互いに当接可能になされ
たものとなる。また、この粗管化工程の初期において、
ワークに管の長さに対応するピッチで幅方向に延在し、
管の単一面に繋ぎ部が残留し得る切り込みを形成する。
次ぐ矯正工程として、第１型と第２型との出口近傍にお
いて、粗管を内方及び外方から矯正する。これにより、
送り方向に直交する断面で見て、多角形かつ閉状態をな
す管を粗管と連続して得る。この後、切り込みで管を切
断し、製品とする。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の提
案の技術では、第１型及び第２型から排出された管に曲
げ加工を施すことにより、管の単一面に残留している繋
ぎ部を引き裂くように切断していた。このため、管が切
断されずに塑性変形したり、管が種々の箇所で切断され
たりし、所望の寸法の製品を得ることが困難であった。
もちろん、繋ぎ部に管の長さに対応するピッチで幅方向
に延在する溝を形成し、曲げ加工時に溝に引っ張り応力
を集中させて繋ぎ部を引き裂くことも考えられる。しか
しながら、こうした場合であっても、形成する溝は深さ
がばらつきやすく、また帯板の材料も硬度等がばらつく
ことから、管に曲げ加工を施して切断する限り、やはり
管が切断されずに塑性変形したり、管が種々の箇所で切
断されたりする。したがって、従来の提案の技術では、
所望の精度の製品を得ることが困難であった。

【０００５】また、上記従来の提案の技術では、第１型
として、入り口近傍から中央近傍まで延在するダイ本体
と、このダイ本体の外面に連続し、出口まで延在する芯
金とを採用し、芯金をいわゆる片持ち状態でダイ本体と
一体的なものとしていた。また、第２型として、ダイ本
体及び芯金と対面可能な加圧パンチと、芯金と対面し、
幅方向左右に移動可能な矯正パンチとを採用していた。
そして、矯正工程において、粗管を芯金に巻きつけつ
つ、芯金と加圧パンチ及び矯正パンチとで粗管を内方及
び外方から矯正することとしていた。この際、管を閉状
態にする必要等から、加圧パンチ及び矯正パンチを同時
に移動させることができないため、芯金に上下左右から
モーメントが作用し、芯金がダイ本体から分離、破損し
てしまうおそれがあった。この場合もやはり所望の精度
の製品を得ることが困難となってしまう。

【０００６】本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされ
たものであって、帯板の送り方向に直交する断面で見
て、多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造し、しか
も得られた管が金属疲労により脆いものでなく、かつ確
実に精度のよいものであるようにすることのできる方法
及びそのための装置を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の断面多角形閉状
態の管の製造方法は、第１型と第２型との間に金属製の
帯板を一定長さづつ送り込み、これと同期して該第１型
及び該第２型で該帯板をプレスする送り曲げ加工法によ
り、送り方向に直交する断面で見て、多角形かつ閉状態
をなす所定長さの管を連続的に製造する方法であって、
前記帯板に前記管の長さに対応するピッチで幅方向に延
在し、該管の単一面に繋ぎ部が残留し得る切り込みを形
成する切り込み形成工程と、前記第１型と前記第２型と
の入口近傍から中央近傍までにおいて、該管の稜線を構
成する該帯板における前記送り方向に延在する予定稜線
のうち、該帯板の幅方向両端部に近いものから順次中央
部のものにかつ徐々に屈曲することにより、該帯板と連
続し、各該予定稜線での内角が該管の該当する各該稜線
の内角に略等しく、かつ両該端部が実質上面一で互いに
当接可能になされた粗管を得る粗管化工程と、該第１型
と該第２型との出口近傍において、該粗管を内方及び外
方から矯正することにより、該粗管と連続する該管を得
る矯正工程と、該第１型と該第２型との出口において、
該管の該繋ぎ部をせん断加工により切断する分断工程
と、を有することを特徴とする。

【０００８】本発明の方法では、切り込み形成工程にお
いて、帯板に管の長さに対応するピッチで幅方向に延在
し、管の単一面に繋ぎ部が残留し得る切り込みを形成し
ている。この切り込み形成工程は、粗管化工程より前に
行ってもよく、粗管化工程と同時に行ってもよい。そし
て、分断工程において、第１型と第２型との出口におい
て、管の繋ぎ部をせん断加工により切断する。つまり、
管の繋ぎ部は、従来のように曲げ加工による引き裂きで
切断されるのではなく、せん断加工により切断されるこ
ととなる。また、繋ぎ部は管の単一面に残留されている
ため、切断時に管が塑性変形しにくい。こうして、管は
所望の箇所で確実に切断され、所望の寸法の製品が得ら
れる。

【０００９】繋ぎ部に管の長さに対応するピッチで幅方
向に延在する溝を形成する溝形成工程を有することが好
ましい。こうであれば、溝にせん断力を集中させること
ができることから、例え形成する溝の深さがばらついた
り、また帯板の材料の硬度等がばらついても、管は所望
の箇所で一層確実に切断される。かかる溝形成工程は、
粗管化工程の後期又は矯正工程で行うことが好ましい。
粗管化工程よりも前又は粗管化工程の初期において溝を
形成すると、溝の深さのばらつき等により、粗管化工程
中に帯板が分断されてしまうことがあり、管の連続製造
が困難になるからである。

【００１０】本発明の断面多角形閉状態の管の製造装置
は、両者の間に金属製の帯板を一定長さづつ送り込み、
これと同期して該両者で該帯板をプレスする送り曲げ加
工法により、送り方向に直交する断面で見て、多角形か
つ閉状態をなす管を連続的に製造するための装置であっ
て、前記装置は、入口近傍から中央近傍までにおいて、
前記管の稜線を構成する前記帯板における前記送り方向
に延在する予定稜線のうち、該帯板の幅方向両端部に近
いものから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲すること
により、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角が該管
の該当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該端部が
実質上面一で互いに当接可能になされた粗管を得、この
後出口近傍において、該粗管を内方及び外方から矯正す
ることにより、該粗管と連続する該管を得る第１型及び
第２型からなり、該第１型は、入り口近傍から中央近傍
まで延在するダイ本体と、該ダイ本体の外面に連続し、
自身に作用するモーメントを吸収可能に該ダイ本体に固
定されて出口まで延在する芯金とからなり、該第２型
は、該ダイ本体及び該芯金と対面可能な加圧パンチと、
該芯金と対面し、幅方向左右に移動可能な矯正パンチと
を有することを特徴とする。

【００１１】本発明の製造装置では、第１型の芯金を自
身に作用するモーメントを吸収可能にダイ本体に固定し
ている。このため、矯正工程において、芯金に上下左右
からモーメントが作用しても、そのモーメントを吸収し
てしまうことから、芯金がダイ本体から分離、破損して
しまうことがない。このため、やはり所望の精度の製品
が得られることとなる。

【００１２】装置は、第１型の芯金の終端面とともに管
の繋ぎ部をせん断加工により分断する分断パンチを有す
ることが好ましい。これは本発明に係る分断工程を実現
するための具体的手段である。したがって、本発明によ
れば、帯板の送り方向に直交する断面で見て、多角形か
つ閉状態をなす管を連続的に製造し、しかも得られた管
が金属疲労により脆いものでなく、かつ確実に精度のよ
いものであるようにすることができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した実施形
態１、２を図面を参照しつつ説明する。（実施形態１）実施形態１では図１に示す製造装置を用
いている。この装置では、固定台１の上方に可動台２が
位置され、可動台２には下方向のプレス方向Ｐに移動可
能な図示しないプレスラムが設けられている。固定台１
には基台１ａを介して第１型としてのダイ３が固定さ
れ、可動台２には第２型の一部としての加圧パンチ４が
固定されている。装置の右端には帯板（ワーク）Ｗ（図
４及び図５参照）を水平の送り方向Ｓに送り込む図示し
ない搬送部が設けられている。

【００１４】ダイ３は、図２にも示すように、搬送部の
出口側である入口から左方の中央近傍まで延在するダイ
本体５と、ダイ本体５の左端面上端から出口まで突出す
る芯金６とからなる。ダイ本体５は右端側の第１部材５
１、中央の第２部材５２及び第３部材５３とからなり、
これらは一体的に固定されている。第１部材５１の入口
近傍には幅方向に延在して両端が閉じた抜き穴５ａが貫
設されている。また、第１部材５１の上部の外面５ｂ
は、送り方向Ｓに直交する断面で見て、入口では水平に
形成され、第２部材５２においてワークＷの２本の予定
稜線Ｌ１、Ｌ２（図５（Ｂ）参照）をならす部位で徐々
に９０°まで屈曲した後、第３部材５３においてワーク
Ｗの２本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４（図５（Ｃ）参照）をな
らす部位で徐々に９０°まで屈曲している。ここで、図
５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ワークＷの各予定稜線
Ｌ１、Ｌ２はワークＷの幅方向両端部ｅ１、ｅ２に近い
ものであり、各予定稜線Ｌ３、Ｌ４はワークＷの次に幅
方向両端部ｅ１、ｅ２に近い、つまり中央部のものであ
り、各予定稜線Ｌ１〜Ｌ４はいずれも送り方向Ｓに延在
している。こうして、ダイ本体５の下部は外面５ｂの両
端の幅が狭められることに応じて幅狭になっている。

【００１５】加圧パンチ４の入口近傍には、第１部材５
１の抜き穴５ａと整合する凸部４ａが幅方向に延在して
突設されている。また、加圧パンチ４の下部の外面４ｂ
は、送り方向Ｓに直交する断面で見て、入口では水平に
形成され、その後ワークＷの２本の予定稜線Ｌ１、Ｌ２
をならす部位で徐々に９０°まで屈曲し、さらにその後
ワークＷの２本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４をならす部位で徐
々に９０°まで屈曲している。

【００１６】ダイ本体５を構成する第３部材５３の出口
側先端には、図３に示すように、軸直角方向に延在する
平坦面５ｃと、平坦面５ｃの中央で面取り５ｄを介して
凹設されたテーパ面５ｅと、テーパ面５ｅの奥端から奥
方向に凹設された第１円筒面５ｆと、第１円筒面５ｆの
奥端から奥方向に凹設された第１円筒面５ｆより小径の
第２円筒面５ｇと、第２円筒面５ｇの奥端からさらに奥
方向に凹設された雌ねじ部５ｈとが形成されている。

【００１７】他方、芯金６の入口側先端には、軸直角方
向に延在して第３部材５３の平坦面５ｃと当接する平坦
面６ａと、平坦面６ａの中央で面取り５ｄより小さい曲
率で平坦面６ａと連続し、テーパ面５ｅと軸方向で僅か
に整合すべく突設されたテーパ面６ｂと、テーパ面５ｅ
の奥端に間隙を確保すべくテーパ面６ｂより大きな傾斜
角で突設されたテーパ面６ｃとが形成されている。ま
た、芯金６には、出口側先端に座面６ｄが凹設され、座
面６ｄの中央には軸方向に延在する軸孔６ｅが貫設され
ている。

【００１８】そして、芯金６は、座面６ｄに２枚の座金
７、８を介在させてボルト９により第３部材５３に固定
されている。ここで、ボルト９は、芯金６の軸孔６ｅよ
り小径であり、第３部材５３の第１円筒面５ｆと整合す
る軸部９ａと、軸部９ａの先端側で第３部材５３の第２
円筒面５ｇと整合する雄ねじ部９ｂと、雄ねじ部９ｂの
先端側でダイ本体５の雌ねじ部５ｈと螺合する雄ねじ部
９ｃとを有している。また、座金７、８の互いの当接面
は出口側が膨らむテーパ面となっている。こうして、芯
金６はダイ本体５にボルト７を介して自身に作用するモ
ーメントを吸収可能に固定されている。

【００１９】また、図１に示すように、装置の出口側で
は、送り方向Ｓに直交する断面で見て、固定台１の左右
に一対のスライド台１０（一方のみ図示）が固定され、
各スライド台１０には互いに離れる方向に付勢されたス
ライダ１１（一方のみ図示）が摺動可能に設けられてい
る。各スライダ１１には、加圧パンチ４の芯金６と対面
する部分の下部及び芯金６とともに粗管Ｗ０（図４及び
図５参照）を矯正する矯正パンチ１２（一方のみ図示）
が固定されている。これら矯正パンチ１２は、図５
（Ｃ）に示すように、粗管Ｗ０の両端部ｅ１、ｅ２を重
ね合わせるべく、幅方向の長さが異なっている。これら
矯正パンチ１２は上記加圧パンチ４とともに第２型を構
成している。他方、可動台２には図示しない一対のスラ
イドカムが固定され、スライドカムには各スライダ１１
と整合する互いに向き合う方向のカム面が形成されてい
る。

【００２０】さらに、装置の出口では、固定台１と可動
台２との間に分断パンチ１３が設けられ、この分断パン
チ１３は可動台２の下降により上昇して芯金６の出口側
先端面と摺接するようになっている。以上のように構成
された装置を用い、ダイ本体５及び芯金６と加圧パンチ
４及び矯正パンチ１２との間に金属製のワークＷを一定
長さづつ送り込み、これと同期してダイ本体５、芯金
６、加圧パンチ４及び矯正パンチ１２でワークＷをプレ
スする。こうしてワークＷに送り曲げ加工法を施すこと
により、図４及び図５に示す管Ｗ１を連続的に製造す
る。

【００２１】すなわち、まず切り込み形成工程として、
加圧パンチ４の凸部４ａと第１部材５１の抜き穴５ａと
によりワークＷに切り込み１４を形成する。この切り込
み１４は管Ｗ１の長さに対応するピッチで幅方向に延在
する長穴状のものであり、幅方向両端に繋ぎ部１５を残
留させている。次いで、第１、２工程からなる粗管化工
程として、ダイ本体５と加圧パンチ４とにより、ワーク
Ｗと連続する粗管Ｗ０を得る。このとき、各予定稜線Ｌ
１〜Ｌ４はいずれも送り方向Ｓに延在しているため、ワ
ークＷは各予定稜線Ｌ１〜Ｌ４において徐々に屈曲され
るだけであり、金属疲労による脆化を誘発させない。

【００２２】また、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、
ワークＷの屈曲を両端部ｅ１、ｅ２に近い予定稜線Ｌ
１、Ｌ２について行っているため、それらのフランジ面
Ｆ１、Ｆ２のプレス方向Ｐの長さが短く、ワークＷの逆
方向の反りを最小限にしている。さらに成形が進んだ第
２工程では、図４及び図５に示すように、ワークＷの屈
曲を予定稜線Ｌ３、Ｌ４について行なう。これにより得
られた粗管Ｗ０は、各予定稜線Ｌ１〜Ｌ４での内角が管
Ｗ１の該当する各稜線Ｌ５〜Ｌ８の内角に略等しい９０
°になっており、かつ両端部ｅ１、ｅ２が実質上面一で
互いに当接可能になされたものとなる。但し、この粗管
Ｗ０の両端部ｅ１、ｅ２は、順次の屈曲により伸びと縮
みとを受けているため、残留応力によって端末が口開き
状態となりやすい。

【００２３】このため、次ぐ矯正工程として、装置の出
口近傍において、各矯正パンチ１２が加圧パンチ４の芯
金６と対面する部分の下部及び芯金６とともに粗管Ｗ０
を内方及び外方から矯正する。この間、これら矯正パン
チ１２は幅方向の長さが異なっていることから左右異な
る順序で芯金６と当接し、その後で加圧パンチ４が芯金
６に当接することから、芯金６には上下左右からモーメ
ントが作用することとなる。

【００２４】この際、図３に示すように、芯金６のテー
パ面５ｅが第３部材５３のテーパ面６ｂとの間で摺動す
る。また、ボルト９は、平坦面５ｃ及び平坦面６ａより
も奥方向において雄ねじ部９ｃが第３部材５３の雌ねじ
部５ｈと螺合され、軸孔６ｅ内において軸部９ａが撓
む。さらに、座金７、８が互いに出口側が膨らむテーパ
面で摺動する。このため、芯金６はダイ本体５にボルト
７を介して自身に作用するモーメントを吸収する。この
ため、芯金６がダイ本体５から分離、破損してしまうこ
とがない。

【００２５】こうして、図４及び図５（Ｃ）に示すよう
に、送り方向に直交する断面で見て、四角形かつ閉状態
をなす管Ｗ１を粗管Ｗ０と連続して得る。この状態で繋
ぎ部１５は管Ｗ１の単一面に残留されている。そして、
分断工程として、分断パンチ１３が芯金６の出口側先端
面と摺接し、管Ｗ１の繋ぎ部１５をせん断加工により切
断する。つまり、管Ｗ１の繋ぎ部１５は、従来のように
曲げ加工による引き裂きで切断されるのではなく、せん
断加工により切断される。また、繋ぎ部１５は管Ｗ１の
単一面に残留されているため、切断時に管Ｗ１が塑性変
形しにくい。こうして、管Ｗ１は所望の箇所で確実に切
断され、所望の寸法の製品Ｗ２が得られる。この製品を
バンパーの強化材に供することとした。

【００２６】したがって、実施形態１によれば、ワーク
Ｗの送り方向Ｓに直交する断面で見て四角形かつ閉状態
をなす管Ｗ１を連続的に製造することができる。しか
も、得られた管Ｗ１は、金属疲労により脆いものでな
く、かつ確実に精度のよいものである。（実施形態２）実施形態２では、実施形態１と同様の製
造装置を用いる。但し、この装置では、図１に示すよう
に、入口近傍において、第１部材５１の抜き穴５ａが二
つの円形に形成されている。また、凸部４ａは二つの円
形部と、各円形部から幅方向両端側まで延在するカッタ
部とからなっている。さらに、図６に示すように、第２
工程と矯正工程との間において、Ｖ溝形成パンチ１８が
可動台２の下降により下降可能に設けられている。ま
た、分断パンチ１９が可動台２の下降により下降して芯
金６の出口側先端面と摺接するようになっている。他の
構成は実施形態１の装置と同様である。

【００２７】以上のように構成された装置を用い、ダイ
本体５及び芯金６と加圧パンチ４及び矯正パンチ１２と
の間に金属製のワークＷを一定長さづつ送り込み、これ
と同期してダイ本体５、芯金６、加圧パンチ４及び矯正
パンチ１２でワークＷをプレスする。こうしてワークＷ
に送り曲げ加工法を施すことにより、図６に示す管Ｗ１
を連続的に製造する。

【００２８】すなわち、まず切り込み形成工程として、
加圧パンチ４の凸部４ａと第１部材５１の抜き穴５ａと
によりワークＷに切り込み１６ａ、１６ｂを形成する。
切り込み１６ａは管Ｗ１の長さに対応するピッチで幅方
向に延在し、幅方向に整列した二つの円形状のものであ
り、切り込み１６ｂは各切り込み１６ａから幅方向両端
部に延在する直線状のものである。各切り込み１６ａ間
には繋ぎ部１７が残留している。

【００２９】そして、実施形態１と同様に第１工程及び
第２工程からなる粗管化工程を行う。第２工程の終了
時、溝形成工程として、Ｖ溝形成パンチ１８を下降さ
せ、繋ぎ部１７にＶ字状の溝１７ａを形成する。この
後、実施形態１と同様に矯正工程を行う。次いで、分断
工程として、分断パンチ１９が芯金６の出口側先端面と
摺接し、管Ｗ１の繋ぎ部１７を溝１７ａに沿ってせん断
加工により切断する。こうして、溝１７ａにせん断力を
集中させることができることから、例え形成する溝１７
ａの深さがばらついたり、またワークＷの材料の硬度等
がばらついても、管Ｗ１は所望の箇所で一層確実に切断
される。

【００３０】したがって、実施形態２によっても、実施
形態１と同様の効果を奏することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態１、２の製造装置の略縦断面図であ
る。

【図２】実施形態１の製造装置に係るダイの平面図であ
る。

【図３】実施形態１の製造装置に係るダイの一部拡大断
面図である。

【図４】実施形態１の製造方法に係り、（Ａ）はワーク
の平面図、（Ｂ）はワークの側面図である。

【図５】実施形態１の製造方法に係り、（Ａ）は図４の
Ａ矢視断面図、（Ｂ）は図４のＢ矢視断面図、（Ｃ）は
図４のＣ矢視断面図である。

【図６】実施形態２の製造方法に係り、（Ａ）はワーク
の平面図、（Ｂ）はワークの側面図である。

【符号の説明】

３、５、５１、５２、５３、６…第１型（３…ダイ、５
…ダイ本体（５１…第１部材、５２…第２部材、５３…
第３部材）、６…芯金）４、１２…第２型（４…加圧パンチ、１２…矯正パン
チ）Ｗ…帯板（ワーク）Ｗ１…管１５、１７…繋ぎ部１４、１６ａ，１６ｂ…切り込みＬ５〜Ｌ８…稜線Ｓ…送り方向Ｌ１〜Ｌ４…予定稜線ｅ１、ｅ２…端部Ｗ０…粗管１７ａ…溝１３、１９…分断パンチ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１型と第２型との間に金属製の帯板を一
定長さづつ送り込み、これと同期して該第１型及び該第
２型で該帯板をプレスする送り曲げ加工法により、送り
方向に直交する断面で見て、多角形かつ閉状態をなす所
定長さの管を連続的に製造する方法であって、前記帯板に前記管の長さに対応するピッチで幅方向に延
在し、該管の単一面に繋ぎ部が残留し得る切り込みを形
成する切り込み形成工程と、前記第１型と前記第２型との入口近傍から中央近傍まで
において、該管の稜線を構成する該帯板における前記送
り方向に延在する予定稜線のうち、該帯板の幅方向両端
部に近いものから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲す
ることにより、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角
が該管の該当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該
端部が実質上面一で互いに当接可能になされた粗管を得
る粗管化工程と、該第１型と該第２型との出口近傍において、該粗管を内
方及び外方から矯正することにより、該粗管と連続する
該管を得る矯正工程と、該第１型と該第２型との出口において、該管の該繋ぎ部
をせん断加工により切断する分断工程と、を有すること
を特徴とする断面多角形閉状態の管の製造方法。
【請求項２】繋ぎ部に管の長さに対応するピッチで幅方
向に延在する溝を形成する溝形成工程を有することを特
徴とする請求項１記載の断面多角形閉状態の管の製造方
法。
【請求項３】両者の間に金属製の帯板を一定長さづつ送
り込み、これと同期して該両者で該帯板をプレスする送
り曲げ加工法により、送り方向に直交する断面で見て、
多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造するための装
置であって、前記装置は、入口近傍から中央近傍までにおいて、前記
管の稜線を構成する前記帯板における前記送り方向に延
在する予定稜線のうち、該帯板の幅方向両端部に近いも
のから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲することによ
り、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角が該管の該
当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該端部が実質
上面一で互いに当接可能になされた粗管を得、この後出
口近傍において、該粗管を内方及び外方から矯正するこ
とにより、該粗管と連続する該管を得る第１型及び第２
型からなり、該第１型は、入り口近傍から中央近傍まで延在するダイ
本体と、該ダイ本体の外面に連続し、自身に作用するモ
ーメントを吸収可能に該ダイ本体に固定されて出口まで
延在する芯金とからなり、該第２型は、該ダイ本体及び該芯金と対面可能な加圧パ
ンチと、該芯金と対面し、幅方向左右に移動可能な矯正
パンチとを有することを特徴とする断面多角形閉状態の
管の製造装置。
【請求項４】第１型の芯金の終端面とともに管の繋ぎ部
をせん断加工により分断する分断パンチを有することを
特徴とする請求項３記載の断面多角形閉状態の管の製造
装置。